强烈推荐年产38万吨建筑用螺纹钢及圆钢可研报告.docx
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强烈推荐年产38万吨建筑用螺纹钢及圆钢可研报告
年产38万吨建筑用螺纹钢及圆钢
可行性研究报告
1、项目名称及主办单位
2、产品方案、拟建规模和建设地点的初步设想
3、资源情况
3.1原材料供应
3.2能源公辅条件
4、生产工艺及设备
4.1炼钢
4.1.1概述
4.1.2.工艺流程
4.1.3主要工艺设备
4.1.4炼钢辅助设备技术性能及参数
4.1.5车间组成及吊车配置
4.2轧钢
4.2.1生产规模及产品方案
4.2.2原料来源及规格
4.2.3交货成品规格
4.2.4金属平衡
4.2.5车间工作制度及年工作时间
4.2.6生产工艺
4.2.7主要工艺设备组成
4.2.8车间平面布置
5、投资估算及资金筹措
5.1投资估算
5.1.1静态投资估算
5.1.2总投资估算
5.1.3综合投资估算
5.2资金筹措
6、经济评价
6.1评价依据及说明
6.2财务计算
6.2.1成本费用估算
6.2.2销售收入
6.2.3销售税费
6.2.4利润及分配
6.3财务分析
6.3.1财务生存能力分析
6.3.2财务盈利能力分析
6.3.3偿债能力分析
6.3.4不确定性分析
6.4经济评价及结论
6.5经济效益指标
附表：
附表1～附表13
1项目名称及主办单位
1.1项目名称：
1.2项目主办单位：
2产品方案，拟建规模和建设地点的初步设想
2.1产品方案
成品：
Φ12~Φ40mm建筑用螺纹钢及圆钢。
主要钢种：
碳素结构钢、螺纹钢。
表1：
棒材车间产品大纲表
序号
产品名称
产品规格
代表钢种
年产量
备注
t
%
1
螺纹钢、圆钢
Φ12～Φ16
Q235
HRB335
133000
35
其中螺纹钢占90%
2
螺纹钢、圆钢
Φ18～Φ28
209000
55
3
螺纹钢、圆钢
Φ32～Φ40
38000
10
合计
380000
100
2.2拟建规模
1）拟建规模
生产规模：
38万吨年，其中建筑用螺纹钢34.2万吨年，机加工用圆钢3.8万吨年。
2）主要建设内容
新建主厂房、生活办公辅助设施以及厂区内总图运输和外网等。
具体内容如下：
∙新建主厂房、综合电气楼、机修间、围墙道路等。
∙新建棒材生产线
2.3建设地点的初步设想
3资源情况
3.1原材料供应
由新建的炼钢车间提供合格的连铸方坯，年供应量约为40万t；
3.2能源公辅条件
拟从现有能源介质管网中接入。
4生产工艺及设备
4.1炼钢
4.1.1概述
根据××公司××年××月××日《关于资源年度分析报告》，全年资源获取量可达60万吨以上，全年可供应电炉钢铁原料48万吨以上，生产钢水43.2万吨以上，连铸坯41.9万吨以上。
采用电炉-轧钢的短流程生产，主要钢种：
普碳钢、优质钢、低合金钢等。
由于轧钢产品为小型棒材，连铸坯断面：
150mm×150mm2，预留200mm×200mm2，长度6~9米。
钢铁料、溶剂、废钢、辅助原材料等货物运入及炉渣等运出均考虑采用道路运输方式，炼钢铸坯采用热送方式到轧钢原料跨。
表2：
代表钢号化学成份表：
No
钢种
代表钢号
标准
化学成分,％
C
Si
Mn
P
S
Cr
Ni
Cu
1
碳素
结构钢
Q235-A
0.14～
0.22
0.12
～
0.3
0.30
～
0.65
≤0.045
≤0.050
2
低合金
结构钢
HRB335
0.17～
0.25
0.40
～
0.8
1.20
～
1.6
≤0.045
3
优质碳素钢
45#
GBT699-99
0.42～
0.50
0.17
～
0.37
0.50
～
0.80
≤0.035
≤0.035
≤0.25
≤0.30
≤0.25
4.1.2.工艺流程
炼钢工艺流程采用：
××→超高功率电炉→LF精炼炉→连铸，连铸坯采用热送辊道直送轧钢原料跨。
电炉渣采用热泼渣方案。
各类××通过自卸卡车，运至电炉炼钢冶炼跨东侧厂房内。
根据电炉炼钢配料要求，用废钢配料跨吊车将废钢装入大料篮中，经称重后通过料篮过跨车开到电炉跨，用80t20t吊车（分二次）装入电炉。
电炉使用的各种散状料和铁合金因品种较多，故本设计由汽车运至车间内，通过地下料仓—电振给料机—垂直皮带机—水平皮带—卸料小车—高架料仓存放待用。
生产中，根据生产要求进行称量，并通过加料皮带机加入受料点。
4.1.3主要工艺设备
4.1.3.1电炉
产量计算
a）基本条件
车间年日历天数：
365天
其中：
全年定检：
17天
生产故障：
17天
全厂大修及其它停产天数：
31天
全年非生产时间：
65
电炉年有效作业天数：
300天
电炉年有效作业率：
300365x100%=82.19%
b）电炉年产钢水能力计算
电炉平均出钢量：
70t
电炉冶炼周期：
60min
电炉年产钢水能力：
Q＝70×60×24×30060=50.4万ta
可满足生产43.2万ta以上钢水的要求。
4.1.3.2LF精炼炉
采用LF精炼炉，对电炉初炼后的钢水进行全量处理，可以保证连铸对产品大纲中生产的钢种成份，温度和钢水供应节奏的要求，向连铸机提供合格的钢水，同时在电炉和连铸机之间起到缓冲调节的作用，稳定连铸机的生产。
4.1.3.3连铸机
本设计拟选用1台4机4流的方坯连铸机。
铸机弧型半径：
8000mm；
浇注铸坯规格：
150×150mm2、预留200×200mm2；
定尺长度：
6～9m；
拉速范围：
1.0～4.0mmin；
结晶器振动型式：
弹簧板导向短臂四连杆型；
拉矫机型式：
整体五辊连续娇直型；
铸坯切割方式：
窄缝火焰切割机；
出坯方式：
热送辊道、横移机、冷床；
连铸坯收得率：
97％。
2）产量计算
a）连铸机拉坯速度确定
综合考虑各种因素的影响,根据经验，确定本铸连机的最大拉速和平均拉速如表3：
连铸机拉坯速度表
单位:
mmin
铸坯断面
150×150
200×200
最高拉速
4.0
2.2
工作拉速
3.5~1.5
1.2~2.0
产量计算如表5所示：
连铸机非作业时间表
项目
天数
（da）
比例
（%）
备注
定期小修
16
4.4
每周一次，每次8小时
事故检修
10
2.7
铸机故障、漏钢等
冶金耽搁
8
2.2
不合格炉次等
年度大修
15
4.1
计划外检修
14
3.8
等待时间
10
2.7
合计
73
20
连铸机作业率：
80%
根据金属平衡图，从钢水至合格坯的收得率为～97%，连铸机作业率为80%。
铸机可年产铸坯量ya：
ya=3651440=419861ta
从产量计算看，当作业率达到80％连浇6炉时即能满足产量的要求。
f）连浇问题
众所周之，提高连浇率是减少金属损失、降低消耗、降低成本和增加产量的有效途径。
在生产中如产生调度困难时可采用LF钢包炉进行调节、缓冲。
设计是按连浇6炉考虑，随着生产技术的提高和熟练，连浇率将会得到提高。
4.1.3.4散状料系统
散状料系统的任务是将电炉所需要的各种散状料和铁合金送到高位料仓储存待用，在生产需要时，将各种散状料和铁合金称量并投入到电炉或钢包中。
上料系统
流程：
地下料仓-垂直皮带机-水平皮带机-卸料小车-高位料仓输送系统。
加料系统
流程：
称量斗（或皮带秤）-水平皮带机-大倾角皮带机-中间料斗-旋转溜槽输送系统-电炉（或钢包）
钢包车
电炉出钢车用于转运钢水包，即在电炉出钢前，运载空钢包到出钢位，出完钢后将重包运载到吊包位。
主要技术性能
承载能力：
135t
走行速度：
~25mmin（变频调速）
走行装置：
双驱动
电机功率：
2x22kW
4.1.5车间组成及吊车配置
4.1.5.1车间组成
炼钢车间由废钢配料跨、炉子跨（精炼跨）、浇铸跨、出坯跨和散装料跨等组成。
主厂房建筑面积14700m2。
公辅设施包括电炉除尘、电炉水处理设施、快速分析室、变电所、配电室、操作室、液压站、水泵房等。
4.1.5.2主厂房跨间组成及吊车配置见表8
炼钢车间主厂房各跨的基本尺寸及起重机配置表
序号
跨间名称
厂房尺寸（m）
跨间起重机配置
长度
跨度
吊车轨面标高
1
废钢配料跨
87
27
12
10t磁盘吊×2
2
电炉（精炼）跨
159
24
22.5
14040t双梁铸造起重机x1
8020t双梁桥式起重机x1
3
浇铸跨
123
27
19.5
3210t桥式起重机×1
103t桥式起重机×1
4
出坯跨
123
30
12
7.5+7.5t旋转吊钩桥式起重机×1台
5
散装料
66
15
22.5
5t桥式起重机×1
4.2轧钢
4.2.1生产规模及产品方案
棒材车间设计年产量为38万t。
主要生产Ø12～40mm的棒材。
主要钢种有：
普碳钢（Q195～215、08V10MnSi）、低合金钢以及优质碳素钢。
产品方案详见表1：
棒材车间产品大纲表
序号
产品名称
产品规格
代表钢种
年产量
备注
t
%
1
螺纹钢、圆钢
Φ12～Φ16
Q235
HRB335
133000
35
其中螺纹钢占90%以上
2
螺纹钢、圆钢
Φ18～Φ28
209000
55
3
螺纹钢、圆钢
Φ32～Φ40
38000
10
合计
380000
100
4.2.2原料来源及规格
原料主要来源于炼钢车间的连铸方坯，年需要量为40万t。
原料规格为：
（150mm150mm~250mm250mm）（6000~9000）mm
最大单重：
max.4.39t
4.2.3交货成品规格
成品以直条成捆状态交货。
定尺长度：
6～12m
每捆重量：
1～5t
打捆道次：
6m棒材打捆1道
7~9m棒材打捆4道
10~12m棒材打捆5道
4.2.4金属平衡（表9）
棒材车间金属平衡表
原料
烧损
切头及轧废
成品
万t
%
万T
%
万T
%
万t
%
棒材
40
100
0.8
2
1.2
3
38
95
4.2.5车间工作制度及年工作时间：
车间采用四班三运转连续工作制，节假日不休息。
年工作时间如表10所示。
年工作时间计划表
工作制度
日历时间（h）
计划停工时间
年规定工作
时间
（h）
其他停工时间（h）
年有效工作
时间
（h）
备注
大修、中修时间
（h）
小修（h）
生产准备
各种事故
其他
三班连续
8760
360
400
8000
900
680
420
6000
说明：
1、大修每两年一次，每次20天，中修每年一次，每次10天，有大修的年份不考虑中修。
2、每周小修一次，每次8小时。
3、生产准备包括换辊、换槽孔、交接班等。
4、事故包括：
轧制、机械、电气等事故。
5、其他及外部影响包括：
停电、停水及待料等。
4.2.6生产工艺
原料分热坯和冷坯两种。
在连铸车间检查合格的热坯用吊车吊到上料台架，通过上料台架逐根上到输送辊道上，经称重辊道称重后，进入装炉辊道用上料台架，推钢机将坯料推入步进炉内加热；冷坯也由连铸车间的吊车吊到上料台架上，再经称重辊道和装炉辊道用推钢机推入步进炉内加热。
钢坯加热到1050～1150℃后，由推钢机推至出炉辊道送至连轧机组进行轧制。
轧机由6架粗轧机、6架中轧机和6架精轧机组成。
轧件在经过粗轧机组6道次无扭微张力轧制后，用1#飞剪剪切头尾，再进入中轧机组6道次无扭微张力轧制，经2#飞剪剪切头尾，最后进入精轧机组轧制，精轧机组后四架轧机间布置有三套立式活套，用于实现棒材的无张力轧制。
轧件从精轧机组轧出后，进入穿水冷却装置快速冷却，以提高产品的屈服强度。
淬水后用3#倍尺飞剪将轧件剪切成定尺的倍尺长度，由冷床输入辊道送往冷床。
此时轧件在前进过程中通过制动裙板减速并送到冷床上。
借步进齿条式冷床的步进动作，将轧件依次横向移送，同时进行自然冷却。
随后，轧件在齐头辊道上齐头并由移送装置将一定数量的轧件成排地送到冷床输出辊道上，再送往冷剪按用户要求切成定尺。
定尺成品由辊道送至链式收集台架上，经横移、检验、分选、记数、收集后由打捆机自动打捆。
然后经辊道送至成品电子磅上称重并记录、挂牌。
称重后的棒材由链式大捆收集台架收集，最后由电磁吊车把成品吊运到成品库存放。
棒材生产工艺流程图
4.2.7主要工艺设备组成（见表11、表12）
表11主要工艺设备组成表
序号
设备名称
数量（个）
备注
1
上料台架
1
2
推钢机
2
3
进炉辊道
1
4
加热炉
1
5
出炉辊道
1
6
粗轧机
6
7
导位
1
8
脱槽辊道
1
9
1#飞剪
1
10
中轧机
6
11
2#飞剪
1
12
精轧机
6
13
活套
5
14
穿水冷却
1
15
分段剪
1
16
进冷床辊道
1
17
冷床
1
18
冷床输出辊道
1
19
冷剪
1
20
定尺机
1
21
剪切区辊道
1
22
过渡台架
2
23
升降挡板
2
24
短尺收集
1
25
短尺固定挡板
1
26
收集辊道
2
27
打捆机
2
28
收集台架
2
29
收集固定挡板
2
30
润滑站
2
31
液压站
3
4.2.8车间平面布置
棒线材车间由1个垂直跨和4个水平跨组成，分别为原料钢坯跨、加热炉跨，轧辊机修跨、主轧跨、成品跨。
车间总长465m，总宽84m。
原料钢坯跨（垂直E-F）：
跨度30m，长68.5m，主要用来堆放原料钢坯、连接连铸车间的出坯跨到加热炉。
内设7.5t+7.5t、A6工作制的吊车二台，轨面标高9m；
加热炉跨（水平A-C）：
跨度为30m，长39m，主要用于钢坯加热，内设16t，A6工作制的吊车一台，用于加热炉的检修，轨面标高7.2m。
机修跨（B-C）：
跨度为21m，长240m，主要用于机修设备布置及轧辊加工。
内设10t、5t、A6工作制的吊车各1台，轨面标高7.2m。
主轧跨（C-D）：
跨度27m，长435m，主要布置棒材生产线主设备。
内设10t、20tA6工作制的吊车各1台，轨面标高9m；
棒材成品跨（D-E）：
跨度27m，长300m，主要用来堆放棒材成品。
内设7.5t+7.5tA6工作制的吊车二台，轨面标高7.2m；
在成品跨外侧布置高低压电气综合楼、水处理设施等。
5投资估算及资金筹措
5.1投资估算
5.1.1静态投资估算
表13：
工程静态投资表
工程或费用名称
估算价值（万元）
土地
建筑工程
设备
安装工程
其他费用
总值
炼钢厂
7606
15355
4307
2181
29449
轧钢厂
8419
12674
2362
1876
25331
土地（200亩）
6000
6000
工程静态投资合计
6000
16024
28029
6670
4058
60780
9.9％
26.36％
46.12％
10.97％
6.7％
100％
设备增值税
4039
5.1.2总投资估算
表14：
总投资估算表
序号
项目
数值
备注
一
项目总投资
64381
1.1
建设投资
60781
自有资金支付
1.2
铺底流动资金
3600
自有资金支付
1.3
建设期利息
0
二
流动资金贷款
8400
贷款利率6.56％
三
经济评价总投资
72781
5.1.3综合投资估算
表15：
综合投资估算表
序号
工程或费用名称
估算价值（万元）
备注
建筑工程
设备
安装工程
其他费用
合计
1
主要生产设施
1.1
炼钢连铸系统
1.1.1
炼钢车间（1座70t电炉+1座
70tLF炉）
1.1.1.1
土建工程
3368.39
3368
1.1.1.2
工艺设备及安装
4154
281
4435
1.1.1.3
起重运输设备及安装
1220
49
1270
1.1.1.4
耐火材料
159
159
1.1.1.5
车间内部管道（含连铸车间）
80
253
334
1.1.1.6
通风及空调设施
6
6
1.1.1.7
电气传动设备及安装
338
406
744
1.1.1.8
自动化仪表
242
71
313
1.1.1.9
计算机
68
10
78
1.1.1电炉车间小计
3368
6102
1235
10706
1.1.2
连铸
1.1.2.1
土建工程
2596
2596
1.1.2.2
工艺设备及安装
2800
388
3188
1.1.2.3
操作更换件
604
604
1.1.2.4
起重运输设备及安装
414
18
432
1.1.2.5
耐火材料
191
191
1.1.2.6
车间内部管道（含在电炉部分）
1.1.2.7
通风及空调设施
64
35
98
1.1.2.8
电气
260
215
475
1.1.2.9
仪表
109
32
141
1.1.2.10
连铸过程计算机系统
60
9
69
1.1.2连铸小计
2596
4311
887
7794
1.3.3
公辅设施
1.3.3.1
水处理设施
798
1375
578
2750
1.3.3.2
除尘设施
381
2131
768
3280
1.3.3.3
厂区电力设施
炼钢10KV开关站
79
520
143
742
1.3.3.4
电讯设施
79
31
110
1.3.3.5
检化验设施
230
3
233
1.3.3.6
全厂消防
2
51
53
1.3.3.7
外部管网
133
133
658
923
1.3.3.8
基础自动化
423
4
426
1.3.3.9
总图
250
250
1.3.3合计
1641
4942
2185
8767
炼钢连铸合计
7606
15355
4307
27268
1.2
棒材厂
1.2.1
主厂房
1.2.1.1
土建
主厂房
5232
5232
车间内小房
466
466
高架平台
400
400
设备基础建构筑物
1369
1369
1.2.1.1小计
7466
7466
1.2.1.2
工艺设备及安装
7957
515
8472
1.2.1.3
起重运输设备及安装
975
55
1030
1.2.1.4
通风空调
71
9
80
1.2.1.5
车间给排水
57
112
169
1.2.1.6
电气传动及照明
1676
1218
2894
1.2.1.7
10kV开关站
368
185
553
1.2.1.8
电讯及火灾报警
29
23
51
1.2.1.9
车间燃气、热力管道
17
69
85
1.2.1.10
特种消防
6
6
1.2.1合计
7466
11155
2185
20806
1.2.2
公辅设施
1.2.2.1
检验设施
87
262
7
356
1.2.2.3
空压站
38
200
23
261
1.2.2.4
水处理
446
1056
149
1650
1.2.2.5
总图
382
382
1.2.3
生活福利设施（不含）
棒材厂合计
8419
12674
2362
23455
1.共计
16024
28029
6670
50723
工程建设其他费用及预备费
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