某热力工程施工组织设计secret.docx
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某热力工程施工组织设计secret
第一章工程概况及特点
1.1工程范围及内容
本工程为××路1＃合同段热力工程B段，包括工程量如下：
1-1直埋DN800净长531.52米
5-5方沟1.9m*0.9mDN400净长36.5米
3.6*2.5隧道DN800净长2米
8＃、10＃、12＃、13＃、14＃竖井小室共5座
1.2主要工程设计形式
本工程主干线2米暗挖断面为带仰拱的直墙三心拱形式，3.6×2.5m，隧道采用复合衬砌结构，初期支护形式为钢格栅拱架＋喷射混凝土，厚度为300mm，以承担施工期间的全部基本荷载，二次衬砌为模注C30、S8抗渗混凝土，两层衬砌之间采用夹层防水层，材料为高密度聚乙烯薄膜（即LDPE防水卷材＋PE泡沫衬垫）。
36.5米方沟尺寸为1.9m*0.9m，另含DN800直埋净长531.52米。
1.3工程特点
1.3.1本工程工期短；
1.3.2本工程政治性强，属于未来奥运村工程；
1.3.3本工程处于雨季施工。
施工组织实施工中，将结合工程进展情况制定有效措施，保证工程质量。
第二章主要施工方法及技术措施
2.1工程测量方案
接桩后，按定线成果表对桩位进行校核。
待现场具备条件后，沿线全长布设一条复核导线，并要加强桩位保护。
施工中要加强中线、高程的校核，重点部位采用三级测量并及时填写测量复核记录，施工中做好原始记录，执行有关规范制度，及时进行竣工测量。
严格执行有关测量规范要求与测量仪器使用规定。
测量质量管理原则
（1）根据设计单位的现场交桩和书面资料，以原始基准点进行认真复测，把复核的结果报监理工程师认定后，作为永久桩点保护。
（2）根据永久桩点，在施工范围内以导线的形式加密控制点，导线精度不低于1/5000,水准线路闭合差不高于2.5
毫米（n为测站数）报监理工程师认定。
（3）依据监理认定的加密控制点，进行施工测量放线，放线的内业和外业要经专人复测无误后，才能交施工作业班组使用。
2.2施工降水
根据设计文件所提供的地质情况，本施工段地下水情况对干线施工会有一定影响，因此施工中必须考虑水位线以下各结构段的降、排水处理。
施工中根据工程实际情况另报降水方案。
2.3竖井施工
竖井施工程序：
测量放线→竖井联梁土方施工→竖向联结筋→联梁绑筋支模→竖井起重架施工→水平钢格栅施工→喷射混凝土→竖井封底。
本工程全线共设置施工竖井5座，均采用水平钢格栅加网喷混凝土加临时支撑逆作支护。
针对上述情况，我们在施工中各占用南北两侧一部分道路进行交通导行，以满足现况交通要求。
根据设计图纸要求，本竖井采用钢构网喷倒挂方法施工，具体施工方法见倒挂小室施工图。
为保证井筒结构稳定，在井口现浇0.6米宽钢筋混凝土锁口圈梁，其下采用水平钢格栅＋钢筋网＋连接筋＋喷射混凝土＋临时型钢盘撑支护，水平钢格栅自井口四米以上纵向每1.0米一榀，4米以下至8米以上每0.8米一榀,埋深8米以下每0.6米一榀。
竖向设Φ18钢筋连接，并与倒挂小室锁口圈梁钢筋焊成一体，在竖井四角和两侧要各设一根，两层钢格栅间满铺Φ6＠15×15CM钢筋网片。
倒挂小室采用[16槽钢对撑作为临时支撑。
竖井开挖期间，相继完成提升架、人行扶梯的安装等各项工作。
竖井内挖一座4×4m、深1m的坑，坑壁使用喷射混凝土护壁，厚50mm，作为出土吊斗坑，竖井二衬施工前，先用级配砂石回填，恢复竖井一衬底板结构后，再进行竖井二衬施工。
竖井施工中应严格控制井壁厚度及垂直度，水平钢格栅安装完毕后，必须经质检人员检验合格后方可进行锚喷混凝土施工。
2.3.1竖井架子安装
为保证出土速度，各竖井起重架分别设置两台5t电葫芦，以满足连续作业的要求。
竖井架子除固定在锁口圈梁上外，其余均应采用钢筋混凝土独立支墩，以支撑竖井架子的自重及吊运重物时所发生的一切荷载，每一个支墩的断面形式为1.5×1.5×2.0m（长×宽×高），现浇C30混凝土，在基础中预埋σ20厚钢板，以便于工字钢立柱与基础的连接，钢板平面尺寸400×400mm，为了保证架子承担的荷载能够均匀地传入基础中，宜将钢板作有效的固定，在钢板上焊4根Φ28钢筋，长1.5米，入基础混凝
土，钢筋与钢板焊接牢固，其下设Φ16钢筋套子，间距200mm，纵向、横向均匀布置。
为保证竖井起重架导轨水平，起重架立柱下料前必须先由测量员精确测出圈梁各埋铁的高程，并根据竖井高度确定每根立柱的不同下料长度并编号区分。
起重架水平型钢及导轨焊接前，再次测量高程，如有偏差及时调整，确保电葫芦导轨的平滑直顺。
2.3.2大管棚施工：
本工程的大管棚为竖井开洞门处的管棚支护。
在隧道上方0.5米处打一排大管棚，管棚采用Φ108钢管，沿拱顶环向每米3根，注水玻璃加固，并在隧道上口部灌注钢筋混凝土环框，向下挖至底板后封底，大管棚未加注明外均为长8米。
大管棚需严格控制打入点的标高及角度，尽可能缩小误差。
首先钻机就位准确，安放牢靠，不应产生过量倾斜和位移：
钻孔顺序一般由高孔位向低孔位顺序钻进。
为了便于插入土层，钢管端头应焊成锥型，两端l米不打孔，中间部分按间距30cm打Φ6孔，成孔后用水平钻机反转将管顶入。
钢管插入后，管口周围用快硬水泥封堵，待水泥凝固并达到一定强度后，再进行改性水玻璃注浆。
2.4隧道施工
暗挖隧道均采用超前管棚支护预注浆加固拱顶土体，网构钢格栅、钢筋网、联结钢筋、喷混凝土及模注钢筋混凝土内衬联合支护，隧道拱顶覆土厚度约5～10米。
隧道施工总原则是“管超前，严注浆，强支护，快封闭，勤量测。
”
2.4.1超前管棚支护：
由于隧道所处位置土层松散，土体自稳能力差，且穿越多2处主要道路、市政管线和民房，稳固土体是开挖洞体的先决条件，采用超前管棚支护（注改性水玻璃加固）是行之有效的方法。
施工中考虑加强设置超前管棚且在拱顶范围满布考虑。
2.4.1.1超前管棚的施工方法：
（1）钻孔：
对于正常循环的超前管棚，一般相邻导管间距300mm，钻孔外倾角度仰角以5°～8°为宜，采用引孔打入法，钻孔机具采用风动凿岩机或煤电钻、钻头直径Φ43mm，成孔直径约为46mm。
一般两个掘进循环施作一次超前管棚。
（2）插入钢管：
钢管直径为Φ32，为便于插入土层，钢管端头焊成链形，用风动凿岩机取出旋转机件，使用锤击功能将钢管击入土层。
用压缩空气将管内积物吹净，孔口采取暂时封堵措施。
（3）封堵：
注浆前要将尾部及孔口周边空隙封堵。
钢管尾部使用浆塞和快速接头，孔周边用快硬水泥浆进行封堵。
（4）注浆：
采用改性水玻璃浆液进行注浆加固。
浆液在现场配制，配制的浆液应与注浆速度相应，浆液必须在规定的时间内用完，不得任意延长停放时间。
注浆时应注意检查各联接管件的联接状态，对注浆速度应严格控制。
注浆压力经试验确定，注浆厚度即注浆浆液扩散半径应不小于500mm。
（5）注意事项：
a．超前小导管用Φ32×3.25mm水煤气管制作，长3.0米，沿拱壁每隔100mm～200mm交叉钻成注浆孔，孔位互成90°，环向每米3根，管前端拾高0.6米，水平投影搭接不小于1000mm。
b．超前小导管应和网构钢架配合使用，从其断面腹部穿过，每安置两榀钢格栅打一次小管棚。
c．超前小导管在拱部环向布置，间距一段为300mm。
d．检查方法：
观察检查、测量及仪表读数。
2.4.2土方开挖
隧道土方施工时采用上下台阶开挖法，分上下两部分，隧道开挖时要及时锚喷支护，上台阶中部须留核心土，以支挡开挖面，增强稳定性，核心土宽2.5米，高1.3米，纵向长2米左右。
上下台阶间距3～3.5m。
由人工用铁锹挖土，用小推车推至下台阶，下台阶的土再用小推车运至竖井底，用电葫户提升至卸土场，下台阶开挖见底后，要及时进行初期支护，从上而下分块立即施作锚喷支护，每一榀钢拱架的底脚均应支垫牢固，不得座在虚土上，使用电焊联结，最后封闭仰拱，使初期支护形成整体。
在土质较差、过路口管线时，要注意加快格栅的封闭速度，上台阶拱角应加设钢垫板，以减少拱架沉降，垫板设计厚20mm，300×300mm，为保证施工中掌子面（尤其是上台阶）的稳定，采取每榀格栅封闭前，对上台阶掌子面喷射50mm厚的混凝土封闭。
由于暗挖施工要穿越现况管线，施工时按设计要求，钢格栅安装间距一律考虑为500mm。
2.4.3拱脚注浆：
因地面动荷载较大，穿越管线多，为控制格栅拱架的沉降量，需对拱脚部位向外侧打设Φ42mm，L＝2m，外倾角30°（下倾）的钢管注改性水玻璃加固拱脚土体，形成拱脚的锚固，间距遵循格栅拱架的间距，做法同超前管棚做法。
2.4.4格栅钢架安装：
在松散的地层中格栅钢架与网喷混凝土进行联合支护，具有即时的强度和刚度，能够控制土体的过大变形。
考虑到此段隧道土质较差，为保证道路使用安全，过路段均需加密钢格栅榀距为500mm一榀。
土体开挖面形成后应及时架设格栅钢架。
安装前清除底脚下的虚碴及其它杂物，超挖部分用喷射混凝土填充。
钢格栅间距按照500mm排放，与前一构件之间的纵向联接为20mm的钢拉杆。
开挖时，上一循环施作的超前钢管将会露出（质量良好的应排列成整齐的弧形），架设的格栅钢构，需与每一根超前钢管接触并焊接，使二者形成稳固的棚架。
对于个别内偏侵入隧道一衬净空的钢管需气割（电焊）切除。
2.4.5喷射混凝土
（1）原材料的控制：
喷射混凝土的原材料进场均应进行质量检验，进行速凝效果的试验，确定速凝效果的试验，确定速凝剂的品种和最佳掺量，要求初凝不超过5min，终凝不超过10min，进行配合比选择试验，确定水泥用量和水灰比。
喷射混凝土一般水泥用量在400kg左右，水泥与砂石之重量比宜为1：
4～1：
4.5，水灰比宜为O.4～0.45，砂率为55％左右。
掺有速凝剂的混合料应立即使用，存放时间一般不大于30min，计量误差小于2％，搅拌均匀，无结团，搅拌采用强制式混凝土搅拌机，禁止人工搅拌。
（2）施喷前的准备：
喷射作业应认真清除受喷面上的浮土回弹物等松散积料，用高压风吹净。
调整好喷射机的风压、水压，做好准备。
（3）喷射作业：
施喷应由下而上，从低向高地依次进行，按螺旋轨迹均匀分层喷射，喷头直对受喷面，距离为0.6～lm。
喷射压力控制在0.12～0.15MPa，一次喷射厚度，边墙约70～100mm，拱顶部分约50～60mm，每喷完一遍均需有一定的间歇，一般为前一层混凝土终凝后进行。
在格栅拦风架处，喷嘴应避开钢筋密集点，以免产生密积，对悬挂在网筋上的混凝土结团应及时清除，保证喷射混凝土的密实。
喷射混凝土应将钢筋全部覆盖，喷射手应控制水灰比，在0.40～0.45，此时喷层无干斑和滑移流淌现象。
喷射混凝土应加强喷水养护，以防风干裂口。
2.4.6隧道暗挖通风措施
为了保证暗挖作业时的人身安全，需采取相应的通风措施。
通风采用机械通风的方法进行，满足地下暗挖人员操作要求。
全线共设置通风孔6处。
隧道内通风采用CF－6抽出式风机，风机设在施工竖井洞口处，洞内采用Φ150帆布通风管。
通风管布置图参见附图。
2.4.7背后回填注浆：
为保证喷射混凝土支护与土层密贴，要及时进行衬砌背后回填注浆，注浆孔布置在拱顶，间距3m，充填注浆用水泥砂浆参考配合比如下：
灰、砂比1：
1.5～1：
3（重量比）
水灰比1：
1～1：
1.1
注浆压力0.4MPa～0.6Mpa
2.4.8过路段地面加铺钢板：
为保证施工期间道路的行车安全，本工程在过路段均在施工时地面上加铺钢板，钢板厚为20mm，宽度为5米，总计长度为210米。
1）超前小导管注浆施工
超前小导管注浆采用φ42mm热轧无缝钢管，纵向搭接长度大于1m，方向与隧洞中线平行，在开挖前先施工，注浆浆液采用水泥浆或水泥、水玻璃的混合浆液注浆加固，施工步骤如下：
测量放样：
按设计要求，在掌子面上准确画出本循环需安设的小导管孔位。
钻孔：
采用人工钻孔，孔深应适当超深，钻孔角度须满足设计及施工要求。
钢管加工：
将前端加工成尖锥状，尾部焊φ6加劲筋。
除尾部1m外，管壁四周钻φ8mm的压浆孔，以便浆液向围岩内压注。
钢管插入及孔口密封处理：
人工插入钢管并用风钻顶进，钢管末端用胶泥麻筋缠箍成楔形，以便钢管顶进孔后其后端管壁与孔岩壁间隙堵塞严密以防漏浆。
钢管尾端外露足够长度，并与格栅钢拱架焊接在一起。
钢管顶进时，注意保护管口不受损变形，以便与注浆管路连接。
注浆：
采用双液电动注浆机压注，注浆压力为0.5～1.0MPa，一般按单管达到设计注浆量作为结束标准，当注浆压力达至设计终压（2～2.5MPa）不少于20分钟，进浆量仍达不到注浆终量时，亦可结束注浆。
注浆结束后，将管口封堵，以防浆液倒流管外。
（2）注浆的目的
本工程无论竖井施工、斜井施工还是正洞施工，在Ⅴ类围岩及其它软弱围岩段采用超前小导管加强支护，采用超前导管注浆加固地层；在穿越断层破碎带、临近库区穿越砂卵石层段则采用全断面注浆作止水帷幕。
因此，注浆的共同目的就是预加固地层，起到临时支护、临时堵水的目的，以保证隧洞在开挖的过程中不坍塌、不漏水，确保工程安全、优质建成。
（3）本工程对注浆材料的要求：
本工程地处市区，施工时对环保要求较高，同时隧洞穿越的地层复杂、多变，要求注浆浆液的适应性较强，所以注浆材料须满足以下要求：
①浆液是真溶液，也可以是悬浊液。
浆液粘度低，流动性好，能进入细小裂隙和粉细砂层；
②凝胶时间可以在几秒至几十分钟范围内随意调节，并能准确地控制；
③稳定性好，在常温、常压下较长时间存放不改变其基本性质，不发生强烈的化学反映；
④无毒、无臭，不污染环境，对人体无害，属非易燃、易爆物品
⑤对注浆设备、管道、混凝土结构物及橡胶制品等无腐蚀性，并容易清洗；
⑥固化时无收缩现象，固化后与岩石、混凝土、卵石、砂等有一定粘结性；
⑦来源丰富，价格便宜；配制方便，操作简单。
（4）水泥—水玻璃的特点
①浆液凝胶时间可准确地控制在几秒至几十分钟范围内
②结石体抗压强度可达标10.0~20.0Mpa
③结石率为100%
④结石体渗透系数为10-3cm/s
⑤适宜于0.2mm以上裂隙和1mm以上粒径的砂层使用
⑥材料来源丰富，价格便宜
⑦对地下水和环境无污染
（5）配合比选择
基于水泥水玻璃的以上特点，故本工程选用水泥水玻璃为注浆材料。
类比以往施工的工程，初步选用：
水泥选用普通硅酸岩水泥；在隧洞断层带水玻璃选用40Be，水泥浆采用W/C=1：
1；在过卵石层段：
水玻璃选用35Be，水泥浆采用W/C=1：
0.5。
根据本工程地质资料及工程部位具体要求，结合现场注浆试验，调整各配比参数，使注浆达到最佳效果。
2.4.8锚杆
初喷砼完成后，按设计要求及时安设锚杆。
先在岩面上画出需施设的锚杆孔点位，采用凿岩台车或人工钻孔，高压风枪清孔，孔位偏差不大于15cm。
锚孔清吹干净后，插入杆体，安装止浆注浆器，接套注浆管注满后插入φ25的钢筋并封头。
锚杆的锚固力不得低于设计和规范确定的抗拔力，锚杆安设后每10m隧洞或300根至少作一组锚杆抗拔力试验，每组不少于3根。
2.4.9施工通风
2.4.9.1隧洞通风方式选择
本段隧洞通风，全部采用风管通风。
独头掘进时采用压入式通风。
隧洞施工过程中，为保证隧洞内空气质量，可利用已施工的排气井做排浊气口（排气口须严格做好防护工作），必要时辅以通风机加以诱导。
隧洞贯通后，采用对流通风形式。
通风量计算：
1）洞内同时工作的最多人数计算
Q=qmkλ
式中Q—计算风量，m3/min
q—洞内每人每分钟所需新鲜空气量，按《水工建筑物地下开挖工程施工技术规范》（以下简称《水规》）规定为3m3/人·分
m—单工作面同时工作最多人数取30人
k—风量备用系数取1.10
λ—漏风系数取1.3
Q=3×30×1.1×1.3=128.7m3/min取130m3/min
2、按满足洞内允许最小风速要求计算风量
Q=60S*V
S—隧洞断面积，开挖断面平均取20m2
V—允许最小风速，《水规》规定0.15m/s≤V≤4m/s
180m3/min≤Q≤4800m3/min
2.4.9.2通风设备
类比以往类似工程的施工经验以及本隧洞的具体情况，根据的计算总风量，选择的通风设备为：
（1）风机：
选用FZ35—12轴流通风机
性能：
转速n=750r/min
叶片数为8
电动机YDTL280S—8/6
功率2×37KW
流量：
55.56m3/S（3334m3/min）
（2）射流风机喷口速度高达30m/s以上，为了降噪、防潮，特选用丹麦进口非金属叶片。
（3）采用水幕降尘器，该设备产生的水颗粒细、产雾量大，能够封锁整个隧洞断面。
（4）采用PVC拉链式软风管，漏风率低于2%。
2.5交叉管线处理措施：
本工程全线有多处现况管线与拟建热力竖井垂直交叉，详见交叉管线一览表。
为保证施工过程中各种现况管线的安全运行，施工中若遇拟建管线与现况管线相撞的情况需分别与管理单位联系，并制定相应的加固保护措施，以确保各专业管线在施工过程中的正常运行。
2.6钢筋工程：
4.9.1本工程小室的钢筋绑扎，为保证钢筋位置准确、牢固，采用“排架”施工，主筋搭接位置需错开绑扎接头，在同一截面的接头截面积受拉区不得超过总截面积的25％，受压区不超过50％。
凡二个绑扎接头的间距在钢筋直径的30倍以内以及50cm以内的为同一截面。
4.9.2绑扎底板钢筋前，首先在防水保护层面上弹线，以保证钢筋位置准确。
4.9.3钢筋与模板间，按照保护层厚25mm放置同标号砂浆垫块，垫块大小、薄厚一致，且专人制作。
质检员验收，要提前做好，使之达到强度后使用。
4.9.4所用钢筋型号、尺寸、间距都应附合设计要求，加工好的钢筋必须成堆、成型号堆放并挂上标识牌。
4.9.5所安装钢筋必须一次成形，并有一定刚度。
以至在浇筑混凝土过程中不发生变动。
4.9.6所使用钢筋必须干净，无铁锈，局部无弯折。
2.7模板施工：
井室的模注混凝土所用模板除人孔、固定支架处配用少量木模板外，均采用“SZ”系列钢模板、碗扣式支架。
隧道二衬模板均采用定型加工钢模板及钢支架。
2.7.1隧道模板施工
2.7.1.1隧道二衬支模分为两次：
第一次为底板，第二次为侧墙顶板。
底板防水层上5cm厚保护混凝土，墙与底板相接处支模采用200×200钢吊模。
顶板模板采用定型
钢模拼装，支撑采用定型组合钢支撑。
侧墙模板采用后背花梁作支撑，墙内侧、花梁下垫15×15方木，方木与方木利用10×10方木打撑，结构底上1.2米，花梁与花梁之间用10×10方木打撑，间距2米，槽内利用Φ48管打剪刀撑，间距3米。
详见隧道二衬支模示意图。
2.7.1.2安装侧墙内外模时，与已浇筑的底板混凝土或下层侧墙混凝土连接部位应刷乳胶，粘海棉条后压模板以防漏浆。
2.7.1.3伸缩缝的止水带要安装牢固，位置准确，止水带要与伸缩缝垂直。
2.7.1.4拆模板时间按同等条件下养护混凝土试块的强度确定，侧墙50％，顶板100％。
2.7.2小室模板施工：
2.7.2.1配合混凝土浇注顺序分两次支模，即底板、侧墙部分和顶板部分。
2.7.2.2模板采用0.6×1.2m钢模板，此模板面积大，刚性好，配合A型卡子模板接缝严密不漏浆，此次模板支撑系统采用钢木结合的方式，即内外肋用方木，内外部支架采用变通脚手管，做成满堂红体系。
2.8模注混凝土
本工程使用预拌混凝土。
2.8.1底板、侧墙混凝土。
为保证混凝土浇注质量，本工程小室底板、侧墙混凝土一次浇注。
浇注前应对模板、钢筋按设计尺寸，间隔予以检查验收，并进行认真地清仓，浇注时，以插入式震捣棒为主，在底板混凝土终凝前20min再浇注八字踢坎，其接茬时间控制在底板混凝土初凝前。
底板要赶光压实，踢坎要凿毛。
2.8.2顶板混凝土。
浇注前，应对模板、支撑、预埋件等进行检查，核对并作好记录。
需与上层混凝土连接部位，应在浇注前对已浇注混凝土进行剔凿浮碴，压缩空气吹扫。
浇注时要控制浇注速度、间歇时间及两边侧墙混凝土的高度，以保证模板不移位。
2.8.3浇筑混凝土由专人掌握下料，现场设专人指挥，平衡浇注速度及混凝土泵管压力，发现问题及时解决。
2.8.4浇注时要做好组织工作，分工明确，交底清楚，掌握天气预报，做好防范措施。
浇注混凝土必须有工序验收合格的开盘证，无证禁止浇注混凝土。
2.8.5在进行混凝土浇筑过程中，派专人看护模板，如发现问题及时解决。
2.8.6在进行混凝土浇筑过程中派专人电工保证现场用电，夜间施工必须有足够照明。
2.8.7在浇筑混凝土的始终，质控人员必须认真填写混凝土浇筑记录。
试验员打好试块，保证现场混凝土的坍落度。
2.9沟槽开挖
2.9.1管沟穿越道路和其他地上建筑物以及各种地下管线时，应事先与有关管理单位联系，采取现场开挖探坑的方法，查明情况采取措施后方可施工。
2.9.2管沟开挖边坡在粘性土层内为1：
0.35～1:
0.5，在砂性土层内为1:
0.75～1:
1.0，现场施工时根据地层土壤特性及沟槽深度调整开挖边坡。
当施工中遇特殊地层不能满足稳定要求时，采取支撑措施。
2.9.3用机械挖土时，沟底留出15厘米厚的土层暂不挖去，人工清理至设计标高，禁止超挖，确保沟底土壤结构不被扰动或破坏。
如有超挖或有扰动地基，应回填砂或更换扰动土层。
2.9.4堆土距槽边1.0米以外，堆土高度不超过1.5米。
2.9.5施工中发现地基土质松软，发现坟穴，枯井等情况时，及时与设计、监理联系，商定处理方案。
2.9.6为保证管道两侧夯实宽度，DN500天燃气槽底宽度为1.8米。
2.9.7与本管线交叉的其它管线和构筑物，开槽时与业主商定后，采取加固措施。
2.10回填
2.10.1回填工作在管道安装完成，并经验收合格后进行，槽底杂物清除干净。
2.10.2回填密实度标准：
胸腔部分（轻型击实）≥95％，管顶以上50cm以内（轻型击实）87％，管顶50cm以上至地面（重型击实）≥95％。
2.10.3胸腔及管顶以上50cm范围内填土：
管道两侧应同时回填，两侧高差不得大于20厘米，不得损坏管道及外防腐层；回填时土中不得含有砖石、瓦块、淤泥等杂物；管道底部的三角部位，用木锤等特别工具填细土（砂）捣实；管顶以上50厘米以内，应使用木夯夯实；回填土每层虚铺厚度，对于一般压实工具每层不超20厘米；沟槽回填顺序应按沟槽排水方向由高向低分层进行。
2.10.4管顶以上50cm以上部位回填：
管顶以上50～150厘米范围内，可使用小型蛙夯或振动夯，大型机械不得穿行；管顶以上填土夯实高度达1.5米以上时，方可使用碾压机械；非同时进行的两个回填土段搭接处，应将夯实层留成阶梯状，其长高比应大于2。
2.10.5井室等附属构筑物回填四周同时进行。
2.10.6所有填土均应按密实度要求，分层取样检查，不合格者坚决予以返工。
2.10.7与本管线交叉的其他管线或构筑物，回填时在交叉管线下方进行妥善处理。
禁止用板结性材料回填。
2.10.8管道顶50cm须按规定设置标志带。
第三章雨季施工措施
3.1雨季施工措施
根据施工总体计划，雨季施工对明开直埋段影响较大，在雨季施工时应重点考虑。
3.1.1管线施工应本着短距离开挖、速战速决的原则，汛期沟槽两侧设置排水沟并每隔20米设设置集水井一座，安装水泵，专人巡视检查和维护。
3.1.2检查井在雨季砌筑时，井身要一次砌完。
3.1.3为防止雨水进入沟槽，沟槽四周的堆土缺口均应堆叠土埂，使其闭合，必要时并应在堆土外侧开挖排水沟，土埂不低于50厘米。
3.1.4提前安排好排水系统，专人巡视检查和维护，随时疏通边沟，如遇降雨及时将雨水排至地面现况排水系统。
3.1.5雨季施工，刚砌好的砌体遇下雨时，砌体上面要采取覆盖措施，防止冲刷灰缝。
第四章文明施工及环境保护
4.1本工程地处石门路沿线，因此文明施工，必须严格按北京市施工现场管理法
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