泵送混凝土施工专项技术方案.docx

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泵送混凝土施工专项技术方案

一、工程简况

本工程为番禺区洛溪新城中学体艺馆（B-1）工程，由1座三层建筑组成。

位于番禺区洛浦街上漖村（洛溪新城中学内），建筑面积4200平方M。

由广州市番禺区开源房地产实业公司投资兴建，广东省建科建筑设计院，江西省新宇建设工程有限责任公司承建；广州市建发监理有限公司监理。

本期工程三层的教案楼组成的一栋建筑物，总建筑面积4200平方M，建筑总高度13.75M，本工程为框架结构，结构安全等级为二级，地基基础设计等级为乙级，抗震设防烈度为七度，耐火等级为一级。

基础部分桩基础为Φ300、Φ400、Φ500锤击高强预应力砼预制空心管桩，承台、地梁、地下室混凝土强度等级C30，抗渗等级S6级；主体1—3层框架结构混凝土强度等级为C35，5—18层框架柱剪力墙混凝土强度等级为C30，全部楼层梁板混凝土强度等级为C25；钢筋采用HPB235、HRB335、HRB400。

墙体部分为填充墙，采用MU75非承载轻质砖，M5水泥石灰砂浆，外墙为180厚，内墙为120厚。

二、施工准备

㈠材料及要求：

1、水泥：

选用广州越堡水泥有限公司金羊牌PⅡ42.5R普通硅酸盐水泥和PC32.5R普通硅酸盐水泥。

水泥的各项指标均符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB/T17671-1999）的要求。

2、掺合料：

Ⅱ粉煤灰，其掺量应通过实验确定，并应符合有关标准。

3、混凝土外加剂：

金华普FS-3A减水剂，其掺量经实验符合要求后，方可使用。

3、砂：

宜用粗砂或中砂。

混凝土低于C30时，含泥量不大于5%，高于C30时，不大于3%。

4、石子：

粒径0.5～3.2cm，混凝土低于C30时，含泥量不大于2%，高于C30时，不大于1%。

㈡机械准备

1、混凝土搅拌站设置：

现场设置一台全自动计量混凝土搅拌站，生产能力约为50m3/h。

2、混凝土输送泵及配管：

HBT60-7.75S一台。

3、垂直运输设备：

人货梯、塔吊。

4、其它机具：

混凝土搅拌机、磅秤（或自动计量设备）、双轮手推车、小翻斗车、尖锹、平锹、混凝土吊斗、插入式振捣器、木抹子、长抹子、铁插尺、胶皮水管、铁板、串筒、布料器等。

㈢技术准备及作业条件。

1、浇筑混凝土层段的模板、钢筋、预埋件及管线等全部安装完毕，经检查符合设计要求，并办完隐、预检手续。

2、浇筑混凝土用的架子及管道已支搭完毕，并经检查合格。

3、水泥、砂、石及外加剂等经检查符合有关标准要求，实验室已下达混凝土配合比通知单。

4、磅秤（或自动上料系统）经检查核定计量准确，设备及机具等经检验试运转合格。

5、工长根据施工方案对操作班组已进行全面施工技术交底，混凝土浇筑申请书已被批准。

三、施工方案

本工程混凝土采用现场搅拌站生产，以泵送为主，辅以塔吊运输。

1、承台、地梁及地下室结构混凝土浇筑

本工程地下室为一层，底板面标高为-3.9、-4.3m，尺寸约为360×50m，底板厚H=25CM。

混凝土浇筑顺序：

C15砼垫层浇筑→承台、地梁及地下室底板混凝土浇筑→捣墙、柱、梯混凝土→浇捣地下室面梁板混凝土。

地下室结构设置有八道后浇带，地下室结构在水平方向按后浇带及加强带为分段进行混凝土一次浇筑（因没图纸现暂按50M设一道后浇带）；垂直方向侧壁施工时设置两道水平施工缝，一道在底板反上500mm处，一道施工缝设置在梁底下200～300mm处。

本工程地下室承台、地梁、底板砼，墙柱砼，顶板梁砼采用现场搅拌砼，运输采用一台砼泵进行输送，采用一台直径d=20M的布料器进行现场浇筑布料，采用振动棒、振动板振实平整。

底板、壁墙砼及顶板施工分三次浇筑成型，其浇筑分段、路线详见下图。

计算浇筑路线宽度B：

根据图纸确定浇筑路线L＝120M（按一个来回计），混凝土初凝时间T＝3小时，泵每小时产量Q1=40m3,将承台、地梁、底板砼平均折算厚度为H=0.5M,即

B=Q1T/LH=40*3/120*0.5=2M

2、±0.00以上主体结构混凝土浇筑

本工程主体结构砼采用现场搅拌砼，运输采用一台砼泵进行输送，采用振动棒、振动板振实平整。

在垂直方向按结构层分，每层先浇柱墙砼，待完成梁板筋再浇梁板砼；在水平方向按结构伸缩缝分段浇筑。

施工顺序为：

捣墙、柱、梯混凝土→浇捣梁板混凝土。

四、泵送混凝土施工

㈠泵送砼的原材料、配合比

（1）原材料

1）泵送砼，应满足砼泵送进的流动性与稳定性要求，即可泵性要求。

2）砼中掺入粉煤灰可提高砼可泵性，其技术标准和实验方法应符合《用于水泥和砼中的粉煤灰》（GB1596-88）的有关要求。

3）应用外掺剂可增加砼坍落度和延长初凝时间，其技术标准均应按有关现行的国家标准《砼外加剂应用技术规范》（GBJ119-88）及行业标准执行。

（2）泵送砼的配合比应按要求确定：

1）砼配合比必须符合规定的强度等级及和易性，耐久性的要求。

2）应根据材料规格、泵送距离、输送管管径、浇灌方法、浇筑部位、气候条件等确定。

3）砼配合比应根据计算，试配和试泵送后确定。

4）泵送砼配合比还应使砼具有运输过程中的质量稳定性，除符合一般砼要求外，尚应符合：

①最少水泥用量宜为300kg/m3。

②砂率宜为40～45%。

③粗骨料粒径一般应为输送管径的1/3。

泵送高度超过50m，碎石最大粒径宜为25mm。

④采用双掺技术（外掺剂和粉煤灰），外掺剂的应用一般应与水泥做相关实验。

5泵送砼的水灰比不宜小于0.45，不得大于0.7。

㈡混凝土搅拌：

1、根据配合比确定每盘各种材料用量及车辆重量，分别固定好水泥、砂、石各个磅秤标准。

在上料时车车过磅，骨料含水率应经常测定，及时调整配合比用水量，确保加水量准确。

2、装料顺序：

一般先倒石子，再装水泥，最后倒砂子。

如需加粉煤灰掺合料时，应与水泥一并加入。

如需掺外加剂（减水剂、平强剂等）时，粉状应根据每盘加入量预加工装入小包装袋内（塑料袋为宜），用时与粗细骨料同时加入；液状应按每盘用量与水同时装入搅拌机搅拌。

3、搅拌时间：

为使混凝土搅拌均匀，自全部拌合料装入搅拌筒中起到混凝土开始卸料止，混凝土搅拌的最短时间，可按表4-34规定采用。

混凝土搅拌的最短时间 （s） 表4-34

搅拌机出料量 （L）

<250250～500>500

自落式90120150

强制式6090120

自落式9090120

强制式606090

4、混凝土开始搅拌时，由施工单位主管技术部门、工长组织有关人员，对出盘混凝土的坍落度、和易性等进行鉴定，检查是否符合配合比通知单要求，经调整合格后再正式搅拌。

㈢、泵送工艺及注意事项

1、泵送湿凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆（或1:

2水泥砂浆），润滑管道后即可开始泵送混凝土。

管内的水泥砂浆应按要求均匀摊铺在浇筑面上。

2、开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许值范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送

3、泵送期间，料斗内的混凝土量应保持不低于缸筒口上10mm到料斗口下150mm之间为宜。

避免吸入效率低，容易吸入空气而造成塞管，太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。

4、混凝土泵送宜连续作业，当混凝土供应不及时，需降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不应停止。

当叶片被卡死时，需反转排队，再正转。

反转一定时间，待正转顺利后方可继续泵送。

5、泵送中途若停歇时间超过20min，管道又较长时，应每隔5min开泵一次，泵送小量混凝土，管道较短时，可采用每隔5min正反转2~3个行程，使管内混凝土蠕动，防止泌水离析，长时间停泵（超过45min），气温高，混凝土坍落度小时可能造成塞管，宜将混凝土从泵和输送管中清除。

6、泵送先远后近，在浇筑中逐渐拆管。

7、在高温季节泵送，宜用湿草袋覆盖管道进厅降温，以降低入模温度。

8、泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离。

9、混凝土输送管道的直管布置应顺直，管道接头应密实不漏浆，转弯位置的锚固应牢固可靠。

10、混凝土泵与垂直向上管的距离宜大于10m以抵消反堕冲力和保证泵的振动不直接传到垂直管，并在垂直管的根部装设一个截流阀，防止停泵时上面管内混凝土倒流产生负压。

11、向下泵送时，混凝土的坍落度应适当减小，混凝土泵前应有一段水平管道和弯上管道才折向下方。

并应避免垂直向下装置方式以防止离析和混入空气，对压送不利。

12、凡管道经过的位置要平整，管道应用支架或木垫枋等垫固，不得育接与模板。

钢筋接触，若放在脚手架上应采取加固措施。

13、垂直管穿越每一层楼板时，应用木枋或预埋螺栓加以锚固。

14、对施工中途新接驳的输送管应先清除管内杂物，并用水或水泥砂浆润滑管壁。

15、尽量减少布料器的转移次数，每次移位前应先请出管内混凝土拌合物。

16、用布料器浇注混凝土时，要避免对侧面模板的直接冲射。

17、垂直向上管和靠近混凝土泵的起始混凝土输送管宜用新管或磨损较少的管。

18、使用预拌混凝土时，如发现坍落度损失过大（超过2cm），经过现场实验员同意，可以向搅拌车内加入与混凝土水灰比相同的水泥浆，或与混凝土配比相同的水泥砂浆，经充分搅拌后才能卸入泵机内，严禁向储料斗或搅拌车内加水。

19、泵送中途停歇时间一般不应大于60min，否则要予以清管或添加自拌混凝土，以保证泵机连续工作。

20、搅拌车卸料前，必须以搅拌速度揽拌一段时间方可卸入料斗。

若发现初出的混凝土拌合物石子多，水泥浆少，应适当加入各用砂浆拌匀方可泵送。

21、最初泵出的砂浆应均匀分布到较大的工作面上，不能集中一处浇筑。

22、若采用场外供应预拌混凝土时，现场必须适当储备与混凝土配比相同的水泥，以便制砂浆或自拌少量混凝土。

23、泵送过程，要做好开泵记录、机械运行记录。

压力表压力记录，塞管及处理记录、泵送混凝土量记录、清洗记录，检修时做检修记录，使用预拌混凝土埋要做好坍落度抽查记录。

24、泵送将结束时，应估算混凝土管道内和料斗内储存的混凝土量及浇捣现场所欠混凝土量，以便决定混凝土需要量。

25、泵送完毕清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球，先安好专用清洗管，再启动空压机，渐进加压。

清洗过程中，应随时敲击输送管，了解混凝土是否接近排空。

当输送管内尚有10m左右混凝土时，应将压缩机缓慢减压，防止出现大喷爆和伤人。

26、泵送完毕，应立即清洗混凝土泵、布料器和管道，管道拆卸后按不同规格分类堆放。

㈣泵送砼的浇筑

1）浇灌砼前，模板内的杂物和积水等必须清除干净。

2）浇灌柱或墙的砼前，在其底部先铺一层50～100mm厚不低于砼强度等级的砂浆。

3）浇灌与柱或墙连成整体的梁和板时，应在柱或墙浇筑完毕后停歇30min，再继续浇灌，并注意在接缝处加强振实。

在砼顶面如有积水时，应待排出后，方可继续浇灌。

4）分层浇灌砼或采用推移式浇灌砼时，必须在下层的砼初凝前继续浇灌上层砼。

当下层砼开始凝固，再浇灌上层砼时，接缝处应按施工缝处理。

5）每层砼的浇灌厚度宜控制在400mm以内。

6）浇灌砼时自由卸落高度不应大于3m。

垂直模板浇灌砼时，不要在一处连续卸落，应在2～3m范围内水平移动。

7）砼采用高频插入振动器，振捣时间15～30s，以砂浆上浮石下沉，且不再出现气泡为止。

振动棒插入间距以400mm为宜。

8）掺粉煤灰泵送砼经捣实和表面吸水，在初凝前，砼表面压光不少于2次，以防止表面出现裂纹。

㈤砼的养护

1）砼浇灌完毕后12h内覆盖草袋和浇水养护。

2）在浇水养护的时间内，砼应保持湿润状态，开始浇水时，不得直接冲在砼表面。

3）砼养护时间不得少于7昼夜。

掺有缓凝剂外加剂、掺有粉煤灰或有抗渗要求的砼均不得少于14昼夜。

4）当砼强度不小于1.2mPa时才允许上人进行下道工艺。

㈥工艺要求

1）泵送砼对模板要求：

由于泵送施工使用的砼坍落度大，浇筑速度快，一次入模量大，且流动性大，特别是长柱和墙板等一次浇灌高度也大，故对模板的侧压力剧增，因此应考虑模板支撑的增强措施，防止模板变形。

2）对钢筋与预埋的要求：

泵送砼分层分段浇筑时，经常需要拆、装管路，牵动软管布料和排除故障等。

操作人员常碰动钢筋及埋管，兼之启动泵时，管路脉冲也会使管路下的钢筋及埋件移位，另外在振捣砼时因横向流动而产生的水平推力大等因素，因此对钢筋及埋件的绑扎、架立、固定均有着特殊的要求，特别对钢筋支架设置除严格按结构类型和特点进行布置架设外，绑扎必须牢固，必要时采用电焊固定，电焊固定时要防止烧穿埋管管壁。

现浇结构各节点部位的竖横向钢筋，宜采用电焊进行定位、控制措施，以控制钢筋保护层和钢筋间距，对输送管道下面受泵送冲击较大部位，应用拉条等牵拉牢固，施工过程中必须设专人检查校正。

到砼压送困难，泵的压力升高，管路产生振动时，不得强行压送，应对管路进行检查，并放慢压送速度或使泵反转，防止堵塞。

五、各个部位混凝土浇筑与振捣的一般要求

混凝土下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m时必须采取措施，用串桶或溜管等。

 浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据结构特点、钢筋疏密决定，一般为振捣器作用部分长度的l.25倍，最大不超过50cm。

 使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。

移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30～40cm）。

振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。

表面振动器（或称平板振动器）的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。

 浇筑混凝土应连续进行。

如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。

间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。

浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。

㈠地下工程防水混凝土施工

1．防水混凝土处于侵蚀介质中，混凝土抗渗等级不应小于S6；防水混凝土结构的混凝土垫层，其强度等级不应小于100mm。

2．防水混凝土结构，应符合下列规定：

1结构厚度不应小于250mm；

2裂缝宽度不得大于0.2mm，并不得贯通；

3钢筋保护层厚度迎水面不应小于50mm。

3．防水混凝土拌合，必须用机械搅拌，搅拌时间不应2min；掺外加剂时，应根据外加剂的技术要求确定搅拌时间。

防水混凝土必须采用机械振捣密实，振捣时间宜为10～30s ,以混凝土开始泛浆和不冒气泡为准，并应避免超振。

掺引气剂或引气型减水剂时，应采用高频插入式振捣器振捣。

4．防水混凝土应连续浇筑，宜少留施工缝。

当留施工缝时，应注意：

顶板、底板混凝土不宜留施工缝，顶拱、底拱不宜留纵向施工缝，墙体水平施工缝不应留在剪力与弯矩最大处或底板与侧墙的交接处，应留在高出底板表面300mm的墙体上，墙体有孔洞时，施工缝距孔洞边缘不宜小于300mm，拱墙结合的水平施工缝，宜留在起拱线以下150～300mm；先拱后墙的施工缝可留在起拱线处，但必须加强防水措施。

垂直施工缝应避开地下水和裂隙较多的地段，并应与变形缝相结合。

防水混凝土进入终凝时间应立即进行养护，防水混凝土养护得好坏对其抗渗性的影响很大。

防水混凝土的水用量较多，收缩性较大，如果混凝土早期脱水或养护中缺乏温、湿度条件，其后果较普通混凝土更严重。

因此，当混凝土进入终凝（浇灌后4～6h）时，应立即开始覆盖并浇水养护。

浇捣后3d内每天应浇水3～6次，3d后每天应浇水2～3次，养护天数不得小于14天。

为了防止混凝土内水分蒸发过快，还可以在混凝土浇捣1d后，在混凝土表面刷水玻璃两道或氯乙烯-偏氯乙烯乳液，以封闭毛细孔道，保证有较好的硬化条件。

㈡柱的混凝土浇筑：

1、柱浇筑前底部应先填以5～10cm厚与混凝土配合比相同减石子砂浆，柱混凝土应分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。

除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。

2、柱高在3m之内，可在柱顶直接下灰浇筑，超过3m时，应采取措施（用串桶）或在模板侧面开门子洞安装斜溜槽分段浇筑。

每段高度不得超过2m，每段混凝土浇筑后将门子洞模板封闭严实，并用箍箍牢。

3、柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。

无梁楼板应留在柱帽下面。

在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇l～1.5h，使其获得初步沉实，再继续浇筑。

4、浇筑完后，应随时将伸出的搭接钢筋整理到位。

㈢梁、板混凝土浇筑：

1、梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。

2、和板连成整体高度大于lm的梁，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底以下2～3cm处。

浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下二层料，用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁帮部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。

3、梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。

4、浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向托拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。

施工缝处有预埋件及插筋处用木抹子找平。

浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。

5、施工缝位置；宜沿次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度的中间1/3范围内。

施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。

施工缝宜用木板或钢丝网挡牢。

6、施工缝处须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2MPa时，才允许继续浇筑。

在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土表面应凿毛，剔除浮动石子，并用水冲洗干净后，先浇一层水泥浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。

㈣剪力墙混凝土浇筑：

1、如柱、墙的混凝土强度等级相同时，可以同时浇筑，反之宜先浇筑柱混凝土，预埋剪力墙锚固筋，待拆柱模后，再绑剪力墙钢筋、支模、浇筑混凝土。

2、剪力墙浇筑混凝土前，先在底部均匀浇筑5cm厚与墙体混凝土成分相同的水泥砂浆，并用铁锹入模，不应用料斗直接灌入模内。

3、浇筑墙体混凝土应连续进行，间隔时间不应超过2h，每层浇筑厚度控制在60cm左右，因此必须预先安排好混凝土下料点位置和振捣器操作人员数量。

4、振捣棒移动间距应小于50cm，每一振点的延续时间以表面呈现浮浆为度，为使上下层混凝土结合成整体，振捣器应插入下层混凝土5cm。

振捣时注意钢筋密集及洞口部位，为防止出现漏振。

须在洞口两侧同时振捣，不灰高度也要大体一致。

大洞口的洞底模板应开口，并在此处浇筑振捣。

5、混凝土墙体浇筑完毕之后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线将墙上表面混凝土找平。

㈤楼梯混凝土浇筑：

1、楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子（或塑料抹子）将踏步上表面抹平。

2、施工缝位置：

楼梯混凝土宜连续浇筑完、多层楼梯的施工缝应留置在楼梯段1/3的部位。

㈥梁板与墙柱不同强度等级混凝土的浇筑：

浇筑梁板混凝土时，因柱混凝土强度等级与梁板不同，所以在混凝土浇筑时必须采取特殊措施来保证梁板柱接头在一定的范围内按柱的标号，具体如下：

在柱边向外延伸1倍梁高度范围内的梁板柱接头全部按照柱混凝土标号，采用双层钢板网，网眼尺寸为5×5mm，作为两种不同标号混凝土的分界，钢板网采用Φ8的钢筋加固，在混凝土浇筑时，先浇筑此种梁板柱接头，然后再浇筑梁板大面积混凝土。

六、混凝土养护

砼浇筑完毕后，应在12小时后加以覆盖和浇水，每日浇水至少三次，使砼有足够的润湿状态，养护期不小于7昼夜。

七、质量标准

整个施工过程要满足<<混凝土结构工程施工质量验收规范>>（GB50204—2002）的要求

㈠保证工程：

1、混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合规范及有关规定，检查出厂合格证或实验报告是否符合质量要求。

2、混凝土的配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理，必须符合施工规范规定。

3、混凝土强度的试块取样、制作、养护和实验要符合《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107?

7）的规定。

4、设计不允许裂缝的结构，严禁出现裂缝，设计允许裂缝的结构，其裂缝宽度必须符合设计要求。

㈡基本工程：

混凝土应振捣密实；不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷。

㈢允许偏差工程，见表4-36。

现浇框架混凝土允许偏差                  表4-36

允许偏差 （mm）

单层多层高层框架

1轴线位移85尺量检查

层高±10±5

全高±30±30

3柱、墙、梁截面尺寸+8-5±5尺量检查

每层55

5柱、墙垂直度全高H/1000且不大于20H/1000且不大于30

5表面平整度88用2m靠尺和楔形塞尺检查

6预埋钢板中心线位置偏移1010

7预埋管、预留孔中心线位置偏移55

8预埋螺栓中心线位置偏移55

9预留洞中心位置偏移1515

井筒长、宽对中心线+25-0+25-0

H/1000且不大于30H/1000且不大于30

注：

H为柱、墙全高。

八、混凝土工程质量通病预防及缺陷处理

㈠混凝土工程质量通病预防

1、蜂窝

产生原因：

振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大。

预防措施：

按规定使用和移动振动器。

中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。

模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的粘浆，才能使接缝严密。

若接缝宽度超过2.5mm应予填封，梁筋过密时应选择相应的石子粒径。

2、露筋

产生原因：

主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板；振捣不实。

预防措施：

钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适当，钢筋直径较小时垫块间距宜密些，使钢筋下重挠度减少；使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才移动。

3、麻面

产生原因：

模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂。

预防措施；模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。

4、孔洞

产生原因：

在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。

预防措施：

对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的厚度；按照规程使用振动器。

5、缝隙及夹渣

产生原因：

施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。

预防措施：

浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑。

6、墙柱底部缺陷（烂脚）

产生原因：

模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆；或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。

预防措施：

模板缝隙宽度超过2.5mm应予以填塞严密，特别防止侧板吊脚；浇注混凝土前先浇足50~100mm厚的水泥砂浆。

7、梁柱结点处（接头）断面尺寸偏差过大

产生原因：

柱头模板刚度差，或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶殷，缺乏质量控制和监督。

预防措施：

安装梁板模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求才允许接驳梁模板。

8、楼板表面平整度差

产生原因：

振捣后没有用拖板、刮尺抹平；跌级和斜水部位没有符合尺寸的模具定位；混凝土未达终凝就在上面行人和操作。

预防措施：

浇捣楼面应提倡使用拖板或刮尺抹平，跌级要使用平直、厚度符合要求和模具定位；混凝土达到1.2Mpa后才允许在混凝土面上操作。

9、基础轴线位移，螺孔、埋件位移