维修组织和规范维修行为.docx
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维修组织和规范维修行为
Q：
维修组织有什么模式?
A：
集中式维修组织形式、分散式维修组织形式、混合式维修组织形式、矩阵式维修组织形式。
。
Q：
什么是集中式维修组织形式？
画出框图？
A：
集中式维修（职能式）：
企业专门的维修机构承担企业主要或者全部维修工作任务。
企业的设备动力部门、机动处或者工程部属下有一支专业维修队伍和仪器设备，专门从事企业设备的诊断和维修任务，或者由这些部门联络外部（社会）维修力量，作为内部维修的补充。
该形式的示意图如图：
Q：
集中式维修组织形式的优缺点如何？
A：
集中式维修有利于维修资源的统筹、有效利用，但不利于现场设备故障的应变处理，也不利于现场员工设备维护能力的提升，且容易产生维修与生产的矛盾和责任推诿。
Q：
什么是分散式维修组织形式？
画出框图？
A：
分散式维修（直线式）：
企业无集中维修力量和机构，各个生产单元都拥有一支专门维修队伍，跟班负责本部门的设备检查和维修，同时负责联络外部维修力量支持本部门的部分工作，该形式的示意图如图：
Q：
分散式维修组织形式的优缺点如何？
A：
分散式维修，维修重心下移到生产现场，有利于快速应变，也有利于提升现场员工维修、维护技能，有利于协调生产和维修关系，但维修力量的整合、协调和有效利用会受到影响。
Q：
什么是混合式维修组织形式？
画出框图？
A：
集中分散结合形式：
企业保留集中维修力量和管理组织，各生产单元也拥有自己的维修队伍，跟班检查维修设备，设备大修、关键设备维修以及外协合同维修，由企业的集中维修组织负责。
Q：
混合式维修组织形式的优缺点如何？
A：
集中分散结合形式可以克服上述两种模式的弊端，取二者之优势，设备的日常维护与维修由现场的维修人员灵活应对，必要时企业可以集中调配人员承担重要设备的大修理。
Q：
什么是矩阵式维修组织形式？
画出框图？
A：
矩阵式：
各维修专业组采用合同或契约方式与各生产单位组成服务关系，该方式无主管部门，维修队伍可以是本企业内部的专业队伍，也可以是社会维修力量，该形式应该是未来发展的一种趋势，其示意图如图
Q：
维修行为怎样规范化？
A：
企业可以根据生产现场的实际状况，依照TNPM理论，建立规范化的作业体系，概括来讲，就是“四位一体——六步闭环”。
四位一体：
即建立从“清扫→点检→保养（调整-紧固-治漏-防腐）→润滑”的设备维护体系。
四步中尤其要强调“润滑”，通过润滑周期和强度来保证设备的良好润滑；在此基础上，再考虑“诊断→维修”，从而形成一个“六步闭环”完整的作业体系。
认真执行该体系，就可以随时收集记录日常的微小故障和故障隐患，为将来的集中维修打下基础。
如下图
Q：
企业维修组织安排的原则？
A：
总经理领导下的总工或经理负责制原则；
管理、技术、经济三位一体原则；
组织结构精简、扁平化原则；
保持最佳管理幅度原则；
最快反应速度和信息反馈原则；
职、责、权分明原则；
不拘一格、因厂而宜原则。
Q：
传统企业维修组织有哪些弊病？
A：
传统企业经常出现的问题是不断在明确分工职责，不断在推委责任，不断在会议上扯皮，而且似乎责任永远分不清楚。
因为在企业里，有些事情是永远分不清的。
例如企业没有明确如果三车间失火，四车间的人也应该去救火，但确实应该去救。
足球比赛也没有规定前锋应该守门，一旦形势紧急，守门员不在，前锋也义不容辞！
企业不能取消分工，但可以实施无边界管理，淡化边界，边界模糊化（分工不分家）。
Q：
企业常用的设备管理组织结构有哪些，举例框图？
A：
企业常用的设备管理组织结构I
企业常用的设备管理组织结构II
Q：
什么是企业维修资源的整合？
A：
企业维修资源的整合就是按照合理的比例配置内部、外委和多技能员工这三部分不同的维修力量，让维修成本逐渐走低。
Q：
社会化维修的选择依据？
A：
社会化的维修组织有的是专业化技术维修，如专修耐火炉窑，有的专注液压气动、有的专注机床导轨、有的擅长发动机、曲轴、缸体维修，还有的熟悉锅炉、管道、压力容器等设备检维修；另外一类维修公司是由产品售后服务部门演变过来的，如油压、液压机、冲压设备的专业维修公司，造纸机械的专业维修公司，冶金设备专业维修公司、石油化工设备的专业维修公司等。
Q：
什么是维修资源配置的内三分？
S：
Q：
什么是维修资源配置的外三分？
S:
:
Q:
维修工时怎样制订？
S:
Q:
维修作业指导书怎样编制？
Q:
为什么要规范维修行为？
Q:
怎样有效提高维修效率？
Q:
怎样合理建立维修组织？
Q:
如何分配维修资源？
Q:
怎样评价维修行为的合理性？
Q:
设备检维修怎样组织分工?
Q:
维修工艺指导书包括哪些内容，提供样例？
Q:
维修验收过程应注意哪些环节?
Q:
什么是“四位一体——六步闭环”？
A：
四位一体：
即建立从“清扫→点检→保养（调整-紧固-治漏-防腐）→润滑”的设备维护体系。
四步中尤其要强调“润滑”，通过润滑周期和强度来保证设备的良好润滑；在此基础上，再考虑“诊断→维修”，从而形成一个“六步闭环”完整的作业体系。
认真执行该体系，就可以随时收集记录日常的微小故障和故障隐患，为将来的集中维修打下基础。
Q:
画出维修质量的检验与验收体系框图？
Q:
什么是OEE？
计算公式？
A:
设备综合效率（OEE）
＝时间开动率×性能开动率×合格品率
♦时间开动率＝开动时间/负荷时间
负荷时间＝日历工作时间－计划停机时间-非设备因素停机时间
开动时间=负荷时间-故障停机时间-初始化停机时间
♦性能开动率＝净开动率×速度开动率
净开动率＝（加工数量×实际加工周期）/开动时间
速度开动率＝理论加工周期/实际加工周期
♦合格品率＝合格品数量/加工数量
Q:
什么是TEEP?
，计算公式？
A:
完全有效生产率（TEEP）
TEEP=设备利用率（计划开动时间/日历工作时间）×设备综合效率（OEE）
=设备利用率×时间开动率X性能开动率X合格品率
例：
软、硬指标的加权模糊综合评判（OEE，故障停机
率，6S活动、规范化作业加权综合）
E=（A1E1+A2E2+A3E3+A4E4）/（A1+A2+A3+A4）
Q:
什么是平均故障间隔期？
A:
平均故障间隔期（MTBF-MeanTimeBetweenFailures）是指在规定时间内，设备无故障工作时间的平均值，它是衡量设备可靠性的尺度。
平均故障间隔期=无故障工作时间÷故障次数
Q:
什么是平均故障维修时间？
Q:
八大停机损失包括哪些内容？
A:
设备故障、安装调整、工艺故障、等待初检、设备恢复、空转短暂停机、速度降低、加工废品
Q:
OEE中性能开动率为什么会大于1？
S:
性能开动率=净开动率×速度开动率
=（产量×实际节拍）/运行时间×（理论加工节拍×实际加工节拍）
=产量×（理论加工节拍/运行时间）
Q:
世界级企业的OEE和TEEP指标是什么？
A:
世界级的OEE目标
许多世界一流的公司取得了85%的OEE。
时间开动率>90%；性能开动率>95%；合格品率>99%。
Q:
流水线计算OEE的重点？
Q:
理论加工周期的确定原则？
Q:
为什么要导入OEE？
Q:
OEE计算中总日历时间的组成框图？
Q:
QS-9000质量体系对OEE的要求有哪些？
Q:
什么是OEE计算中的时间开动率？
A:
时间开动率：
是将设备的运行时间对负荷时间的比率
时间开动率=运行时间/负荷时间
Q:
什么是OEE计算中的性能开动率？
A:
性能开动率：
是由速度开动率和净开动率组成的
性能开动率=净开动率×速度开动率
=（产量×实际节拍）/运行时间×（理论加工节拍×实际加工节拍）
=产量×（理论加工节拍/运行时间）
Q:
什么是OEE计算中的合格品率？
A:
合格品率=（投料数量-废品数-返修品数）/投料数量
Q:
非设备因素的停机时间有哪些？
A:
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