制梁场混凝土工程技术要求.docx
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制梁场混凝土工程技术要求
制梁场混凝土工程技术要求
（一）高性能混凝土配合比设计原则
1.梁体高性能混凝土配合比是保证梁体高性能混凝土质量的关键，高性能混凝土的配制运用正交试验法进行配合比的优化设计试验。
依据原材料性质配制多个配合比，对每个配合比坍落度、含气量、泌水率、强度、弹性模量等进行试验。
从中选出能满足设计要求的最佳配合比，进行抗渗性、抗氯离子渗透性能、抗碱－骨料反应、抗冻性、抗裂性、抗钢筋锈蚀、电通量、耐磨性及胶凝材料抗硫酸盐侵蚀性检验，确定最终的混凝土配合比。
2.在混凝土中必须掺加优质矿物掺和料，本梁场梁体混凝土掺加Ⅰ级粉煤灰和磨细矿粉、以提高混凝土的耐久性能的要求。
箱梁预应力混凝土中矿物掺合料的掺量不大于30%。
3.混凝土拌合物中各种原材料引入的氯离子总质量不超过胶凝材料总量的0.06%。
4.对于梁体混凝土要高度重视收缩、徐变特性的把握，通过优化混凝土的配合比，尽量减小混凝土的收缩徐变终极值。
（二）选定混凝土配合比应遵循以下规定：
①混凝土胶凝材料总量不得超过500kg/m3，水胶比不得大于0.35。
②混凝土中掺加适量的符合《铁路混凝土》（TB/T3275-2011）及《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》（铁科技[2004]120号）要求的外加剂，优先选用多功能复合外加剂。
③预应力混凝土中氯离子总含量（包括水泥、矿物掺合料、粗骨料、细骨料、水、外加剂等所含氯离子含量之和）不应超过胶凝材料总量的0.06%。
（三）混凝土配合比选定
按下列步骤计算（以干燥状态骨料为基准；矿物掺合料和外加剂的掺量均以胶凝材料总量百分率计）、试配和调整：
①核对供应商提供的水泥熟料的化学成分和矿物组成、混合材种类和数量等资料，并根据设计要求，初步选定混凝土的水泥矿物掺合料、骨料、外加剂、拌合水的品种以及水胶比、胶凝材料总用量、矿物掺合料和外加剂的掺量。
②参照《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55-2011）的规定计算单方混凝土中各项原材料组份用量，并核算单方混凝土的总碱含量、SO3计算、胶体比、氯离子含量是否满足规范要求。
否则应重新选择原材料或者调整计算的配合比，直至满足要求为止。
③采用工程中实际使用的原材料和搅拌方法，通过适当调整混凝土外加剂用量或砂率，调配出塌落度、含气量、泌水率符合要求的混凝土配合比。
试拌时，每盘混凝土的最小搅拌量应在1500L以上。
该配合比作为基准配合比。
④改变基准配合比的水胶比、胶凝材料用量、矿物掺合料掺量、外加剂掺量或砂率等参数，调配出拌合物性能与要求值基本接近的配合比3-5个。
⑤按要求对上述不同配合比混凝土制作力学性能和抗裂性能对比试件，养护至规定龄期时进行试验。
其中，抗压强度试件每种配合比制作4组，标准养护至1d、3d、28d、56d时试压，试件的边长选择150mm；抗裂性对比试验可以参照《普通混凝土长期性能和耐久性试验方法》（GB/T50082-2009）规定的方法进行。
⑥从上述配合比中优选出拌合物性能和抗裂性优良、抗压强度适宜的一个或者多个配合比各成型一组或多组耐久性试件，养护至规定龄期时进行试验。
⑦根据上述不同配合比对应混凝土拌合物的性能、抗压强度、抗裂性以及耐久性能试验结果，按照工作性能优良、强度和耐久性满足要求、经济合理的原则，从不同配合比中选择一个最适合的配合比作为理论配合比。
⑧采用工程实际使用的原材料拌合混凝土，测定混凝土的表观密度。
根据实测拌合物的表观密度，求出校正系数，对理论配合比进行校正（即以理论配合比中每项材料用量乘以校正系数后获得的配合比作为混凝土配合比）。
校正系数按下式计算：
校正系数=实测拌合物密度值/理论配合比拌合物密度值
⑨当混凝土的力学性能或耐久性能试验结果不满足设计或施工的要求时，则应重新根据《铁路混凝土》（TB/T3275-2011）第七条的要求选择水胶比、胶凝材料用量或者矿物掺合料用量，并按照上述步骤重新试拌合调整混凝土配合比，直到满足要求为止。
⑩当混凝土原材料、施工环境温度等发生较大变化时，应及时调整混凝土配合比。
经计算、适配、调整后，最终选定梁体C50混凝土每方材料组成如下表（单位以kg计）：
材料
名称
水泥
粉煤灰
矿粉
细骨料
粗骨料
水
外加剂
引气剂
产地
平阴山水水泥有限公司
山东华能德州电力实业总公司
山东永通实业有限公司
肥城市汶阳镇西南庄西砂厂
济南市长清区双泉乡杜庄建材十九厂
齐河北制梁场地下水
河北铁园科技发展有限公司
河北铁园科技发展有限公司
规格
P.O42.5
F类C50及以上
S95
中砂
5～20mm
连续级配
地下水
TY-6A缓凝型
TY-11A
用量
343
98
49
695
1042
146
4.9
2.45
（四）混凝土拌制
1.梁体混凝土工程施工前做好施工组织安排，包括施工现场布置、劳动力组织、材料准备。
同时对设备进行试运转，对拌合、泵送、灌注和振捣均须互相适应，根据水泥初凝时间和灌注面积，确定灌注方法为纵向分段、水平分层、两侧对称、先底板、再腹板，最后顶板、连续浇筑、一次完成的方式浇筑混凝土，以便在总时限六小时之内（并留有灌注中的故障影响时间）灌注完毕。
2.施工人员确认本次灌注混凝土的集料、胶材、外加剂等质量必须合格，数量满足需求。
检查混凝土搅拌站、混凝土输送泵、输送管路是否正常，所有计量器具是否正常，且在有效期内。
混凝土拌合物配料采用自动计量装置，称料计量装置每12个月由计量局检定，每周由试验室和搅拌站共同校验胶材、外加剂、水秤，每两周由试验室和搅拌站共同校验所有称料计量装置，每次用前也要由搅拌站和试验室共同复核。
混凝土灌注设备进行试运转，并确认状态良好。
水电供应系统能否保证，做好意外停盘的措施准备。
安全防护设施到位、安全可靠，钢筋、模板及各种预埋件等的检查签证及整修手续是否完备。
根据气象预报情况，确定施工措施和配备必要的备用设备。
3.混凝土采用2台HZS120型微机控制强制式搅拌机组成的拌合站集中拌制，严格按照施工配合比（以试验室配料通知单为准）进行配料、称量，配料误差控制在允许范围内。
混凝土拌和先向搅拌机投入骨料、水泥和矿物掺合料，搅拌均匀后，加水和液体外加剂，直至搅拌均匀为止，总搅拌时间不少于2min，不超过3min。
任何人不得随意增减搅拌时间，搅拌好的混凝土出机前，不得投入新料，混凝土出机后不得任意加水，以确保混凝土的和易性、粘聚性、保水性和流动性满足泵送要求。
4.配制混凝土拌合物时，水、水泥、掺合料、外加剂的称量应准确到±1%，粗、细骨料的称量±2%（均以质量计）。
混凝土拌合物配料采用自动计量装置，粗、细骨料的含水量应及时测定，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量。
5施工中根据气温、输送距离来考虑坍落度损失。
混凝土在拌合过程中，及时进行混凝土有关性能（如坍落度、入模温度、含气量）的试验与观察，测定前三盘混凝土，在浇筑地点每50m3混凝土取样检验一次，混凝土搅拌要均匀。
6.混凝土拌制速度应和灌注速度密切配合，拌制服从灌注，以免灌注工作因故停顿而使机内储存混凝土。
施工中混凝土坍落度控制在180～220mm，含气量控制在2％～4％，且混凝土不允许出现泌水。
7.冬季搅拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试验确定水和骨料需要预热的最高温度，以保证混凝土入模温度满足要求。
优先采用加热水的预热方法调整拌合物的温度，但是水的加热温度不超过80℃。
当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，也可先将骨料均匀的进行加热，加热温度小于60℃。
外加剂在使用前存放于暖棚进行自然加热，但是不得直接加热。
冬季施工搅拌时应先投入骨料和已加热的水，拌匀后再投入水泥、矿物掺合料、外加剂等。
8.炎热季节搅拌混凝土时，采取措施控制水泥的入搅拌机温度小于40℃。
采取在骨料堆场搭设遮阳棚、在蓄水池加设冷水机组的方式降低混凝土骨料及拌和用水温度的施工措施降低混凝土拌合物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的出机温度控制在10～30℃。
（五）混凝土浇筑（特殊过程）
浇注混凝土前，应仔细检查垫块位置、数量及其紧固程度。
梁体侧面和底板垫块数量至少应为4个/m2，钢筋密集区应适当增加垫块数量防止保护层不够，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
混凝土垫块的尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其形状应有利于钢筋的定位。
1.混凝土运输采用2台混凝土输送泵分别泵管连接2台混凝土布料机进行输送，保持泵机从开始到灌筑全过程的正常运转，混凝土连续不断地输出。
泵送之前先对泵管进行润滑，润滑物采用1：
2水泥砂浆。
配制0.5～1.0m3砂浆倒入料斗，进行泵送，当砂浆即将压送完毕时，即倒入混凝土直接转入正常泵送。
2.开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可反泵状态。
泵送速度，应先慢后快，逐步加速。
同时，应观察混凝土泵的压力和系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。
3.当混凝土泵送出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除。
可先用木槌敲击输送管弯管、锥形管等部位，并进行慢速泵送或反泵，防止堵塞。
输送管路的起始水平段长度不应小于15m，除出口处采用软管外，输送管路其他部分不得采用软管或锥管。
4.试验室要对混凝土拌合物坍落度进行损失试验，根据坍落度损失试验情况确定混凝土滞留时限和浇筑间隔时限，坍落度损失试验需要考虑不同的温度、湿度，包括季节因素等。
泵送过程中，混凝土拌合物须始终连续输送，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性。
避免因混凝土坍落度损失过大，滞留管道内（包括混凝土运输罐和混凝土泵）时间过长而造成堵泵现象发生，同时避免因浇筑时间间隔太长混凝土表面出现条状色差。
5.混凝土在搅拌后，如因各种原因导致停泵时间超过15min，每隔4～5min开泵一次，使泵机进行正反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析，如停泵时间超过45min，须清除管内混凝土，并清洗泵机。
6.混凝土浇筑：
（1）灌注总的原则为“水平分层、斜向分段，从一端向另一端进行连续灌注的方法”。
2台布料机分别位于制梁台座两侧，对称布料、连续灌注，以水平分层（灌注厚度控制在300mm）、斜向分段（长度控制在6～8米）、连续灌筑（滞留时限1小时、间断时限2小时）、一次完成（浇筑总时限6小时）的施工工艺左右对称灌注。
灌注人员指挥布料机使混凝土倒入合理准确位置，保证布料准确均匀；布料机布料时严格控制混凝土出口高度不得大于2米，让混凝土先落在桥面斜板上在进入腹板，防止混凝土离析。
（2）先分层浇筑腹板与底板的结合部，第一层由腹板位置浇筑接合部处混凝土，此时混凝土流淌至底板，应控制底板流入混凝土数量。
第二层厚度应以接合部模板全部填满至接合部以上500mm。
以确保结合部的混凝土密实，此时流淌至底板的混凝土不得再用振捣棒振捣，以免造成腹板混凝土坍塌成孔洞。
此时分层浇筑至腹板高度1.5m左右（此时腹板混凝土不再向底板流动）后，底板部分的混凝土可以摊平，底板中部的混凝土用振动棒振捣密实。
混凝土摊平后，不足部分将布料管从内模顶部预留孔伸入箱内补充底板不足的混凝土。
底板浇筑完成后分层浇筑腹板至顶板，再浇筑顶板、翼缘板混凝土。
见：
混凝土浇筑图示
混凝土浇筑图示
（3）浇筑从一端开始到另一端结束，其坡度不宜过大，坡度过大时，易造成水泥浆流失。
由于水泥浆集中到低处，容易造成该位置翻浆。
（4）浇筑梁体混凝土时，须防止混凝土离析，混凝土下落距离不超过1.0米。
并保持预埋管道不发生挠曲或移位，禁止管道口直对腹板槽倾倒混凝土。
梁体两端底腹板钢筋密集振捣棒不易插入，此处采用30mm振捣棒振捣。
（5）浇筑底板及腹板混凝土时应在腹板两侧的桥面钢筋上铺设薄铁皮以防止混凝土滴落在翼板或顶板模板上。
在移动布料管时应用口袋将布料口兜住避免混凝土滴落形成干灰或夹渣，桥面板浇筑前应将两侧翼缘模板及内模顶板上的混凝土灰渣清除干净，避免造成板底干灰或夹渣现象。
（6）浇筑底腹板接合部过程中应用手锤轻敲模板通过声音判断混凝土是否密实，当出现空鼓声音时应及时补充振捣，确保混凝土密实。
（7）箱梁为斜腹板构造腹板较宽，如不注意混凝土浇筑及振捣上浮力过大、容易造成内模上浮。
上浮一般发生在浇筑第二层腹板混凝土时。
此时第一层混凝土坍落度损失很大或已基本初凝，模板上浮后底板及下腹板形成空隙，上部继续振捣使水泥浆顺着模板流下粘附在下层表面形成麻面，严重时下梗肋处的腹板因水泥浆流失形成麻面、石子堆垒或孔洞。
当混凝土浇筑速度快、振捣部位多时此种情况尤为严重。
因此应注意内模与端模、端模与侧模、侧模与底模拉结。
（8）浇筑腹板混凝土时对称均匀，以防两侧混凝土高差大造成内模偏移，同时每层混凝土浇筑不能过厚造成气泡不易排出形成内箱侧面气孔较多，而为了保证混凝土密实须延长振捣时间、这样容易造成过振形成色差。
同时浇筑过厚延长了上下层浇筑的间隔时间易造成明显接缝形成冷缝，这种情况在气温较高的情况下尤其严重。
因此必须严格控制浇筑厚度提高浇筑速度。
（9）炎热天气避开中午、下午的高温时间，尽量选择在低温或傍晚进行混凝土的灌注。
当连续三天昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时，须采取保温措施，并按冬季施工处理。
（10）混凝土灌注完后，搅拌机及全部容器及时冲洗干净并检修好有关设备，以备下次再用。
7.混凝土的振捣
（1）混凝土振捣在浇筑底腹板混凝土时以振捣棒振捣为主附着式振动器为辅，浇筑梁端腹板钢筋密集区的底板混凝土以及腹板混凝土时，开启腹板附着式振动器振动，边铺边振，严禁空载振动，侧震延续时间，由现场负责灌注人员掌握并统一指挥。
待浇筑的混凝土不再下沉，表面泛浆并无大量气泡溢出时即可停止振动。
原则上下部先浇筑的混凝土振动时间不能过长，开机时间控制在5～8s之间，以免其受上部浇筑层混凝土余振的影响发生离析现象，并防止底板混凝土翻浆。
当坍落度较小时须保证足够的振捣时间，振捣棒插入下层的深度为10cm，以确保混凝土密实。
（2）采用插入式振捣器振捣混凝土时，采用垂直点方式振捣，若需变动振动棒在混凝土中水平的位置，先竖向缓慢将振动棒拔出，然后将振动棒移到新的位置，不得将振动棒放在拌和物内平拖，也不得用振动棒驱赶堆积的混凝土。
振动器的操作，要做到“快插慢拔”。
快插是为了防止先将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象；慢拔是为了使混凝土能填满振动棒抽出时所造成的空洞，使混凝土空气能及时排出。
在振捣过程中，将振动棒上下略微抽动，以使上下振捣均匀。
（3）在振捣上一层时，在振动棒划线作为标记，插入下层中10cm，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝前进行。
每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象。
一般每点振捣时间为20～30s，视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现大气泡，表面出现泛浆为度。
（4）操作插入式振动器时快插慢拔，振捣器插点要均匀排列，振动器的移动距离能覆盖已振部分的边沿，振捣腹板混凝土时，每次移动位置的距离，不大于振动棒作用半径的1.5倍，本梁场移动位置的距离取30cm，可根据桥面上层钢筋间距来控制插棒距离，振动时振动棒上下略为抽动。
振捣桥面板混凝土时，振动棒插点可采用“行列式”的次序移动，以免发生漏振及重复振捣。
（5）振动器使用时，不能紧靠模板振动，与侧模保持5cm-8cm距离，且避免碰撞钢胶管及预埋件等。
同时插入式振捣棒在浇筑桥面板时，严禁触碰模板，避免振捣棒触碰模板而出现点状色差。
（6）振动器故障及其产生原因和排除方法见下表。
振动器故障及其产生原因和排除方法
故障现象
故障原因
排除方法
电动机定子过热，机体温度过高（超过额定温度）
1、工作时间过久；
2、定子受潮，绝缘程度降低；
3、负荷过大；
4、电源电压过大，过低，时常变动及三相不平衡；
5、导线绝缘不良，电流流入地中；
6、线成路接头不紧。
1、停止作业，让其冷却；
2、立即干燥；
3、检查原因，调整负荷；
4、用电压表测定，并进行调整；
5、用绝缘布缠好损坏处；
6、重新接紧接头。
电动机有强烈的钝音，同时发生转速降低、振动力减小
1、定子磁铁松动；
2、一相保险丝断开或内部断裂
1、拆除检修；
2、更换保险丝和修理断线处
电动机线圈烧坏
1、定子过热；2、绝缘严重受潮；
3、相间短路，内部混线或接线错误。
必须部分或全部重绕定子线圈
电动机或把手有电
1、导线绝缘不良漏电，尤其在开关盒接头处；
2、定子的一相绝缘破坏。
1、用绝缘胶布包好破裂处。
2、检修绕圈
开关冒火花，开关保险丝易断
1、线间短路或漏电；
2、绝缘受潮，电源强度降低；
3、负荷过大。
1、检查修理；
2、进行干燥；
3、调整负荷。
电动线滚动轴承损坏，转子、定子相互摩擦
1、轴承缺油或油质不好；
2、轴承磨损而致损失
更换滚动轴承
振动棒不振
1、电动机转向反向；
2、单向离器部分机体损坏；
3、软轴和机体振动子之间接头处没接合好；
4、钢丝软轴扭断。
1、需改变接线（交换注意两相）；
2、检查单向离合器，必要时加以修理或更换零件；
3、将接头连接好；
4、重新用锡焊焊接或更换软轴。
振动棒振动有困难
1、电动机的电压与电源电压不符；
2、振动棒外壳磨坏、漏入灰浆；
3、振动棒顶盖未拧紧或磨坏而漏入灰浆，使滚动轴承损坏；
4、滚子与滚通间有油污；
5、软管衬簧和钢丝软轴之间磨擦太大。
1、调整电源电压；
2、更换振动棒外壳，清洗滚动轴承并加注润滑油。
3、清洗或更换滚动轴承，更换或拧紧顶盖；
4、清洗油污，必要时更换油封。
5、修理钢丝软轴并使软轴与软管衬簧的长短相适应。
胶皮套管破裂
1、弯曲半径过小；
2、用力斜推振动棒或使用时间过久。
割去一段，重新连接或更换新的软管。
附着式振动器机体内有金属撞击声
振动子绷紧，螺栓松脱，振动子产生轴向位移。
重新锁紧振动子，必要时更换新的软管。
（7）桥面混凝土浇筑后先采用高频振捣器将混凝土振捣密实并初步找平，当整个桥面浇筑完成3m左右后，用提浆整平机进行初次收面，然后人工再次进行收浆找平，收浆的时间应根据混凝土表面情况决定，混凝土初凝前须完成收浆抹面工作，收面时严禁洒水。
（8）在浇筑混凝土梁体时，安排专人负责监视振动器的运转使用情况，如有故障则迅速组织抢修。
以避免因振动不及时而导致混凝土出现空洞或蜂窝麻面。
另外还需派专人负责监视模板，如联接螺栓松动、模板走形或漏浆应及时采取措施予以处理。
8.混凝土夏期施工
（1）严格温度检测，并严格监控原材料，对选用的水泥进行严格的试验检测，控制水泥的安定性；
（2）按施工配合比施工，控制坍落度，精确减水剂和掺合料的掺入量，避免过高的温度应力和收缩应力导致混凝土开裂；
（3）混凝土输送泵管上全部利用棉篷布进行覆盖，并洒水以降低输送泵管温度；
（4）模板在吊装钢筋之前及吊装钢筋之后，采用可移动式大棚将箱梁模板顶面全部覆盖，避免阳光直射模板，导致模板表面温度过高；
（5）在箱梁外模外侧采用高压水枪频繁进行洒水，降低模板表面温度，洒水之前采用小块彩钢板将通风孔封闭，以免水进入模板内部，导致模板积水。
9.混凝土冬季施工
（1）对混凝土输送泵管采用保温篷布进行遮蔽、包裹等保温措施，减少混凝土施工过程中的热量散失；
（2）箱梁浇筑时，采取持续通蒸汽的方式，侧翼使用彩钢板封闭。
浇筑完成后，立即将保温大棚封罩梁体，端头等其余部位使用帆布覆盖，并保证持续通蒸汽，试验部门对蒸汽养护进行监控。
（六）混凝土试件制作、养护
1、试件制作方法
（1）取样或拌制好的混凝土拌和物应至少用铁锨再来回拌合三次。
（2）成型方法：
①用振动台振实制作试件应按下述方法
a.将混凝土拌和物一次装入试模，装料时应用抹刀沿各试模壁插捣，并使混凝土拌和物高出试模口；
b.试模应附着在振动台上，振动时试模不得有任何跳动，振动应持续表面出浆为止，不得过振。
②用人工插捣制作试件应按下述方法：
a.混凝土拌和物应分两层装入模内，每层的装料厚度大致相等;
b.插捣应按螺旋方向从边缘向中心均匀进行。
在插捣底层混凝土时，捣棒应达到试模底部；插捣上层时，捣棒应贯穿上层后插入下层20～30mm；插捣时捣棒应保持垂直，不得倾斜。
然后应用抹刀沿试模内壁插拔数次；
c.每层插捣后应用橡皮锤轻轻敲击试件四周，直至插捣棒留下的空洞消失为止。
（3）刮除试模上口多余混凝土，待混凝土临近初凝时，用抹刀抹平。
（4）采用标养的试件，在温度为20±5℃的环境中静置一昼夜至两昼夜，然后编号、拆模。
拆模后立即放入温度为20±2℃，相对湿度为95%以上的标准养护室中养护。
同条件养护试件拆模试件仍需保持同条件养护。
2、混凝土试件制作要求，每孔梁应制作抗压试件和弹性模量试件，其数量如下表所示。
试件用途
试件尺寸（mm）
试件组数
试件块数
取样部位
预张、拆模强度
150×150×150
4
12
底板、腹板，顶板
初张拉强度
150×150×150
3
9
底板、腹板，顶板
终张拉强度
150×150×150
3
9
底板、腹板，顶板
备用
150×150×150
3
9
底板、腹板，顶板
28d强度
150×150×150
未知法15组
45
底板、腹板、顶板
已知法12
36
底板、腹板、顶板
终张拉弹模
150×150×300
3
18
底板、腹板、顶板
28d弹模
150×150×300
3
18
底板、腹板、顶板
在评定28d强度时，前10孔梁采用未知法，后期生产的梁采用已知法评定。
每组试件所用的拌合物根据不同要求须从同一盘搅拌的混凝土中取样制作。
用于检查梁体混凝土质量的随梁试件，须在混凝土的浇筑地点根据箱梁浇筑部位随机取样制作，试验成型方法与实际施工采用的方法相同。
用于确定混凝土特征值、标号或进行材料性能研究的标养试件，根据制备的组数及混凝土浇筑的总盘数平均分为几个施工段，每一施工段制作试件一组。
试件上标明混凝土标号、梁号、编号、混凝土浇筑部位及制件时间（即底板、腹板或顶板）。
试件拆模后交专人负责保管，试件按梁号组别存放整齐。
3.混凝土试件养护
①确定混凝土特征值，标号或进行材料性能研究的试件采用标准养护，养护方法按现行GB/T50081—2002执行。
梁体混凝土质量的试件采用与梁体同条件养护。
②标准养护试件脱模前随梁养护，脱模后放在标准养护室中养护，两阶段共养护28d。
同条件养护试件随梁体一起养护。
③标准养护室温度20±2℃，相对湿度95%以上，试件间隔为10～20mm，并避免用水直接冲淋试件。
④每浇筑20000m3则抽取抗冻融、抗氯离子渗透、每浇筑5000m3抗渗耐久性试件各一组，进行耐久性试验。
（七）耐久性混凝土技术指标
1.混凝土抗冻性试件在冻融循环次数200次后，重量损失≤5%、相对动弹性模量≥60%。
2.混凝土抗渗性试件的抗渗等级≥P20。
3.混凝土抗氯离子渗透性试件的氯离子渗透电量≤1000C。
4.混凝土护筋性试件中的钢筋不应出现锈蚀。
5.混凝土预防碱-骨料反应：
混凝土拌合物砂浆棒14d膨胀率小于0.1%；水泥碱含量不大于0.6%；当混凝土拌合物砂浆棒14d膨胀率大于等于0.1%且小于0.2%且混凝土拌合物每立方米总碱含量不大于3kg时，应掺入矿物掺合料及外加剂做抑制有效性评价，28d膨胀率不大于0.1%；当混凝土拌合物砂浆棒14d膨胀率大于等于0.2%时，严禁使用。
（八）混凝土强度评定
1.混凝土强度
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