6 第六章基础施工方案及质量保证措施.docx
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6第六章基础施工方案及质量保证措施
第六章基础施工方案或方法及质量保证措施99
第一节土方开挖及基坑排水99
第二节地下室防水施工102
第三节基础施工及质量保证措施106
第六章基础施工方案或方法及质量保证措施
第一节土方开挖
一、现场情况
本工程位于天津工业大学新校区内，设计标高±0.000相当于绝对标高5.20m，现场自然地坪绝对标高约为4.90m，现场土方开挖量约为6000m3。
二、施工组织
土方开挖采用PC200型反铲挖土机挖土和大金刚自卸汽车运土，，土方挖运期间应安排专人负责交通疏导、调度指挥工作。
测量员每日挖土前用白灰放出开挖线，保证作业面宽度与标高，如遇雨天安排专人用潜水泵从集水坑抽水。
第二节防水施工
本工程防水设计以“刚柔并举、多道设防、整体密封、防排结合”为总原则，即采用柔性防水层与刚性结构自防水相结合，优势互补，采用多道防水防线以确保防水效果，并使结构的底板、外墙等防水层全部交圈，形成整体防水层，且使之叠加的防水抗渗效果。
一、设计概况
2、景墙防水层做法
钢筋混凝土结构自防水，抗渗等级≥S6→水泥基渗透结晶防水涂料→20厚1：
2水泥砂浆找平→刷基层处理剂一遍→1.5厚喷涂速凝液体橡胶→50厚挤塑聚苯乙烯泡沫塑料板→2：
8灰土分层夯实。
3、水池底板做法
素土夯实→100厚C15混凝土垫层→20厚1：
2水泥砂浆找平→刷基层处理剂一遍→1.5厚喷涂速凝液体橡胶→点粘350号石油沥青防水卷材→50厚C20混凝土保护层→水泥基渗透结晶型防水涂料→50mm厚挤塑聚苯乙烯泡沫塑料板→自防水钢筋混凝土结构底板→C10素混凝土垫层→60厚C20钢筋混凝土配Φ6@150双向随打随抹→水泥基渗透结晶防水涂料→1.5厚喷涂速凝液体橡胶→13厚聚合物水泥砂浆结合层→面层做法。
4、水池池壁做法
池内壁面层→13厚聚合物水泥砂浆结合层→1.5厚喷涂速凝液体橡胶→20厚1：
3水泥砂浆找平→水泥基渗透结晶防水涂料→自防水钢筋混凝土侧壁→刷基层处理剂一遍→1.5厚喷涂速凝液体橡胶→50厚挤塑聚苯乙烯泡沫塑料板→2：
8灰土分层夯实。
二、结构自防水施工
防水混凝土施工要点见表6-1-1。
表6-1-1防水混凝土施工要点
序号
部位
施工要点
1
所有防水混凝土部位
1）混凝土浇注期间应作好基坑自身的防水工作，严防地下水及地表水流入基坑造成积水，影响混凝土的正常硬化，导致防水混凝土强度及抗渗性的降低；
2）钢筋不得用铁丝或铁钉固定在模板上，采用细石混凝土或砂浆块做垫块，并确保钢筋保护层的厚度；不允许出现负误差；
3）防水混凝土的配合比应通过多组试验选定，报监理审批后方可施工；
4）混凝土运输过程中，要防止产生离析和坍落度、含气量损失及漏浆现象；
5）当坍落度有损失时，应加入原水灰比的水泥砂浆，严禁直接加水；
6）混凝土进入终凝即开始浇水养护，养护时间不少于14d。
2
外墙
模板要求表面平整，拼缝严密，吸湿性小，支撑牢固；防水混凝土结构内部设置的各种钢筋或绑扎铁丝，不得接触模板。
固定模板用的螺栓必须穿过混凝土结构时，采用工具式螺栓，光圆螺杆中部应加焊止水环。
拆模后应采取加强防水措施将留下的凹槽封堵密实。
3
施工缝
本工程墙体水平施工缝留在高出底板表面500mm的墙体上，施工缝采用平直缝加钢板止水带。
4
后浇带
1）后浇带两侧的立断面做成企口。
2）浇筑后浇带前应清理掉落缝中杂物，认真做好清理工作。
后浇带混凝土为高一级无收缩混凝土。
5
穿墙管
1）穿墙管止水环与主管或翼环与套管应连续满焊，并做好防腐处理；
2）穿墙管处防水层施工前，应将套管内表面清理干净；
3）套管内的管道安装完毕后，应在两管间嵌入内衬填料，端部用密封材料填缝。
柔性穿墙时，穿墙内侧应用法兰压紧；
4）穿墙管外侧防水层应铺设严密，不留接茬；增铺附加层时，应按设计要求施工；
5）管与管的间距应大于300mm；
6）采用遇水膨胀止水圈的穿墙管，管径宜小于50mm，止水圈应用胶粘剂满粘固定于管上，并应涂缓胀剂。
图6-2-1墙体水平缝做法示意图
三、外防水施工
1、防水施工准备：
1）防水材料（包括附材）必须通过对优秀厂家的考察比较确定，保证满足本工程及设计、施工规范的要求。
2）防水工程施工前进行专项设计，尤其是对于各个节点必须有详细的节点设计图纸，节点设计必须合理科学。
3）防水做为施工特殊过程，施工过程中必须严格管理，使整个施工过程处于质保体系有效控制中。
4）施工前必须严格详细制定防水工程成品保护措施，确保成品不被破坏。
2、速凝液体橡胶施工
1）喷涂前将基层清理干净，细部构造用涂刷并干燥；
2）喷涂机按A、B两组份工艺标准配比的比例，将料送到喷枪，同时混合雾化后喷出；
3）喷涂施工宜分区完成，500-1000㎡为一区域进行施工，施工时需连续喷涂至设计厚度。
每一遍的喷涂厚度为0.25-0.50mm，上下遍应交替改变喷涂方向，下一遍覆盖上一遍一半宽度，以保证涂层厚度均匀，无漏喷现象；
4）喷涂成膜后，根据周围环境温度、湿度的不同，应进行≥24h的养护。
养护期间不得上人踩踏或进行下一步工序的施工，期间发生排气、排水的鼓泡现象属于正常现象。
72h后进行下一道工序为宜；
5）防水层完工后做外观质量检查，并重点检查细部构造，发现问题应及时修补，确保涂膜防水层均匀无渗漏；
6）防水层施工完成后按设计要求进行保护层施工，保护层施工时，应采取成品保护措施。
3、沥青防水卷材施工
1）工艺流程：
清理基层→阴阳角及管根处理→涂刷粘结材料→铺贴阴阳角附加层→铺贴大面油毡→做保护层。
2）在底板外侧砌500mm高基础底板防水保护墙（基础砖胎模），并在其内侧抹砂浆找平层。
3）施工工艺要点:
①必须将突出基层表面的异物、砂浆疙瘩等铲除，并将尘土杂物清除干净，最好用高压空气进行清理。
阴阳角等处更应仔细清理。
②基层若高低不平或凹坑较大时，应用掺加108胶（占水泥重量的15%）的水泥砂浆抹平。
③喷涂冷底子油：
为使铺贴卷材与基层结合，在铺卷材前在铺贴面上喷涂冷底子油两道。
④铺贴卷材：
铺贴卷材前使基层表面干燥，喷冷底子油两道，然后根据卷材规格和搭接要求弹线，按线分层铺设，铺贴卷材应符合下列要求：
a粘贴卷材的沥青胶结材料的厚度一般为1.5～2.5mm
b卷材搭接长度：
长边不应小于100mm，短边不应小于150mm。
c在阴阳角处应铺贴附加层，附加层可用两层相同的卷材，也可用一层抗拉强度较高的卷材。
附加层应按加固处的形状仔细粘贴紧密。
d粘贴卷材时应展平压实。
卷材与基层必须粘结紧密，多余的沥青胶结材料应挤出，搭接缝必须用沥青胶结材料封严。
4）成品保护
①施工过程中或水泥砂浆未达到硬化前，如遇雨时应采取遮雨措施。
②在防水层施工中或防水层已完成而保护层未完成时，禁止任何无关人员进入现场，严禁穿带铁钉、铁掌的鞋进入现场．以免扎伤防水层。
防水施工人员，物料进入，必须遵守轻拿轻放的原则，严禁尖锐物体撞击扎伤卷材防水层。
③防水层施工完毕后，不能在防水层上开洞或钻孔安装机器设备。
5）应注意质量问题
①卷材防水空鼓：
卷材防水层空鼓发生原因多是卷材防水层的基层含水率高，找平层未干燥就施工卷材防水层，将湿气封在里面，遇热将防水层鼓起；铺贴卷材时压得不紧，粘贴不密实，窝住操作时的热气使卷材起泡。
施工时应注意基层干燥，操作中适当压实粘紧，不可窝住气体，即可防止空鼓的发生。
②渗漏：
防水渗漏主要发生在穿墙管处，螺栓处、变形缝处和卷材接茬处，其原因是这些特殊部位防水基层处理不好，结构不密实，找平层收头不严密，卷材附加层收边不严密，卷材裁割不规矩，变形缝止水带捻压不好，结构变形等原因使变形缝处漏水，卷材接茬处先后接茬的卷材有破损，铺粘不严而漏水。
施工中应根据不同的特殊部位，采取规范规定的处理方法，操作时认真按形状剪裁卷材，周边压平贴严，粘贴牢固，在完成这些部位附加层铺贴后，精心检查，把好验收关。
第三节基础施工及质量保证措施
一、钢筋工程
1、填写配料单
钢筋工长根据配筋图及节点大样图，先绘制各种形状的单根钢筋简图并编号，然后分别计算钢筋下料长度、根数、重量及标明钢筋所用具体部位，最后将填写好的钢筋配料单提前30天（比计划钢筋绑扎时间）上传给各施工员审核，各施工员在15天内核定完钢筋下料长度、根数、重量及标明钢筋所用具体部位，提前15天（比计划钢筋绑扎时间）把钢筋配料单报给项目技术负责人审批，审批后进入加工程序。
2、下料长度计算
钢筋下料长度计算时考虑弯起钢筋弯曲调正值的影响及弯钩增加长度，对于曲线构件钢筋，采用按理论公式计算和钢筋试加工校核的办法，确定钢筋的下料长度，当外型比较复杂，采用理论计算比较困难时，用放足尺（1:
1）或放小样（1:
5）的办法求钢筋长度。
3、钢筋加工
1）钢筋加工工序:
钢筋除锈→钢筋调直→钢筋切断→钢筋加工成型→挂牌堆放。
2）钢筋除锈：
钢筋如有锈蚀应采用钢丝刷或在调直过程中除锈。
带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。
3）钢筋调直：
钢筋调直时，其调直冷拉率Ⅰ级钢不大于4%，钢筋拉直后应平直，且无局部曲折。
在加工弯折时不得出现裂纹，二、三级钢筋不得反复弯曲。
4）钢筋切断：
根据配料单复核钢筋种类、直径、尺寸、根数，将同规格钢筋根据不同长度进行长短搭配，统筹排料，先断长料后断短料，以尽量减少短头，减少损耗，断料时要避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差，可在工作台上加尺寸刻度并加设控制断料尺寸用的卡板，在切断过程中，如有发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除。
钢筋的断口不得有马蹄形或起弯现象。
一次性切断根数必须符合下表规定：
表6-3-1一次性切断根数表
钢筋直径（mm）
6～8
8～14
16～18
18～22
＞22
一次切
断根数
Ⅰ级钢
10
7
II级钢
6
3
2
1
Ⅲ级钢
4
2
1
1
下料尺寸必须准确，下料成型质量标准见下表：
表6-3-2下料成型质量标准
钢筋加工允许偏差（mm）
项目
允许偏差
受力筋顺长度方向全长的净尺寸
±8
弯起筋的弯折位置
±18
5）钢筋加工节点放样：
根据结构施工图，利用计算机辅助设计做好钢筋节点放样，主要包括梁、柱、墙、板钢筋的锚固构造；梁柱节点、梁梁节点、梁与板之间钢筋的穿插顺序；板柱节点部位配筋构造；墙体截面突变部位的钢筋布置；洞口加强筋的设置以及特殊构造部位节点。
节点放样时分部位对各节点进行编号，通过节点放样进一步熟悉图纸，使一些特殊构造部位变得清楚明了，重点突出，使钢筋配料时不至于盲目无章。
6）材料利用：
钢筋短料注意长短搭配，尽量减少钢筋截留损失。
7）半成品检查：
对钢筋加工棚半成品应经常检查，尤其是箍筋的尺寸大小，弯钩的长度等，根据混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2002中5.2.3条规定：
对有抗震要求的结构箍筋的末端做135°弯钩，一般结构不小于90°，其圆弧弯曲直径D为钢筋直径的4倍。
对有抗震要求的结构箍筋平直部分长度是钢筋直径的10倍。
图6-3-1箍筋样式及箍筋弯钩样式
4、钢筋连接
4．1钢筋连接方式
基础底板钢筋采用直螺纹连接；基础梁钢筋直径≥16mm采用直螺纹连接,钢筋直径＜16mm采用绑扎连接。
现浇钢筋混凝土楼板及次梁钢筋直径≥16mm采用直螺纹连接接头,钢筋直径＜16mm采用绑扎连接。
框架梁钢筋直径≥16mm直螺纹连接接头，钢筋直径＜16mm采用绑扎连接。
框架柱内钢筋采用直螺纹连接接头。
剪力墙钢筋直径≥16mm直螺纹连接接头，钢筋直径＜16mm采用绑扎连接。
4．2直螺纹连接
1）工艺流程为：
钢筋原材料检验→钢筋直螺纹加工→直螺纹丝扣质量检验→安装丝扣保护套→存放待用。
2）直螺纹连接工艺要点
3）钢筋原材料：
钢筋不能起锈，端部不能出现弯曲、不规整等现象。
4）套筒须有检验报告、出厂合格证及抽检报告，套筒表观必须符合《钢筋直螺纹接头技术规程》。
5）钢筋直螺纹加工：
加工好的直螺纹套丝圈数满足设计要求。
6）钢筋套上套筒后，外露套丝圈数不能超过1圈半。
7）所有钢筋接头做到50％错开。
8）钢筋接头检验：
直螺纹按500个接头为一批，不足500个仍按一批检验。
5、钢筋绑扎
5．1基础钢筋
1）钢筋网的绑扎：
四周两行钢筋交叉点要每点扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移。
双向主筋的钢筋网，则须将全部钢筋相交点扎牢。
绑扎时要注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。
2）钢筋的弯钩要朝上，不要倒向一边。
3）承台底面短边的钢筋要放在长边钢筋的下面。
4）现浇柱与基础连接用的插筋，其箍筋要比柱的箍筋缩小一个柱筋直径，插筋位置一定要固定牢靠，以免造成柱轴线偏移。
5．2墙体钢筋绑扎
1）工艺流程：
放墙柱位置线→清理修整下层插铁→墙柱钢筋竖向连接→测放箍筋间距线和墙水平筋间距线→绑扎墙柱钢筋。
2）墙体钢筋规格为，双排双向，水平筋在内，竖筋在外，剪力墙钢筋直径≥16mm直螺纹连接接头，钢筋直径＜16mm采用绑扎连接，接头相互错开≥500mm，同一截面钢筋接头率≤25%。
3）绑扎墙体钢筋，有暗柱时先将暗柱筋绑好，再连接竖直钢筋，然后竖直钢筋上按水平筋间距划好记号，再绑扎水平筋。
在板混凝土上放线后应再次校正预埋插筋，位移时要按调整到位。
4）先绑2-4根竖筋，并画好分档标志，然后于下部及齐胸处绑两根横筋定位，并在横筋上画好分档标志，然后绑其余竖筋，最后绑其余横筋。
5）在双排钢筋外侧按要求间距固定保护层垫块，以保证保护层厚度。
6）配合其他工种安装预埋管件、预留洞口，其位置、标高均应准确。
7）定位筋的使用
①为保证水平筋的横向间距和保护层的厚度，沿墙高设置三道撑铁，分别在墙体上下各200mm，中间部位分均，撑铁长度等于墙厚减2mm，撑铁两端刷防锈漆。
即能够确保钢筋保护层的厚度同时又能起到控制模板位置的作用。
图6-3-2定位筋
②竖向墙体筋的间距和排距用水平梯子筋确保，在每层墙体的上口300mm设置一道水平向梯子筋。
水平梯子筋用Φ12钢筋制作，待墙体混凝土浇筑有强度后，拆下可重复使用。
如图所示。
图6-3-3墙体水平梯子筋
③为确定水平钢筋的上下间距，固定水平筋的横向间距，并顶住模板，设置竖向梯子筋，间距为＜1.5m，两端距墙边1m。
竖向梯子筋采用比墙体筋大一个规格的钢筋焊接而成，代替原墙筋并与其它墙筋绑扎到一起，一同浇筑混凝土。
竖向梯子筋同原墙体竖筋一样按要求错开。
沿墙高在竖向梯子筋上设三道顶模棍，顶模棍两端刷防锈漆,如图所示。
图6-3-4墙体竖向梯子筋
5.3柱钢筋绑扎
1）工艺流程：
修整预留钢筋→连接竖向钢筋→画箍筋分档线→箍筋绑扎
2）柱内纵向钢筋采用直螺纹连接接头。
3）最上一个箍筋和最下一个箍筋距离梁底和楼地面50mm。
绑扎后箍筋与主筋要垂直。
抗震要求设计时柱子箍筋弯勾角度为135度平直长度为10d。
4）浇筑混凝土前在距柱子模板上口300mm处临时固定定位框控制钢筋的位置。
为保证柱钢筋保护层厚度及钢筋正确位置，在柱顶位置柱筋内侧设一道定距框，定距框用Φ12钢筋（也可用14、16的钢筋）制作，如图所示。
图6-3-5柱定距框
5）底部柱子插筋伸入底板、地梁底部后再向水平方向伸出150mm。
6）竖向钢筋接头位置的控制一般应避开加密区，接头位置应相互错开，箍筋不得套在套筒上,套筒间距查03G0101。
二、模板工程
3．2柱模板
矩形柱模采用12mm厚单面覆膜竹胶合板面板，每柱四块，每块面板后背竖向通长50×100杉木枋（水平间距200～250），上下各一道50×100横枋，背枋两面刨光。
图6-3-14柱模加固平面示意图
图6-3-15柱模加固立面示意图
7、模板的拆除
1）墙柱拆模时间根据同条件试块强度确定，在常温条件下，墙柱混凝土强度达到1.2MP时（1天后）方可拆模；梁板混凝土强度达到75%（7天后）抗压强度，悬挑部位、楼梯混凝土强度达到100%（14天后）抗压强度才能拆模。
2）模板拆除时要轻拿轻放，认真维护模板，保证其使用寿命。
拆除模板后，应分规格按要求整齐码放于指定地点，不得随意丢弃，更不得在高处朝下乱扔。
3）所有模板拆除后应及时清理、刷脱模剂，发现有损坏、变形要及时修理、更换，不得使用不合格的模板进行施工。
三、混凝土工程
基础工程混凝土采用商品混凝土，使用混凝土输送罐车运送至作业地点，混凝土采用49m汽车泵进行浇筑。
1、施工准备
1）模板、钢筋及预埋管线全部安装完毕，模板内的木屑、泥土、垃圾清理干净，钢筋经检查合格并办理好隐、预检手续。
2）浇筑混凝土的脚手架及马道搭设完成，经检查合格。
3）与商品混凝土供应厂家取得联系，落实好混凝土的质量要求、供应时间、地
点、数量，准备好混凝土试模。
4）混凝土振捣机械设备经检修、试运转，情况良好，可满足连续浇筑的要求。
5）检查复核基础轴线、标高，在模板上标好混凝土浇筑标高。
2、混凝土的运输
1）混凝土的运输采用混凝土罐车运至现场。
2）所有车辆车牌号均要登记，使现场施工人员直观明了。
3）现场调度与混凝土搅拌站调度随时保持联系，确保混凝土标号及数量符合施工设计要求。
4）混凝土出场前和入模前均需检查验收。
5）混凝土拌合物自出机到浇筑完毕时间控制在1小时，并保证施工作业面前后覆盖搭接合理。
6）检查混凝土组成材料的质量，每一工作班至少一次。
7）检查混凝土在拌制地点及浇筑地点的塌落度每一工作班至少两次。
8）在每一工作班内，如混凝土配合比由于外界影响而有变动时，要及时检查。
9）混凝土现场输送采用汽车泵
3．1墙、柱混凝土浇筑
1）浇筑墙、柱混凝土时应分层进行，分层厚度控制在50cm以内。
2）梁柱节点钢筋较密时，改为φ30小直径振捣棒振捣。
4．3梁混凝土浇筑
1）梁板混凝土同时浇筑，浇筑方向由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延长，梁板混凝土浇筑连续向前推进。
2）浇筑板的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，振捣完毕后用长木抹子抹平，待混凝土表面收水后初凝前，应进行二次搓平、压水光，第二次搓毛前，对高差10cm的侧模应由泥工负责拆除并负责拉线修直、修正。
浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土，必须人工用铁钯铺摊混凝土且要勤（堆积高度必须控制在50cm内），以防在输送管出料口堆积过高超重将平台模板压垮或变形，并引起堵管。
为确保楼面混凝土表面平整，在混凝土浇筑前，于柱钢筋上抄好标高线,高于楼面50cm用红油漆标注，找平时应以此标高线为准，拉线用2米长刮杆找平。
3）每次浇筑完混凝土，应及时将下层楼地面流淌及掉落的砂浆、混凝土及时回收使用，并用水将楼面冲洗干净。
6、混凝土养护
1）竖向构件（包括柱、剪力墙）待模板拆除后，浇水保持混凝土表面湿润，养护时间不少于7昼夜。
2）水平构件养护
①混凝土浇筑完8-12小时内，应开始浇水养护（表面开始泛白时养护），浇水次数以保持混凝土表面湿润状态为宜，养护时间不少于7昼夜。
②冬季施工采用薄膜+阻燃草帘被进行保温养护。
3）为确保混凝土养护达到要求，要求作业队混凝土工长安排专人养护，项目质量安全部监督执行。
4）现场施工员应按要求填写混凝土施工记录及养护记录，试验员按规范要求结合实际情况做好试块，并按规定送检。
7、混凝土拆模
1）墙、柱模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏，并经项目技术负责人签字后方可拆除。
2）承重的板模及梁底模由施工员填写拆模申请单经项目技术负责人批准方可拆除。
四、质量保证措施
1、钢筋工程质量控制
所有钢筋应清除表面锈斑，防止污染混凝土。
绑扎钢筋的铁丝应折向钢筋骨架中间，以防因折向外面露出表面后锈蚀混凝土表面。
2、模板体系控制措施
模板体系充分考虑在拼装和拆除过程中的方便性，支撑的牢固性和简便性，并保持良好的强度、刚度和稳定性及整体拼装的平整度。
模板拼缝部位、对拉螺杆和施工缝设置位置、形式和尺寸须经监理工程师批准。
模板加工应保证尺寸精确、拼缝严密、材质一致，模板面板拼缝高差、宽度≤2mm。
模板拼缝处理要严密。
模板内板缝用油膏批嵌，外侧用硅胶或发泡剂封闭，以防漏浆模板脱模剂采用吸水率适中的无色轻机油。
模板周转次数严格控制，周转3次后进行全面检修打磨抛光。
3、混凝土质量控制
3．1混凝土的配合比
在材料和浇筑方法允许的条件下，应采用尽可能低的坍落度和水灰比，坍落度一般为90±10mm，以减少泌水的可能性。
同时控制混凝土含气量不超过1.7%，初凝时间6-8h。
3．2混凝土原材料的控制措施
水泥：
首选硅酸盐水泥，要求确定厂商、定强度等级、定批量，做到同一熟料。
粗骨料：
选用强度高、5-25mm粒径、连续级配好、同颜色、含泥量≤0.8%和不带杂物，要求定产地、定规格、定颜色。
细骨料：
选用中粗砂，细度模数2.5以上，含泥量≤2%，不带杂物，要求定产地、定细度模数、定颜色。
外加剂：
要求定厂商、定品牌、定掺量。
对首批进场的原材料经监理取样复试合格后，应立即进行“封样”，以后进场的每批来料均与“封样”进行对比，发现有明显色差的不得使用。
混凝土生产过程中，一定要严格按试验确定的配合比投料，不得带任何随意性，并严格控制水灰比和搅拌时间，随气候变化随时抽验砂石含水率，及时调整用水量。
3．3混凝土浇筑控制措施
落实施工技术保证措施、现场组织措施，严格执行有关规定。
合理调度混凝土送料，逐班测量混凝土坍落度。
严格控制每次下料的高度和厚度，保证分层厚度不超过50cm。
振捣方法要求正确，不得漏振和过振。
可采用二次振捣法，以减少表面气泡。
严格控制振捣时间和振捣棒插入下一层混凝土的深度，保证深度在5～10cm，振捣时间一般为15s。
3．4混凝土养护控制措施
为避免形成和减少混凝土表面色差，抓好混凝土早期硬化期间的养护十分重要。
模板拆除后表面应采用塑料薄膜覆盖养护，养护时间不少于14d。
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