压力管道施工方案.docx
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压力管道施工方案
化工压力管道
施工方案
编制人：
审核人：
批准人：
工程有限公司
2015年2月26日
一、编制依据
1施工图
2《压力管道规范工业管道》GB/T20801-2006
3《无损检测、工业管道》JB/T4730-2005
4《压力管道安全技术监察规程——工业管道》TSGD0001-2009
5《石油化工施工安全技术规程》SH3505-2007
6《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-1995
7《石油化工钢制管道焊接热处理规范》SH/T3554-2013
8《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2011
9《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》SH3517-2013
10《阀门检验与管理规程》SH3518-2013
二、工程概况
本工程是MTBE项目，包括MTBE装置区、MTBE及甲醇罐区等工号，本方案为上述工号的压力管道施工方案。
由我单位施工的管道主要有甲醇、碳四、MTBE、低压火炬等管道介质，介质大都具有易燃、易爆等特点，管道材质主要为20#钢，有少量Q245R材质管道。
施工质量要求高，且临近生产区，因此在施工前必须编制详尽的施工方案，精心组织施工。
三、管理目标和指标
质量目标：
保证工程达到国家质量验评标准的合格标准。
指标：
管道分部工程一次验收合格率100％。
职业安全健康目标：
重安全，保健康。
指标：
1）杜绝重伤、死亡事故，轻伤负伤频率不超过0.2%人。
2）杜绝火灾事故，杜绝重大交通责任事故，杜绝重大机械事故，杜绝职业病发生。
环境目标：
防污染，节能源。
环境管理指标：
工作、生活用水达标排放，固体废弃物分类管理，无害化；杜绝油品、化学危险品泄露；最大限度节约施工材料和水电能源。
该工程有关的环境因素有：
噪声污染、粉尘污染、固体废弃物排放、资源及能源消耗。
四、施工顺序及部署
4.1施工顺序
施工准备技术准备材料准备机具准备方案编制技术交底管段划线切割材料分类坡口加工管段组装管道焊接无损探伤管线试压管道吹扫交工验收
4.2施工部署
1、施工准备
a）资质证准备
1）压力管道安装单位必须持有劳动行政部门颁发的压力管道安装许可证。
2）从事压力管道焊接的焊工，必须持有劳动行政部门颁发的特殊作业人员资格证书。
3）管材、管件、阀门等压力管道构件的生产厂家需具备相应的生产资质。
b）技术准备
1）熟悉业主提供的设计图纸和各种文字资料，准确理解设计意图及业主的要求；
2）图纸审核：
在清楚工艺流程和设计意图的前提下，审核每一张图纸，主要包括：
介质流程与安装图是否相符一致，安装图中是否存在设计漏项，安装图中设计标高、尺寸有无问题，材料数量有无遗漏等，如有疑问，应提前与设计人员联系，以期及早解决，避免或减少备料对施工计划和进度的影响。
3）技术人员已经向参加施工的有关人员进行了技术交底。
c）材料准备
按照施工总体计划，编制出管道施工计划，做好管道预制材料的准备工作，主要是编制材料的使用计划、核对图纸需用数量和实际到货数量情况，核实材料的质量证件、材质、规格、型号、件数、批号等与设计资料及相关标准是否相符，把好材料的到货验收关，确认管道预制开工条件。
材料按计划备料，入库分区堆放，标识清晰。
d）施工机具准备
根据工程内容及施工需要，配备足够数量的施工机具，运抵现场的施工机具经调试合格，按施工总平面布置图划分的施工区域，合理布置施工机具。
电焊机、“三气”气瓶的摆放均采用压型钢板制作防雨棚露天布置。
配电箱按机具布置的情况统一布置。
五、主要施工方法
1.1一般规定
1.1.1管道组成件及管道支承件在安装前必须进行检验，其产品必须具有制造厂的质量证明书，并应按设计要求核对其规格、型号、材质，并进行外观检查。
管道组成件表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷。
螺纹密封面应良好，精度及光洁度达到设计要求。
1.1.2钢管的质量证明书上应注明：
a）供货方名称或印记；
b）标准号；
c）钢的牌号；
d）炉罐号、批号、交货状态；
e）品种名称、规格及质量等级；
f）产品标准中所规定的各项检验结果；
g）技术监督部门印记。
1.1.3各种材料都需具有出厂合格证。
其质量应符合相应的管材及管件标准。
1.1.4管道、管件的内外表面不得有裂纹、折皱、发纹和结疤等缺陷，若有这些缺陷应完全清除掉，清除后的壁厚和外径不得超过允许的负偏差值。
1.1.5管道和管件运输中应加以防护，防止管材变形、管件磕碰出影响使用的伤痕。
1.2阀门的检验
1.2.1低压阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查10％，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。
当有不合格时，应加倍抽查，如仍有不合格者，则该批阀门不得使用。
中压及有毒、剧毒及甲、乙类火灾危险物质的阀门应逐个进行壳体压力和密封试验。
1.2.2试验介质需采用洁净水,不锈钢阀门的试验用水的氯离子含量不得超过25ppm。
当有特殊要求时，试验介质必须符合设计文件规定。
1.2.3试验压力及时间
1.2.3.1阀门的强度试验压力应为公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体、填料无渗漏为合格。
1.2.3.2阀门的密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不渗漏为合格。
1.2.4以焊接方式与管道连接的阀门的密封试验应在安装前进行。
壳体强度试验宜在安装前进行，也可在系统试验时一起进行。
1.2.5公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，壳体压力试验宜在系统试压时，按管道系统的试验压力进行试验。
闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上色印应连续。
1.2.6密封试验不合格的阀门，必须解体检验，并重新试验。
1.2.7对阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检验，更换油脂，并检查其动作是否灵活可靠。
1.2.8试验合格的阀门，应及时排尽内部积水。
密封面应涂防锈油，（需脱脂的阀门除外），关闭阀门，封闭出入口，及时填写《阀门试验记录》，并按规定对阀门试验状态进行标识。
1.2.9安全阀应垂直安装，在管道投入试运行时应及时调校安全阀。
1.2.10安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定。
1.2.11安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏。
1.3其它管道组成件的检验
1.3.1弯头、异径管、三通、管帽、半管接头、管座、活接头、法兰、盲板、膨胀节、补偿器及紧固件等应对其材质及尺寸进行检查，尺寸偏差应符合技术条件规定。
1.3.2螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。
螺栓与螺母配合应良好，无松动或卡涩现象。
1.3.3法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。
螺纹法兰部分应完整、无损伤。
凹凸面应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。
1.3.4垫片的检验
1.3.4.1包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。
1.3.4.2石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象。
表面不得有折损、皱纹等缺陷。
1.4支吊架检验材质、形式应符合图纸设计要求。
2.管道预制
2.1一般规定
2.1.1管道预制要在现场加工预制平台上进行。
2.1.2管道预制工作一般按我单位bim技术导出的管道预制图及设计单位提供的管道图进行。
并结合现场设备位置和管口方位实测。
确保预制好的管道能适合运输和安装。
2.1.3一般情况下，除敷设在管廊架上的管线或2＂以下的普通碳钢管道外，均应预制。
2.1.4预制管线上的所有仪表一次部件应在预制时按图施工完毕。
2.1.5预制管线的长度应留有适当的余量，具体余量由工程技术人员和现场施工人员确定。
预制管线应留有适当的活口，以利于安装时调节。
2.1.6预制管线应具有足够的刚性，必要时可进行加固。
2.1.7预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，及时在管道上写上管线号。
2.2管子切割
2.2.1管子切断前应移植原有标记。
2.2.2切割管子时，原则上采用切管机或砂轮机。
2.2.3对于大口径管，应按以下办法切割：
不锈钢管采用机械方法或等离子切割。
切割用的砂轮片应专用。
2.2.4管子切割时产生的毛刺、铁屑等应用锉刀仔细去除，在使用气割或电弧切割的情况下，应用砂轮机磨光。
2.2.5管子切口质量应符合下列规定：
2.2.5.1切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、氧化物、铁屑等。
2.2.5.2切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。
3.焊接
3.1管道焊接前，应根据实际情况进行焊接工艺质量评定制定、焊工培训工作。
并根据焊接质量管理体系设置好具有相应资质的焊接技术人员、质检人员。
焊接前应制定“焊接工艺卡”，并严格按照工艺卡的要求进行施焊。
直径≥DN80的管道焊接采用氩电联焊、直径＜DN80的管道采用全氩弧焊接方法。
3.2焊接时，环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度及焊工技能不受影响。
焊接时的风速不宜超过规定：
手工电弧焊8m/s；氩弧焊2m/s。
超过规定时，应采用防风措施。
焊接电弧1m范围内相对湿度不得大于90%，否则，应采用保护措施，才能进行焊接。
焊工应持上岗证上岗，无对应的考试合格项目，不得上岗操作。
现场焊接时，焊条事先烘干病存放在保温筒内。
3.3直管段上两对接焊口中心面间的距离，当DN≥150mm时，不应小于150mm;当DN＜150mm时，不应小于管子外径。
3.4焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。
3.5不宜在焊缝及其边缘上开孔，如必须开孔则被开孔中心周围不少于1.5倍开孔直径范围内的焊缝应全部进行无损探伤。
3.6焊件的切割采用机械方法，也可采用等离子弧切割、热加工方法，Ⅰ、Ⅱ级焊缝的坡口加工应采用机械加工，Ⅲ、Ⅳ级焊缝坡口加工采用可采用热加工方法。
3.7焊前应将坡口边缘内外侧不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈毛刺及镀锌层等清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。
3.8等厚对接焊件的组对时管子或管件的对口应做到内壁齐平，内壁错变量Ⅰ、Ⅱ级焊缝不应超过管壁厚度的10%且不大于1mm，Ⅲ、Ⅳ级焊缝不应超过管壁厚度的20%且不大于2mm。
3.9在保证焊透及熔合的条件下，应选用小工艺规范、短电弧和多层多道焊工艺，层间温度不宜过高。
3.10焊接材料选用及焊接要求：
焊条的选用应按图纸要求选择焊条的型号。
名称
20#
Q235B+Zn
Q245R
0Cr18Ni9
焊条
J422
J422
J427
A102
焊丝
H08Mn2SiA
H08Mn2SiA
ER50-6
H0Cr21Ni10
3.13施工环境要注意防火、防尘，并在通风良好的场地进行，防止中毒。
4.管道安装
4.1一般要求
4.1.1管道安装前，再次对管子、管件、阀门及预制好的管路进行检查，按设计要求核对无误，内部已清理干净，不存杂物。
4.1.2管道的坡向、坡度应符合设计文件规定。
管道坐标、标高角度等需严格按设计要求施工。
4.1.3穿墙及过楼板的管道，一般应加套管，穿墙套管长度不应小于墙厚，穿楼板的套管应高出楼板或地面50mm，楼板下部与楼板平齐。
穿墙板的套管应与墙壁齐平。
管道与套管的空隙应用石棉和其它不燃材料填塞。
法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。
4.1.4管道连接不得强力对中，不能采用加热管子、加偏垫的方法消除接口偏差、错口、不同心等。
4.1.5法兰连接时，应保持法兰间的平行，不得大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm。
法兰连接还应保持与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。
法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。
紧固螺栓时应对称均匀、松紧适度。
在滑动法兰的内表面作角焊接时，应避免飞溅造成擦伤。
若遇下列情况之一，螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。
1）不锈钢和螺母；
2）管道设计温度高于100℃或低于0℃；
3）露天装置；
4）处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质的管道。
4.1.6不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击。
法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50ppm
4.1.7与机器连接的管道，其固定焊口应远离机器，转速＞6000r/min时位移值应＜0.02mm,转速≤6000r/min,位移值应＜0.05mm。
管道、法兰与机器法兰应保持平行和同轴，允许偏差不得超过设计文件或规定要求。
管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。
允许偏差见表4.1.8
法兰平行度、同轴度允许偏差表4.1.8
设备转速（转/分）平行度（mm）同轴度（mm）
3000--6000≤0.15≤0.50
>6000≤0.10≤0.20
4.1.9管道安装过程中如有间断，应及时封闭敞开的管口。
4.1.10主管加工完毕后，焊接部位应裸露进行压力试验。
试验压力应以主管的内部或外部设计压力大者为基准进行压力试验，稳压10min，经检验无泄漏，目测无变形后降至设计压力，停压30min，以不降压、无渗漏为合格。
4．2阀门安装
4.2.1安装阀门时应特别注意铭牌标记，不得用错。
4.2.2无上升阀杆的阀，使用前应作验证标记，使所有阀门的开/关可以从外表识别。
4.2.3阀门的操作机构和传动装置，应动作灵活、指示准确。
水平管道上的阀门，其阀杆宜安装在上半周范围内。
4.2.4法兰或螺纹连接的阀门，应在关闭状态下安装。
当阀门与管道以焊接方式连接时，底层宜采用氩弧焊，保证内部清洁。
焊接时阀门不得关闭，防止过热变形。
4.2.5阀门安装应根据阀体上所做标记，按介质流向正确安装。
4.2.6.安全阀安装时，必须按下列规定执行：
4.2.6.1检查其铅垂度，当发现倾斜时，应予校正；
4.2.6.2在管道投入试运行时，应对安全阀及时进行调校；
4.2.6.3安全阀最终调校合格后，应重做铅封，并填写《安全阀调试记录》。
4.3垫片
4.3.1垫片的规格、材质应符合设计文件的规定，不得用错。
在拧紧法兰螺栓时，应考虑密封垫片的柔性，不要因其受力过度而超过其柔性极限；
4.3.2当大口径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。
4.4管架安装
4.4.1管架应按图纸所示位置正确安装，并与管子施工同步进行。
4.4.2支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。
4.4.3管架紧固在槽钢或工字翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。
4.4.4无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。
有热位移的管道，吊点应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。
导向支架或滑动支架的安装位置应从支承面中心按设计规定向位移反方向偏移，若无规定，偏移值应为位移值的1/2。
4.4.5管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。
4.4.6有静电接地要求的管道，严格按设计要求进行安装。
4.4.7有静电接地要求的管道，各段管道间应导电良好。
当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03欧时，应有导线跨接。
4.4.8管道系统静电接地引线，宜采用焊接形式。
对地电阻值及接地位置符合设计规定。
4.4.9用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油。
导电接触面须除锈并连接可靠。
4.4.10管道静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定值时，应进行检查与调整，并填写管道静电接地测试记录。
六、管道压力试验及吹扫
1.1管道安装完毕、无损检测合格、支吊架经检验无误、焊缝及其它待检部位未曾涂漆和绝热，此时，可进行压力试验。
1.2压力试验前做好以下准备工作：
1.2.1技术人员应提前画好试压系统图，并对参加试压人员进行技术交底。
1.2.2准备试验用压力表须经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值为被测最大压力的1.5～2倍，每个系统压力表不应少于两块。
1.2.3把待试管道与无关系统用盲板或其它有效措施隔开，隔离处挂牌标识。
1.2.4把待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等拆下或隔离。
1.2.5对管道上的膨胀节，设置好临时约束装置。
1.2.6必要时，对管道进行临时加固；弹簧支吊架须临时固定；
1.2.7备好试验用液体或气源；备好试压泵或空压机等。
1.3试验压力及试验介质按设计规定执行，若无规定，按下列规定选定：
1.3.1压力试验应以液体为试验介质。
对于压力大于0.6MPa的管道，除非设计文件有规定或确有困难，不能进行液压试验时，不得以气体进行压力试验。
1.3.2试验液体应使用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过25ppm。
1.3.3液体试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa；当管道与设备作为一个系统试验，且管道试验压力超过设备的试验压力，而设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。
1.3.4设计温度高于200℃的碳钢管或设计温度高于350℃的合金管，试验时应考虑温度影响。
1.4液压试验
1.4.1试验注水时，系统应排尽空气。
1.4.2试验时，环境温度宜在5℃以上，否则应采取防冻措施。
1.4.3对位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压影响，液体管道以最高点的压力为准，但最低点压力不得超过管道组成件的承受力。
1.4.4液压试验应缓慢升压，达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降，无渗漏为合格。
1.4.5试验合格后，在适当的地点将试验介质放净，及时拆除临时盲板，核对记录。
1.5气压试验
1.5.1试验时，应逐步、缓慢增压，当升压至试验压力的50％时，如未发现异常或泄漏，应继续按试验压力的10％逐级升压，每级稳压3min。
达到试验压力后，稳压10min，再将压力降至设计压力，进行查漏，以压力不降，发泡剂检验不泄漏为合格。
1.5.2试验完毕后，及时卸压，卸压过程中应控制卸压速度，一般应低于2.5MPa／h。
1.6泄漏性试验
1.6.1输送剧毒、有毒及可燃流体的管道必须进行泄漏性试验。
1.6.2泄漏性试验应在压力试验合格后进行，介质宜采用空气，试验压力为设计压力。
1.6.3泄漏性试验的检验以发泡剂涂敷未见气泡为合格。
2.管道吹扫
2.1管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫或清洗工作。
2.2吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。
2.3对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。
2.4不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。
2.5吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不行进入已合格的管道。
2.6吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。
2.7清洗排放的脏液不能污染环境，严禁随地排放。
2.8吹扫时应设置禁区。
2.9管道吹扫合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。
2.10管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并应按规范要求填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程（封闭）记录”。
七、施工质量保证措施
1.1质量信息反馈必须快速、准确，以便提高工程施工质量、采取控制和改进措施。
1.2工程实施过程中，建立ISO9001:
2000质量管理体系，严格贯彻执行公司《综合管理手册》中提出的综合管理方针、目标及控制程序，建立健全质量保证体系并保持其正常运行，实现质保体系、质量监督的动态运行和全面质量管理。
本项目管理实施规划大纲（即本施工组织设计）充分体现ISO9001:
2000的要求，在实施过程中严格按设计、施工规范及业主提出的质量标准和要求精心组织、精心施工。
1.3建立完善的检查制度：
质量检查员负责进行现场检查,项目部施工管理部每周组织系统检查一次，项目总工程师主持检查和质量评价。
1.4施工质量检查（自检、互检、共检）实行“一票否决”制度，凡不符合设计和施工质量验收规范要求的，一律进行返工或返修。
对返工或返修部位按要求的质量等级进行重新检查。
1.5按标准对施工质量进行检验并与检测、修改和评价同时执行。
1.6严格执行原材料管理制度，按出、入库管理程序控制材料的流向，做好材料的标记移植，有可追溯性。
1.7把握好工程施工的重点和难点，优先采用公司现有的成熟施工技术（工法、专有技术、专利），合理运用新技术、新工艺、新设备。
1.8施工前要做好图纸会审，发现问题并做好记录，技术员要向参加的人员作技术交底。
1.9施工用机具要完好无损保证现场施工的正常进行。
1.10要组织参加施工人员的技术培训，焊工要经过考试，合格后方可施焊，焊工必须要持证上岗，无证人员不得上岗。
1.11施工现场材料堆放要整齐有序，不锈钢、管件要分别放置。
并做好标记和防雨措施。
1.12凡入库的焊接材料（焊条、焊丝、焊药）必须具备合格证，由项目经理部设材部材料工程师审核确认，合格证中检验项目不全或无合格证者不得用于工程中。
1.13施工现场设置好焊条烘干箱，对焊条进行集中保管、烘干、发放和回收，并建立、健全相应的规章制度和台帐。
1.14焊接现场应有防风、防雨措施，焊接环境（风速、相对湿度）应能满足工要求。
施焊前技术人员应向焊工和有关人员对焊接工作进行详细的技术交底，随时解决施工中出现的问题。
1.15焊工必须严格按焊接工艺规程要求检查坡口的加工、清理及组对质量，焊接过程中要精心施工，对不符合标准要求的坡口有权拒绝施焊。
施工队（或班组）应指定专人进行焊接施工记录。
1.16设计文件要求的焊缝均应由焊接检查人员进行外观检查，检查结果应进行记录。
不合格焊缝应通知焊工进行修整或返工。
1.17超声波或射线探伤检查：
由施工员填写探伤委托单，联系探伤和返修。
经无损探伤检验不合格的焊缝必须进行返工，返工后的焊缝部位仍按原探伤要求检查。
1.18焊缝返修一般应由施焊者本人进行，也可由操作技能较高的焊工进行，焊工将缺陷彻底清除且修整好坡口后方可补焊。
1.19一、二次返修按原焊接工艺进行，返修部位应作好返工记录。
1.20为保证工程质量，根据工程需要现场配备无损探伤、测量、试验、计量等检测人员和设备，对设备、材料及产品进行现场检测；
1.21凡需进行检测的材料、设备、成品、半成品等，均应由专人负责提供试样，按检测项目要求认真填写委托单；委托接收人核对委托内容和实物，检查试样是否符合要求，及时安排测试；
1.22检测过程应严格执行测试标准，遵守操作规程，作好各项原始记录，检测报告应由操作者签字，责任工程师审批，加盖公章后方可送出；
1.23认真做好检测仪器设备的维护、保养和周期检定工作，保证检测仪器设备经常处于完好状态；
1.24做好检测报告及探伤底片等项资料的归档、保存工作，以备查用。
八、检验试验计划与质量控制点
8.1检验和试验计划
序号
检验项目
依据
检验时机
检验方法
检验设备
人员
备注
1
管道组对焊前检查
SH/T3554-2013
焊接前
测量
2
无损检测
SH/T3554-2013
焊接后
射线
探伤机
3
管道试压
SH/T3554-2013
安装完成后
水压试验
打压泵
4
管道整体验收
SH/T3554-2013
安装完成后
现场检查
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