组模SOP.docx

1、组模SOP 宁波嘉彰开发部组模SOP目的：为使新开发的模具能够标准化,便于维修及修改,保证模具的精度,特制定此SOP,望遵照实施作业程式：1、备料1.1钢料部份1.1.1钢料部份备料由模板供应商或苏州嘉诠NC加工完成后外发HRC，再行回厂研磨及线割加工1.2铁料部份 1.2.1夹板 夹板需先行将弹簧孔加工完成后研磨再行线割，线割完成后再配合HRC之模板进行配钻加工。 1.2.2模座、垫脚、托板 因模座、垫脚、托板有合销孔、机床定位孔及落料孔需精铰或线割，需先将其加工完成后再进行配钻加工。下垫脚如有干涉落屑、等高螺丝位置、定位销的地方用铣床避空 1.2.3弹簧孔、沉头孔 因弹簧孔、沉头孔底部要铣

2、平，需先用小麻花钻加工到所需之深度，再用有尖角之大钻头加工至所需深度，最后用平头之大钻头将孔铣平。 1.2.4套筒孔 因套筒其工作重要性，在加工时一定需配钻，这样会大大减少错位的机会，且要注意其工作面不可进行倒角加工。 1.2.5螺丝孔、止付螺丝 铁料部份之螺丝孔会经常拧螺丝，所以其扭力要求会比较高，在钻螺丝底孔时，不可同钢料一样加工，需适当缩小其底孔孔径，以加强螺丝孔扭力。止付螺丝因其工作性质可在标准底孔尺寸基础上加大底孔孔径0.30.4mm2、组立模具前的准备工作 2.1先看成品图、模具总图、冲孔、入块等零件图 2.2对照图纸，清点模具零件数量，确定是否有齐全，如有欠缺应及至反应并追踪到位

3、 2.3测量各模板厚度，并把尺寸用风磨机刻于模板左下角侧边 2.4对照图面检查是否有贵遗漏的现象，如设计、CNC备料、线割未加工完 2.5根据图面或产品样品用油漆笔标示出模板、冲子、入块等零件有要铣或研磨避位、挂台的位置与方向 2.6所有冲子、入块等零件要单独顺利配合模板，不能用铜棒猛敲，如有间隙问题，应及向上反应 2.7所有模板、冲子、入块等零件需做退磁处理3、配模装模步骤：3.1收到模板和图纸后,首先由设计(或模具班组长)讲解图纸的设计意图,模工再用图纸和模板对照检查有无漏孔、错孔,如有及时通知设计处理。3.2模板精度检查:首先用千分尺量测所有模板厚度,量4个角,如果相差不超过0.05mm

4、,则视为OK,并取中间值,将板厚标示于模板前左侧角；如果超过0.10mm,时间紧急时本厂加工,时间允许时由设计通知厂商处理。3.3配模：1.31 配模过程方法：刀口模配模一律将下夹板用油石推平后装入4支导柱,再做4个垫块比下公模低0.1mm左右,放在4个导柱旁,然后将上母模刀口面朝下轻轻放入再将下公模放入母模板内,螺丝轻锁后,用灯光检查四周围缝隙均匀后,再将螺丝锁紧,然后再做销钉孔检查或再外发线割。如果四周缝隙无法配准,则是线割问题,由设计找厂商处理之;另外配冲子间隙装入上内脱料板检查冲头间隙达到四周缝隙均匀,刀口有无偏位,如果均匀, 无偏位则OK; 如果四周缝隙无法配准确,则是线割问题,由设

5、计找厂商处理3.4加工零件：本着机台错开用的原则,如果磨床有人在用,就先加工要铣床加工的工件,其它情况依此类推。原则是先要把所有要加工的工件集合在一起加工,不可一会要铣,一会要磨,一会又要铣,这样会耽搁很多时间,特别是磨床加工时,要有条理,计算好冲子、套筒、顶料销长度后,尽量能用笔记录于一张纸上,一次能研磨加工完毕。3.5组模：组模中,模板一定要轻拿轻放,不可碰伤到刀口。一般是先组下模后组上模。目的是方便边组边配,可以发现检查时没有发现的问题。特别是组连续模中有2段或以上模板时,一律将上模板合于下模来锁上模座。3.6组模完毕先检查：(1)顶料销、浮升销、浮块、顶块、滑块是否能按到底平齐;(2)

6、冲孔模检查下垫脚,是否有干扰到逃料,有干扰时要在垫脚上铣逃料孔;(3)再次检查上、下模所有连接螺丝是否紧固、无松动。3.7组立完毕后,理论上是马上要开始试模,调整,如果因特殊原因（如材料未到、无机台等）,一 时间不能试模时,务必用油漆笔在模具正面标示清楚此模具的机种和工程别,方便识别。并在 导柱处加机油,模板喷防锈油防锈等。4、标准作业：4.1复合下料模：4.1.1 配模过程如配模步骤1.31。 4.1.2 上、下模刀口配好后,下公、下垫、下模座须割4支销钉,10的3支,12的1支(依模具大小作修正)。 4.1.3 下模与上内脱、上母模也须配,检查冲子间隙与内脱板间隙之准确度。 4.1.4 模

7、具组好后,在试模时应先确定刀口平行度是否四周可同时剪断,不同时剪断解决方法：用间隙片垫同高来调整,位置垫在上托板与上垫脚之间,如下图。试模时同时检查材料在用NC送料机时会不会造成材料下面板面刮伤。4.1.5下模浮料块要比公模矮1.5mm2mm,要磨底面,磨好斜度后,斜面要埋入下 模0.5mm以上,最少保持平,另外露出外面部分要抛圆滑不可有利角, 以免刮伤材料下面板面或者做铁弗龙浮料块。如下图：4.1.6上、下脱料板高出公、母模约0.1mm0.2mm。抑止废屑回跳上模冲子做成下图状,并保持刀口平母模。4.1.7要装止高块,止高块的标准为下模止高块50mm,按实际高度调整上模止高块,扣除上、下模座

8、厚度外之总高应 与上下止高块总高同尺寸或上下止高块总高矮00.1mm.如下图：4.1.8冲孔用冲头沉头孔,于上夹板加工沉头时要控制其精准度+0.1mm/-0mm。如下图:4.1.9上内脱精研磨后须再做抛光处理以避免材料压痕。4.1.10下外脱板需做材料厚度止高点。如下图：4.2冲孔、压毛边、打卡钩、压字模、打压线、抽芽孔：4.2.1压毛边斜度一般采用3040度加工。4.2.2打卡钩根据产品要求斜度和尺寸高度再修正,冲卡钩之冲子高度一般尺寸补正0.05mm至0.08mm 长,下模入子作正寸如下图： 4.2.3打字模,视材料而定：T=0.30.5mm,高出模面0.08-0.09mm; T=0.50

9、.6mm,高出模面0.09mm0.12mmT0.6mm,高出模面0.1mm0.15mm4.2.4打压线,一般高出模面0.050.08mm,并要做尖30-45度,如下图：4.2.5“Z”折时,补正角度视材料材质、厚度及”Z”折深度而定,一般补正在1.5 2度左右。不锈钢补正角度较铝及镀锌板大一些。 4.2.6有字模和折弯的模具必须做限位,限位高度须比字模高,比材料厚度低0.050.10mm。有磨斜度的成形冲子将斜度刻于夹板冲子孔边上,以便修模。4.2.7压四周毛边时,用合金锉刀精修后,抛光处理,一定要锉均匀, 在做斜度加工时须找设计详查图面压毛边内缩量再做斜度加工。4.2.8上脱板须做抛光处理,

10、以避免材料压伤。4.2.9冲孔冲头可以下深至母模平面2mm深,以防跳屑并在冲头刀口做斜度加工。(参考2.17图示)4.2.10下母模上脱板须做合模处理,检查冲孔之脱板与下模穴之精准度。4.2.11抽芽冲头在做前端R角加工时,注意R角不可拉长,不可拉大,以免抽芽孔末端的裂开状。如下图： 4.3成形模：4.3.1下模导柱计算公式为：下夹+下垫+下公+限位顶针+2025mm,一定要计算下模的弹簧行程。4.3.2下脱板与下公平,上脱板高于母模0.2mm0.5mm,限位顶针的高度为产品折弯的高度+2mm,上下模要能压死。4.3.3上内脱须做抛光处理,上模弹簧强度须加强,采用茶色弹簧并注意弹簧预压量。4.

11、3.4下公模及滑块做好后须做锐角清除,抛光,避免材料内面刮伤。4.3.5上内脱试模后须做CRN镀膜处理。4.3.6有滑块避位时要铣出来不可磨加工,保证模具强度。4.3.7钨钢棒要轻拿轻放,不可碰撞,以免折断崩裂,钨钢棒固定座磨侧面0.1mm,并要倒小R角，抛光,不可刮手。如下图:4.4冲视窗孔模：4.4.1上模内脱板平上模+0.1/-0.1,如下图： 4.4.2上模内脱板弹簧预压量控制在0.51.0mm之间,且弹簧强度不宜过弹,采用 红色弹簧。4.4.3气缸顶出活动量为2530mm。4.4.4下公模与脱料板、固定块、滑块高低位置如下图：(1)B比A高一个材料厚度减0.03-0.05mm。(2)

12、B比C高0.030.05mm。(3)滑块与材料接触面须做抛光处理。 4.4.5做止高块,下模止高块50mm,根据实际模板厚度调整上模止高块高度,止高块总高须比扣除上下模座后的闭模高矮00.1mm之间，且4处之总高须准且一样高。如下图： 4.4.6 配模过程如组模步骤3.3。4.4.7当模具组好后,在试模时应先确定刀口平行度,是否四周围同时剪断, 不同时剪断解决方法:用间隙片垫同高来调整,位置垫在上托板与上垫脚之间。如下图：4.4.8上脱板之顶料销长度5mm以内,弹簧用黄色预压量为1mm3mm,不宜过重。4.4.9上模板之顶料销顶出上模长度10mm左右,弹簧用线径弹簧,不宜过强,不得把材料表面压

13、出痕迹来。4.4.10上模刀口面须做精研磨,避免造成成品A级面有压痕。4.5打台阶、压毛边模：4.5.1下公模、固定块、滑块组立如下图： (1)A比B高出一个材料厚度 0.03mm，视压痕程度及成品A级面之平面度来做调整。（2）B比C高0.030.05mm，以利滑块移动。 4.5.2上模插刀的斜面最低点平脱料板。如下图： 4.5.3下公补正斜度,SUS430的软材料,下公补正0.51度,推块0.50.8度 301、304硬材料,下公补正11.2度,滑块0.81.0度 下公均留1.0mm直身位,滑块与材料接触面须做抛光处理。 4.5.4上公模压毛边斜度为38度,并用风磨机刻于模板上,方便他人维修

14、,特别注意四个转角处之R角须配合成品。4.6连续模：4.6.1 全部做成压死状态,一律做限高,限高为材料厚度T-0.050.1mm。 4.6.2 冲孔废料偏多的,35T下托板在相应的位置铣孔,让废料直接掉到机台下方的废料桶,提高生产效率。 4.6.3 下模要保持料带送料顺畅并能从前面往后退拉出料带来。 4.6.4 其它有相关要求的参照工程模加工标准。5五金零件的选择与制作 5.1内六角螺丝与止付螺丝的选用。内六角螺丝一般伸入螺孔的有效长度为1218mm;而止付螺丝不要露出模面 5.2等高套筒的高度控制。首先要研磨等高套筒的高度，计算方法为：夹板厚度+活动量(如有止挡板则加上其厚度)+0.1mm

15、 5.3内外定位及顶料销的制作。外定位要比内定位的直身高至少1t;而内定位旁的顶料销比内定位的直身位低1t(t为材料厚度)。所有接触产品之顶料销需采用PE材质。 5.4浮升两用销的制作。脱料板避位深度为5.3mm5.8mm，不可过浅或过深，否则会使料带挤压变形。 5.5导正销的制作。导正销的直身位一般与衬套平齐，而旁边的顶料销的高度须超过衬套平面，且弹簧力量不可太大。 5.6弹簧的选用与计算。一般冲孔模选用TH弹簧，而成形模则考虑用TB弹簧。弹簧的正确视模具的结构而定，弹簧长度的计算要根据其使用寿命及压缩量。 5.7定位销的使用。定位销在装入模具之前，其模孔需先用风磨机倒角，再加润滑油使其能顺

16、利进入。如遇不顺，则需进行线割处理或更换合销，切不可用力将合销砸入模具内。 5.8导柱、导套的使用。辅助导柱在无止挡板的情况下，要检查导柱压入部与夹板配合的长度，看是否超过夹板，如果是则要研磨，避免与脱料板发生干涉。上下导套的长度均不可超过模板。线割时导套需实配加工。 5.9浮升块的制作及注意事项。沿送料方向研磨30斜角，便于料带送料，且斜面前端要低于模面0.51.0mm,浮升块总高度需低于模板1.02.0mm，且需进行抛光处理。5.10限高块及限高柱的制作及目的。限高块的高度为:模板+(冲件材料厚度-0.1mm)。如果是成形模则高度为:产品成形边高度+1.02.0mm，为方便机械手带料，成形模限高块需装在上模。制作限高的主要目的是:a;连续模中刚送料压料时，避免整个脱料板的受力倾斜，不平衡。B;避免模板中字模、压线等零件的损坏。5、 所有模具4.1所有脱料板的背面（不接触材料面）均需倒角（冲子过孔都倒角）,所有模板外形均倒至少C2角。4.2凡避位孔均要求倒角,抛光。4.3所有销钉孔、弹簧孔、螺丝孔均需倒角,母模导柱孔也要倒角。4.4所有漏料孔.等高套筒孔不可倒角。4.5所有模具弹簧预压量为35mm。4.6所有滑块避位均需铣加工，且需倒角。4.7垫脚逃料孔斜度小于45度。如下图：