管片生产监理总结.docx
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管片生产监理总结
管片厂监理总结
光阴似箭，转眼2010年就要过去了，回首六月，我由项目部调到管片厂来从事管片生产监理。
以前也没有在管片厂呆过，刚开始的时候，都不知道工作该怎么展开，有些东西没接触过，不知道管片生产应该怎么去监理，后来在领导的指导下，再加上自己的摸索，最后把整个管片生产过程搞清楚。
现将本年度在管片厂的工作做以下总结：
一、管片生产质量的过程控制图
管片生产质量的过程控制图见（管片生产质量的过程控制图）。
管片生产质量的过程控制图
二、钢模质量控制
1、钢模的制造精度应符合管片模板允许偏差表的精度要求。
管片钢模允许偏差表
序号
项目
单位
允许偏差
1
宽度
mm
±0.4
2
弧长、弦长
mm
±0.4
3
模具内半径
mm
±1.0
4
模具外半径
mm
+1/-0
5
防水槽的轴线内径
mm
±0.5
6
防水槽尺寸
mm
±0.2
7
吊装孔位置
mm
±2
8
螺栓孔直径及孔位
mm
±0.5
（一般情况下，允许偏差是根据设计要求来定，有时设计不一样，要求也就不一样）
通常情况下，在钢模进场之前，管片厂应该组织甲方、监理、总包、管片厂等有关单位到钢模厂对钢模进行现场实测验收，在钢模厂进行验收时，对上面表格中的每一项都要进行现场验收实测。
在钢模进场之后，管片厂组织相关单位对钢模进行再一次的验收，只需要对钢模的宽度、深度进行第二次验收就行了，因为弧长、半径等验收时所需的仪器管片厂通常是没有的。
2、三环拼装（水平试拼装）
（1）在预制砼管片正式生产开始之前，制作三环完整的预制砼管片，包括螺帽、螺栓和其它附件，供监理检查。
（2）在三环示范衬砌中，应包含一环楔形管片。
（3）示范衬砌（水平试拼装）检验标准应符合下表的规定。
钢筋混凝土管片水平拼装检验允许偏差值（mm）
项目
检测
检测方法
允许偏差
环向缝间隙
每环测6点
插片
2mm
纵向缝间隙
每条缝测3点
插片
2mm
成环后内径
测4条（不放衬垫）
用钢卷尺
+2mm
成环后外径
测4条（不放衬垫）
用钢卷尺
-2～+6mm
纵、环向螺栓全部穿进
螺栓杆与孔的间隙
插钢丝
d孔-d螺≤6
注：
d孔—螺孔直径；d螺—螺栓杆直径。
（4）第一次三环拼装要求质监站、业主代表、业主质安室、监理、承包商五方共同检验，如果检验合格，示范衬砌得到书面批准，就可以开始进行管片的批量生产。
在管片进行批量生产时，按每生产两百环做一次三环拼装实验。
三、钢筋质量控制
1、承包单位提供的钢筋必须满足设计要求和规范的规定。
2、承包单位提供的钢筋应为业主指定的钢材供应商供应的钢筋。
3、钢筋的验收和机械性能试验
在钢筋进场时，按照相关的要求对进场钢筋进行验收（验收不合格，如出现脱斑，不予进场），同时对照钢筋送货单上的清单进行检查（在原材料进场时，过秤的误差率按3‰计算，如超过3‰，监理可要求第三方进行过秤）。
同时应及时要求管片厂对进场的钢筋进行送检，并督促管片厂要求检测单位及时出检测报告。
在钢筋笼的制作和摆放过程中，通常会出现以下的问题：
①、缺少U型手孔筋，如下图
出现这种问题一般是由两种情况造成的：
工人漏焊；焊接不牢导致在钢筋笼吊运过程中发生脱落。
并且这个问题经常的出现，所以在工作过程中，得重点检查。
②、焊接工艺不好，如下图
焊接的工艺较差，从焊接点来看就可以看出此钢筋笼是由熟手还是生手制作的，通常熟手焊接时采用的是梅花焊，而生手采用满焊或是半满焊。
③、缺少勾筋，如下图
出现这种问题一般是由两种情况造成的：
工人漏焊；焊接不牢导致在钢筋笼吊运过程中发生脱落。
④、钢筋间距不符合设计要求，如下图
就钢筋间距而言，出现这种情况主要因为焊工是生手，在焊接过程中没有把箍筋位置摆好，还有一种可能是钢筋开料没有开好。
这种情况相对来说，出现的概率会少一些。
但是下面这两种情况要重点检查，第一种情况安装预埋件注浆孔的位置，如下左图，直接影响着吊装孔的安装，此处钢筋间距为容下一个拳头为宜；第二种情况腰筋和底筋之间的间距（本标段的管片图纸没有标出腰筋与底筋间距，所以只能根据经验来判断），直接影响到螺栓处的弯管及弹簧筋的安装，上面的主筋与腰筋间距以容下两个到三个手指为宜，如下右图。
⑤、偷工减料，如下图
一般情况这种情况也是少出现的，以及钢筋型号用错的，也一般不会出现。
⑥、成品钢筋笼的摆放不规范
像这种五六个甚至更多的钢筋笼堆放在一起，并且下面不放架子，是很容易出现钢筋笼发生变形、主筋及勾筋脱落等问题，所以钢筋笼的摆放一定要求管片厂做到规范化，下面放架子，架子不能是已发生变形的，并且最好不能超过五个钢筋笼堆放在一起。
在对成品钢筋笼进行检查时，有几个简单的方法来检查钢筋笼是否达到相关要求。
A、对单个钢筋笼，只需用脚踹一脚，然后听声音，如果发出清脆的声音，说明这个钢筋笼存在焊接不牢的地方，如果没有声音，就可以判断出该钢筋笼焊接比较牢固。
B、采用斜视一条线的目测法。
如果目测时不成一条线，就说明存在箍筋不合格，不合格的主要原因是焊工在焊接时没有摆好箍筋位置。
四、组模和钢筋笼入模的质量控制
1、清模：
清模的时候，主要清理是由上次管片脱模时留下的砼残留块。
要求清模工穿的鞋必须是“干净”的，不能清模过程中，在钢模上留下脚印。
对内表面出现的一些“顽固的”砼残留物，使用海棉块及胶片配合清理或塑料刮刀清量砼积垢，严禁使用铁器清刮。
2、喷涂脱模油：
在涂脱模油时，要专人负责，同时要求工人对边角处重点涂抹，并且涂抹均匀。
如果边角处涂抹不到位时，会导致在管片脱模时发生崩角、啃边的现象。
如出现两端底部有淌流的脱模剂积聚，应用棉纱清理干净。
3、组模：
组模前，应检查上道工序是否达到要求，如脱模剂是否均匀，各部件等是否洁净，侧模板与底模板的连接缝不粘胶布或橡胶密封带有否移位或脱落。
组模时，将侧模板向内轻轻推进就位，用手旋紧定位螺栓，使用模端的推上螺栓，确保吻合，把端模板与侧模板连结螺栓装上，用手初步拧紧后用专用工具均衡拧牢，把铡模板与底模板的固定螺栓装上，用手拧紧后再用专用工具由中间向两端拧紧，严禁先两端再中间，以免导致模具发生变形及精度发生变化。
4、钢筋笼入模：
在钢筋笼上指定位置装上保护层垫块后，才能将钢筋笼吊放入模具，在吊放过程中，要对准位置轻吊、轻放，不得令钢筋笼与模具发生碰撞。
钢筋笼放入模具后要检查周侧，底部保护层是否匀称，钢筋笼是否出现严重扭曲，如有应吊离模具运走。
装上顶部长系杆拧紧，长系杆螺牙，螺母要注上机油，左右弯型模具系杆安装时特别要注意顺序位置，严禁掉乱，未装长系杆前不得安装弯曲螺栓。
5、装配好所有预埋件，钢筋笼、钢模组合好后，必须专人负责对模具进行宽度检验，核对吻合标志。
方可作下一步的工序。
没有经检验的模具，严禁浇注混凝土。
五、砼配合比及拌和质量控制
1、在开工之前向监理工程师提交提供商品砼企业的资质,一份砼工程的实施方案，包括经试验和检验的砼配合比方案和拌和方案交监理工程师批准，内容详见合同文件《盾构区间特殊合同条款、承包合同技术条件》之相关条款。
2、对管片砼用料（水泥、骨料、水、添加剂）等材料的来源及使用方法必须报经工程批准后才能使用，具体要求见合同文件《盾构区间特殊合同条款、承包合同技术条件》之相关条款。
砼原材料允许误差：
水泥±2％；粗细骨料±3％；水和添加剂±2％。
搅拌时间1-2分钟，坍落度为30～70mm，并且最好的控制在40～50mm。
3、浇注砼之前应检查模具的连结和紧密性，以保证管片精度和防止漏浆。
发现任何不合格项目应通知上道工序返工，经验收合格后才可以浇注。
在砼浇注过程中，严禁工人把掉在地上、结块的砼倒入钢模内。
4、混凝土要分层灌注、要注意使砼在模具内匀布。
5、振动棒振捣时，要注意以下事项：
（1）振动时要注意振棒移位，不得接触和碰撞模具。
端部振动时，振动棒放置在接近端部的中部振动。
并加强对现场工人的管理，有些工人经常拿着振捣棒随手乱扔，这样不仅对钢模有损害，而且可能钢筋笼发生错位偏移。
（2）振捣顺序先两边后中间，并且要做到快插慢拔。
如果是先中间后两边的话，就会把气泡都“赶到”两边，使得管片在脱模的时候周边出现大量的气泡。
（3）同时也要控制好振捣时间，每个振动点振动时间控制在10～20秒内，振动完成后振捣棒必须缓慢拔出。
6、光面
拆卸面板的时间应随气温及砼凝结情况而决定，一般以掀开中间的薄塑布用手按微平凹痕为准。
（1）粗光面：
使用铝合金压尺，刮平去掉多余砼（或填补所凹陷处），并进行粗磨。
（2）中光面：
待混凝土收水后使用灰匙进行光面，使管片面、平整、光滑。
（3）精光面：
使用长匙精工抹平，力求使表面光亮无灰匙印。
7、脱模前蒸汽养护
（1）蒸汽养护一般都有要经过升温～恒温～降温三个阶段。
采用低压饱和蒸气养护。
蒸汽养护的混凝土构件，升、降温速度不宜过快，过快容易产生裂缝。
（2）管片蒸汽养的最高温度宜控制在55°～60°C范围内。
a）升温阶段，温差控制每小时小于20°C，时间维持1.5～3小时。
b）恒温阶段，时间维持2～3小时。
c）降温阶段，温差控制每小时不大于20°C，最宜小于10°C，时间维持1.5～5小时。
（3）混凝土构件在加热升温、恒温阶段，需要湿度，干了容易裂缝，应保持90～100%的相对湿度。
六、管片的脱模、养护及堆放质量控制
1、脱模：
管片脱模强度至少要达到设计强度（50mpa）的40%以上方可拆模（20mpa）。
脱模前应该根据同条件养护的试块强度来判断是否达到脱模强度，如果所压的第一块试块没有达到脱模强度，就应等半个小时到一个小时的时间对第二块同条件养护试块进行试压，并且胶模时间往后推迟。
有时候，试块在同条件养护的时候，没有放好，也就是说无法真正的达到“同条件养护”，这个时候，可根据两个来判断管片是否具备脱模条件：
一，抗压试块，试块的强度在18Mpa（设计要求是20Mpa）以上；二，管片的表面呈白色，如果这两个条件都满足，管片的强度可视为已达到脱模强度。
脱模时，拆模要严格按程序进行，拆的另部件应放置在固定位置。
要用专用工具将侧模的定位螺栓及端模的推进螺栓拆松，退位至原定位置后，两手均衡用力，顺着旁模滑杆，分别把两侧模拉开至特设安全保险定位位置。
拆模中严禁锤打、敲击等野蛮操作
2、养护：
管片脱模后，对于管片外表面的气泡进行修整，气泡均需用胶皇液拌合的水泥砂浆填补，修补时，先使用原泡沫海绵块蘸浆涂抹，再用灰匙抹平。
对于深度>2mm，直径>3mm的缺陷宜采用二次填补方式，一次填补的材料干缩，再第二次填料抹平，特别要注意止水带上下3cm处缺陷的修整。
在蓄水池养护时间控制在13到15天。
管片在水中养护的时间不能太长，否则管片会出现下面这种情况，管片外观颜色呈黑色。
外观颜色异常管片外观颜色正常的管片
出现这种外面呈黑色的管片主要原因是因为管片在水里的养护时间过长。
出现这种情况，首先应对养护池里的水PH值进行检测、原材料（水泥和外加剂）的检测报告、管片在水中的养护时间等情况进行分析，最后得出的结论：
出现这种情况的主要原因是管片在水中的养护时间过长。
“黑色”的管片对强度没有影响，按正常情况，管片在水中养护的时间越长，强度就会越高（混凝土模型在水中养护，强度先会直线增加，增加到一定强度后会保持一段时间，最后又会降低一点强度。
前期强度上涨,是因为水化还在继续,后来水化到一定程度就达到稳定状态了,所以强度就不怎么变化了,后来降低是因为水分子渐渐侵入混凝土内,造成溶解侵蚀所致）。
3、堆放：
砼管片到28天龄期后（或证明到达设计抗压强度和抗渗强度后,一般是检测单位出对同条件养护试块的检测报告）才能运输到工地投入使用。
有关管片出厂后的运输和施工现场堆放，也是管片生产质量最后控制环节。
承包单位应向监理提交管片运输和现场堆放时的质量保证措施供批准，内容包括：
管片的吊装方式；管片在平板车上的堆放方式；管片吊卸方式；管片在施工现场的堆放形式；管片吊入隧道的方式；管片在隧道内运输方式。
这些内容在管片厂的施工组织里必须体现出来。
七、四大实验及原材料送检、试块送检
1、四大实验：
第一次三环拼装实验、抗渗检漏实验、抗拔实验及抗弯实验要求质监站、业主代表、业主质安室、监理、承包商五方共同检验，只有四大实验检验合格，管片厂才可以开始进行管片的批量生产。
四大实验的相关规范要求及验收标准、注意事项可参考实验方案或管片生产监理细则。
由于抗拔实验及抗弯实验属于破坏性实验，所以这两个实验必须一次性通过，在管片批量生产过程中，就不用再做这两个实验。
三环拼装实验和抗渗实验是必须按规范所要求的频率来做。
（1）三环拼装实验：
试验目的是检测成品管片的精度（宽度、厚度、弧度及拼装时的误差）是否达到相关要求。
（2）抗渗实验：
试验目的是对于管片进行渗透性检验，以检测管片在设计要求水压下的渗水深度及漏水情况是否达到规范及设计要求。
（3）抗拔实验：
试验目的是模拟管片在吊运和在隧道内施工安装过程中吊装孔螺栓的受力情况，按标准图和设计要求的试验参数及检验指标对盾构隧道管片中心吊装孔进行破坏性拉拔试验，测定管片在规定的方法下的最大拉拔力，以检验管片吊装孔螺栓抵抗被拔出破坏的能力是否能满足施工要求。
（4）抗弯实验：
本试验目的是按标准图和设计要求的试验参数及检验指标对盾构隧道管片进行结构性能实验，测定管片在规定的试验方法下的裂缝荷载和破坏载值，并在荷重下对管片的挠度和水平位移进行测试，从而验证管片的实际强度是否符合设计要求。
2、原材料及试块送检：
砂石现场取样时，应从多个不同的部位进行抽取。
外加剂现场取样水泥现场取样
对于标准养护抗压试块要求管片厂每工作班拌制100盘且不超过100方的同一配合比且的混凝土，取样不得少于1次，每次取样至少留置1组。
同条件养护抗压试块则每100环做1组。
抗渗试块是要在浇筑地点随机抽取，同一配合比每30环留置抗渗试件1组。
八、管片成品的检查
（1）、承包单位应提供必要的测量仪器（卡尺、塞尺等）供监理检查管片尺寸和形状，检查采取不定期的抽查。
通常是每生产一百环左右对管片进行一次常规检查，抽查十环左右进行精度检测，主要是检查管片的尺寸和形状，对不合格的管片（如出现破损、精度不达规定要求）及时的指出。
（2）、钢筋混凝土管片制作尺寸检查点和允许偏差应符合下表
项目
检查点数
允许偏差
宽度
测3个点
±1（mm）
孤弦长
测3个点
±1（mm）
厚度
测3个点
+3/-1
螺栓孔余度
按设计规定
（3）、在管片外观质量检查、缺陷修补过程中应注意：
A、单块管片混凝土表面若出现蜂窝、麻面，大面积露筋，则该块管片不允许进行修补，视为报废。
管片出现蜂窝主要是因为在砼浇注过程中工人的振捣不到位，振捣工艺太差而导致的气泡太多；管片出现麻面与管片在养护时水的PH值及在水中养护的时间长短有关；大面积的露筋是由于保护层的安装不达要求，以及钢筋笼在入模前已发生了变形。
所以为了防止此类问题的出现，在监理过程中应重点查看钢筋笼入模前是否已发生变形、入模后保护层是否都安装到位、砼浇筑过程中工人的振捣是否达到要求以及常对养护池里的水PH值进行抽查。
B、单块管片若出现贯穿止水条的裂缝，则该块管片不允许进行修补，视为报废。
C、管片外弧面掉角高度超过止水条高度或露筋时，内弧面掉角露出钢筋时不允许修补，视为报废。
D、单块管片止水条中部不允许出现直径大于1cm、深度超过5mm的气泡或相互贯通过超过1cm高度的气泡，单块管片环面止水条单边边缘直径大于5mm的气泡不允许多于8个。
E、管片气泡的修补应在脱模之后水养之前进行，但修补工作需待管片温度下降之后开始，降温后其温度与自然温度之差应该小于10oC。
。
F、崩角啃边的管片修补，先刮去表面的裂痕，除去表面的灰尘再修补；修补时先装好木模，填平应该修补的部位，再往表面涂一层混合液，待干后用砂纸磨平修整。
管片出现崩角啃边是因为管片在生产过程中振捣不密实，管片在脱模时吊装时的角度有偏差及管片与钢模之间的碰撞。
（4）、如果出现要报废的管片，监理应做好报废管片记录，列明管片报废原因，检查时间和该管片的详细编号，对报废管片进行显著标识（凿除钢模凸字编号），并及时通知项目监理部、承包商，对报废管片现场封存。
九、管片出厂运输
1、管片的出厂检验
（1）管片出厂时，管片强度应达到设计强度的100％（50MPa）。
（2）管片出厂前发货员应检查管片的合格章以及检验人员代号章才允许装车出厂。
管片运到施工场地，须经盾构施工单位验收合格办理签收手续后，方可认为该片管片生产过程的完成，验收合格。
（3）管片发运前，管片厂应登记管片的分块号、生产序号及生产日期等资料。
（4）管片发运前，应再一次检查该批管片的原材料及其试验情况报告，确保合格后向可出厂。
2、管片的运输、搬运
管片供货时，根据项目部工地上提供的管片需求资料，合理安排供货的型号及数量，以免造成施工现场管片成品积压，或因供应不足而延误工期。
（1）车上的管片必须底坐支承稳妥，并用绳索捆牢，以免运输途中发生错动而损坏。
（2）不论装车或卸车堆放，管片的垫点和装卸车时，叉车都应该轻拿轻放，吊运过程应保持平稳。
叠放时，管片之间的垫木要在同一垂直线上，垫木厚度要相等。
十、内业资料及现场的安全问题
1、内业资料：
在管片正式批量生产前，管片厂须将开工报告、施工组织方案、安全专项方案、特种设备申报表、特种作业持证上岗、管片修补方案供监理审批。
在管片批量生产时，要及时督促管片厂按时把相关的检验批资料及原材料进场报验资料报给监理审批。
平时不定期的检查管片厂工人技术交底和安全教育培训记录、管片水泥养护记录、蒸养记录等、试块脱模强度记录、每天管片生产时的塌落度记录等相关的资料。
2、工程开工前，要求管片厂项目部对所有参加本工程的施工人员进行安全生产教育，组织学习《安全技术操作规程》，并结合本工程，制定详细安全生产措施。
对特殊工种，如起重机司机、电焊工、机动车司机、电工等，需培训考试合格后，百分之百的持证上岗操作。
安全生产教育须持之以恒，车间有安全生产宣传牌、安全标志。
管片厂必须对所派工作定期进行安全技术交底，一般每半个月要做一次安全教育，并做好记录。
工人进入车间施工现场必须戴安全帽，并且要求管片生产车间每天都要有佩带袖章的安全员在车间巡察。
（1）在铁工班生产车间，电力线必须由电工人员架设及管理，开关应防雨且安设牢固，并设有漏电保护器。
（2）对吊机、叉车、铲车及各种大型施工机械，使用前要认真检查，确认良好，并经试运转正常后，方可使用。
（3）现场施工用电原则执行一机、一闸、一漏电保护的“三级”保护措施。
其电箱设门、设锁、编号，注明负责人。
保护移动式设备的漏电开关、负荷线每周检查一次；保护固定使用设备的漏电开关应每月检查一次。
在管片厂监理的这半年多的时间里，我了解许多有关管片方面的相关知识，通过不断的学习逐步提高了自己的综合素质水平。
但是作为新人，我深深知道，自己经验还是相对欠缺的，需要不断的学习和磨练。
因此，在新的一年里，我希望通过到监理工第一线的不断学习和实践，做好个人工作计划，在现场不断增加自己的经验和见识，争取使自己的综合能力水平提到一个更高的高度，为公司多做贡献。
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