预应力混凝土预制箱梁施工监理实施细则.docx
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预应力混凝土预制箱梁施工监理实施细则
预应力混凝土预制箱梁施工监理实施细则
8.1预制箱梁采用的施工工艺及方法
8.1.1本标段箱梁预制实行工厂化施工管理，并需按程序获得全国工业产品生产许可证。
8.1.2预制箱梁各部模板均采用钢模板，内模采用液压伸缩式结构。
8.1.3箱梁底、腹板钢筋骨架、桥面板钢筋骨架均在专用绑扎胎具上进行绑扎成型，进行整体吊装。
8.1.4预应力筋采用1×7-15.2-1860-GB/T-5224-2003型钢铰线，锚具采用夹片式锚具，预施应力采用三次张拉（预拉、初拉和终拉），两端同步进行，预应力预留孔道采用预埋金属波纹管。
8.1.5箱梁混凝土采用高性能混凝土配合比设计，采用拌合站进行混凝土的拌制，自动上料，自动计量。
8.1.6混凝土浇筑采用两台混凝土输送泵同时进行浇筑，振捣采用附着式振捣和插入式振捣，混凝土浇筑宜在6h内完成，浇筑顺序为腹板、底板、桥面板。
8.1.7梁体混凝土浇筑完毕后，立即覆盖养护膜，采用养护棚内蒸汽养护。
8.1.8采用900吨轮胎式提梁机移动箱梁。
8.1.9采用真空管道压浆。
8.2原材的要求和控制
原材料应有供应商提供的出厂检验合格证书，并应按有关检验项目、批次规定，严格实施进场检验，检验复试合格后方可使用，禁止不合格材料进场。
8.2.1水泥应采用品质稳定，强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，水泥熟料中C3A含量不大于8%；矿物掺和料仅限于磨细矿碴粉或粉煤灰；水泥的比表面积不宜超过350m2/kg，碱含量不应超过0.6％，氧化钙含量不应超过1.0％；其余性能应符合相关的规定。
（1）任何新选货源及使用同厂家、同批号、同品种的水泥达3个月及出厂日期达3个月的水泥，要进行抽样检测，检测的项目有：
比表面积、烧失量、游离CaO含量、MgO含量、SO3、CL—含量、细度、凝结时间、安定性、强度、碱含量。
（2）同厂家、同批号、同品种、同强度等级、同出厂日期且连续进场的散装水泥500t（袋装不大于200t）为一批，现场取样，进行细度、凝结时间、安定性、抗压强度的检验。
8.2.2细骨料应选用级配合理、吸水率低、空隙率小、硬质洁净的天然河砂，细度模数为2.6～3.0，含泥量应不大于2%，泥块含量不大于0.1%。
不宜使用山砂，不得使用海砂。
（1）任何新选料源及连续使用同料源、同品种、同规格的细骨料达一年的，要进行抽样检测，检测的项目有：
细度模数、吸水率、含泥量、泥块含量、坚固性、云母含量、轻物质含量、有机物含量、硫化物及硫酸盐含量、CL—含量、碱活性、石粉含量、压碎指标。
（2）连续进场的同料源、同品种同规格的细骨料每400m3（或600t）为一批,现场取样，进行细度模数、含泥量、泥块含量、云母含量、轻物质含量、（有机物含量每3个月检验一次）、石粉含量、压碎指标的检测。
8.2.3粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石，宜采用砂岩碎石；粗骨料最大公称粒径不应大于25mm。
应采用二级或多级级配。
应为坚硬耐久的碎石，压碎指标不大于10%，母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比大于2；含泥量不大于0.5%，针片状颗粒含量不应大于5％。
（1）任何新选料源及连续使用同料源、同品种、同规格的细骨料达一年的，要进行抽样检测，检测的项目有：
颗粒级配、岩石抗压强度、吸水率、紧空隙率、压碎指标、坚固性、针片状颗粒含量、含泥量、泥块含量、硫化物及硫酸盐含量、CL—含量、碱活性。
（2）连续进场的同料源、同品种同规格的细骨料每400m3（或600t）为一批，现场取样，进行颗粒级配、压碎指标、针片状颗粒含量、含泥量、泥块含量的检测。
8.2.4不得使用碱-碳酸盐反应的骨料，并应优先采用非活性骨料，选用的骨料在试生产前应进行碱活性试验；当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.10～0.20%时，混凝土中的总碱含量不得超过3kg/m3，且按要求进行掺和料和复合外加剂抑制混凝土-骨料反应有效性评价。
8.2.5采用的复合外加剂应经铁道部鉴定或评审，并经铁道部质量监督检验中心检验合格后方可使用。
（1）任何新选货源及使用同厂家、同批号、同品种的产品达6个月及出厂日期达6个月的产品，要进行抽样检测，检测的项目有：
匀质性、水泥净浆流动度、Na2SO4含量、CL—含量、碱含量、减水率、坍落度保留值、常压泌水率比、压力泌水率比、含气量、凝结时间差、抗强度比、对钢筋的锈蚀作用、耐久性指数、收缩率比。
（2）同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每50t为一批，现场取样，进行减水率、常压泌水率比、含气量、凝结时间差、抗强度比的试验。
8.2.6混凝土矿物活性掺合料应采用粉煤灰或磨细矿粉，粉煤灰需水量比不大于100%，磨细矿粉比表面积宜为350-500m2/kg。
（1）任何新选货源及使用同厂家、同批号、同品种的产品达3个月及出厂日期达3个月的产品，要进行抽样检测，检测的项目有：
（粉煤灰）细度、烧失量、含水率、需水量比、SO3含量、CaO含量、碱含量、CL—含量；（磨细矿粉）比表面积、烧失量、MgO含量、SO3含量、CL—含量、含水率、需水量比、碱含量、活性指数。
（2）同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每120t为一批，现场取样，进行（粉煤灰）细度、烧失量、需水量比；（磨细矿粉）比表面积、烧失量、需水量比的试验。
8.2.7拌制和养护混凝土用水应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》的要求。
凡符合饮用标准的水，即可使用。
（1）新水源及同一水源的水使用达一年时，要进行抽样检测，检测的项目有：
PH值、不溶物含量、可溶物含量、氯化物含量硫酸盐含量、碱含量、凝结时间、抗压强度比。
（2）同一水源的涨水季节应取样进行PH值、不溶物含量、可溶物含量、氯化物含量硫酸盐含量、碱含量检验。
8.2.8预应力钢绞线性能应符合GB/T5224的要求，使用前要求供应商提供每批钢绞线的实际弹性模量值。
（1）钢绞线采用标准强度为1860MPa、公称直径为15.24mm的高强度低松弛钢绞线。
（2）钢绞线进场时应分批验收，验收时应对其质量证明书、包装标志和规格等进行检查。
验收按批次进行，每批重量不大于30t。
（3）应对进场钢绞线进行外观、尺寸检查，除直径不得超过规定允许误差外，其表面不得带有润滑剂，油渍等降低钢绞线与混凝土粘结力的物质，也不得有机械损伤、死弯、气孔、锈迹、氧化皮等，允许有浮锈但不得锈蚀成目视可见的麻坑；钢绞线内不应有折断，横裂和相互交叉的钢丝。
（4）对进场钢绞线进行抗拉强度及弹模试验，从每批中任取3盘，从每盘中取二根试样分别作拉伸及弹模试验。
（5）钢绞线切断后应是不松散的或可以不困难地捻正到原来的位置。
（6）钢绞线运输应有雨布遮盖。
应分批堆放，并做上标识。
贮存应使钢绞线离地20cm。
严禁沾污油脂及具有腐蚀性物质，严禁堆积，以免压弯砸伤。
8.2.9非预应力钢筋（带肋、光圆钢筋及盘条），性能应分别符合GB1499、GB13013、GB/T701的规定。
对HRB335钢筋尚应符合碳当量不大于0.5％的规定。
（1）钢筋外观：
无裂纹、重皮、气孔、氧化、铁皮锈、死弯及油污等。
（2）钢筋应分批（每批不超过60t）抽样复验。
（3）钢筋存放在干燥地点，最低点离地面不小于20cm，按照批号分堆存放，并挂上标识。
不得沾污油脂、酸、碱、盐等有害物质。
8.2.10锚具应符合GB/T14370的要求，锚具应能安装密封盖帽。
锚具产品要通过省、部级鉴定。
（1）锚具进场时，除应按出厂合格证和质量证明书检查其性能、类别、型号、规格及数量外，还应按下列规定进行验收：
（2）外观检验抽取10%，且不少于10套；硬度检验抽取5%，且不少于5套；夹片每批至少抽取5片进行硬度检验；静载锚固能力检验抽取3套。
（3）在同种材料和同一生产工艺条件下，锚具应以不超过1000套为一验收批。
8.2.11混凝土桥面的防水层及保护层：
防水层采用TQF-Ⅱ型防水层，保护层采用C40细石聚丙烯纤维网混凝土。
。
8.2.12留管道采用金属螺旋管成孔，其性能应符合JG/T3013要求。
8.2.13泄水管及管盖：
采用PVC管材，其性能应符合GB/T5836.1、GB/T5836.2和GB/T10002.0的要求。
8.3箱梁模板的安装及控制
8.3.1箱梁底模采用槽钢框架式结构，固定在制梁台座基础梁的预埋角钢上，上铺设钢板；外侧模采用大刚度钢模板，底部两侧安置液压千斤顶，采用整体滑移式装置；内模采用液压自动缩放、整体抽拔式。
侧模板、端模板、内模间通过螺栓的紧固实现模板的连接；为保证箱梁腹板尺寸，腹板的侧模与内模之间设有限位拉杆，内模应有防止上浮措施。
8.3.2模板的安装顺序如下：
8.3.3安装好的模板应有足够的强度、刚度和稳定性；模板应连接牢固，应保证梁体各部形状和尺寸。
8.3.4模板安装尺寸允许误差应符合下表的要求：
序号
项目
要求
1
模板总长
±10mm
2
底模板宽
+5mm、0
3
底模板中心线与设计位置偏差
≤2mm
4
桥面板中心线与设计位置偏差
≤10mm
5
腹板中心线与设计位置偏差
≤10mm
6
隔板中心线位置偏差
≤5mm
7
模板倾斜度偏差
≤3‰
8
侧、底模不平整度
≤2mm/m
9
桥面板宽
±10mm
10
腹板厚度
+10mm、0
11
底板厚度
+10mm、0
12
顶板厚度
+10mm、0
13
隔板厚度
+10mm、-5mm
14
端模板预留预应力孔道偏离设计位置
3mm
8.3.5模板应清理干净，表面应平整，无翘曲变形，拼缝严密。
8.3.6根据设计要求及制梁的实际情况设置预留压缩量和反拱，并根据实际情况进行调整，保证梁体的线型要求。
8.3.7应涂刷均匀，无漏涂。
8.3.8先拆端模，然后脱离内、外侧模。
8.4钢筋的加工及控制
8.4.1施工单位从事钢筋加工的操作人员必须经考试合格，持证上岗。
8.4.2钢筋的加工应按图纸设计要求进行下料，对有半径要求的弯折应做相应的模具，以保证弯折的准确统一。
8.4.3受拉带肋钢筋末端采用直角形弯钩时，其弯曲直径d不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段，当设计有要求时按设计进行加工。
8.4.4弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。
8.4.5钢筋加工允许偏差和检验方法应符合下表:
序号
名称
允许偏差（MM）
检验方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
8.5钢筋连接的控制
8.5.1施工单位从事钢筋焊接的操作人员必须经考试合格，持证上岗。
钢筋正试焊接前，施工单位应进行现场条件下的焊接性能检验，合格后方能正式生产。
8.5.2纵向受力钢筋的连接方式必须符合设计要求。
8.5.3钢筋焊接接头应按批（200个接头为一批）抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合现行行业标准。
8.5.4钢筋绑扎接头的技术要求应符合下列规定:
（1）受拉区的光圆钢筋末端应作成彼此相对的180º弯钩，带肋钢筋应作成彼此相对的90º弯钩。
（2）绑扎接头的搭接长度应符合下表：
钢筋绑扎接头的最小搭接长度
序号
钢筋类别
受拉区
受压区
1
光圆钢筋
30d+半圆形弯钩且不小于300mm
30d且不小于200mm
2
带肋钢筋
35d+直角形弯钩且不小于300mm
25d且不小于200mm
（3）受压区光圆钢筋的末端可不作弯钩，但钢筋搭接长度不得小于30d。
8.5.5闪光对焊接头的技术要求应符合下列规定：
（1）接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形；
（2）钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹；
（3）接头弯折的角度不得大于4º；
（4）接头轴线的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。
8.5.6钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。
配置“同一截面”内受力钢筋接头截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。
当设计未提出要求时，应符合下列规定：
（1）焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。
（2）绑扎接头在构件的受拉区不得大于25%，在受压区不得大于50%；
（3）钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；
（4）在同一根钢筋上应少设接头。
“同一截面”（两焊（连）接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围内且不小于500mm以内）内，同一根钢筋上不得超过一个接头。
8.6钢筋安装的控制
8.6.1钢筋绑扎均应在专用胎模具上进行，绑扎的胎模应按实际绑扎钢筋网片的形状、尺寸制作，对钢筋的定位要准确。
考虑内模的安装，将箱梁钢筋绑扎分阶段进行，即：
腹板与底板一同绑扎，桥面钢筋另行绑扎，待内模拼装后，再将桥面钢筋与腹板底板钢筋拼装绑扎。
8.6.2安装钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。
8.6.3钢筋保护层垫块规格、位置和数量应符合设计要求。
本工程预制箱梁钢筋最小净保护层厚度除顶板30mm外，其余均为35mm，垫块数量不应少于4个/㎡，绑扎垫块和钢筋的铁丝不得伸入保护层内。
保护层垫块的尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其形状（宜为工字形或锥形）应有利于钢筋的定位，不得使用砂浆垫块，当采用细石混凝土垫块时，其抗腐蚀能力和抗压强度应高于构件本体混凝土，且水胶比不大于0.4。
8.6.4钢筋交叉点应用绑丝绑扎牢固，不得有丢扣、漏扣现象。
8.6.5所有预留孔处均增设相应的螺旋钢筋，规格、形状应符合设计要求，桥面泄水孔及吊孔处梁体钢筋可适当移动或弯折绕过，但不允许切断梁体钢筋，并增设螺旋筋和斜置的进而字形钢筋进行加强。
8.6.6梁体钢筋若与预应力筋相碰，可适当移动钢筋的位置。
8.6.7联系钢筋施工时可根据实际情况设置，采用梅花形布置，间距不大于500mm，梁端变高段可根据情况增加架立筋的数量，架立筋应能保证腹、顶、底板钢筋位置的准确。
8.6.8当设置声屏障和接触网支柱时，梁体钢筋应按有声屏障和接触网支柱的设计绑扎加强钢筋。
8.6.9钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法如下表，钢筋保护层厚度的实测偏差不得超出偏差范围。
序号
名称
允许偏差（MM）
检验方法
1
受力钢筋排距
±5
尺量，两端、中间各1处
2
同一排中受力钢筋间距
基础、板、墙
±20
柱、梁
±10
3
分布钢筋间距
±20
尺量，连续3处
4
箍筋间距
绑扎骨架
±20
焊接骨架
±10
5
弯起点位置（加工偏差±20MM包括在内）
30
尺量
6
钢筋保护层厚度C
C≥35MM
+10
-5
尺量，两端、中间各2处
25+5
-2
≤25
+3
-1
8.7预应力筋加工、安装的控制
8.7.1预应力筋的品种、级别、规格、数量必须符合设计要求，位置应准确；本工程采用1×7-15.2-1860-GB/T5224-2003型钢铰线。
8.7.2钢铰线应顺直无旁弯、切口无松散，不得有弯折；表面无裂纹、油污、锈蚀；工作长度内无烧伤、无焊疤；成束顺直无扭曲，绑扎牢固。
8.7.3钢铰线切割宜采用砂轮锯，不得采用电弧切割；每隔1～1.5m捆扎成束，搬运时，不得在地上拖拉。
8.7.4下料长度应按设计要求或施工工艺要求计算确定。
本工程采用夹片式锚具，下料长度=孔道设计长+千斤顶长×2+锚具厚×4+限位板厚×2+20cm。
8.7.5钢铰线下料允许偏差和检验方法除相关专业验收标准有特殊规定外，尚应符合下表规定:
序号
项目
允许偏差mm
检验方法
1
钢绞线
与设计或计算长度差
±10
尺量
束中各根钢绞线长度差
5
8.8金属波纹管预留孔道的控制
8.8.1金属波纹管不得有锈蚀、变形、弯折、破损、表面污染、卷压接缝咬合不牢等问题。
8.8.2波纹管的连接采用大一号同型波纹管，接头长度为200-300mm，接头两端应密封。
8.8.3波纹管的定位钢筋网设置间隔为直线段50cm，曲线段不超过40cm，定位网钢筋采用ф12mm的Q235圆钢，净空尺寸大于波纹管2～3mm。
定位网钢筋要焊接成型，并与梁体钢筋连接牢固，定位应准确无误，保证管道位置的正确和平顺。
8.8.4应进行波纹管的密闭性和变形的检查，确保钢纹线的顺利穿过。
8.8.5靠近波纹管加工处不得作为焊接场地，以防止焊碴损伤波纹管。
8.8.6预留孔道位置允许偏差和检验方法除相关专业验收标准有特殊规定外，应符合下表规定:
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
纵向
距跨中4m范围内
6
尺量跨中1处
其余部位
8
尺量1/4、3/4跨各1处
2
横向
5
尺量两端
3
竖向
h/1000
吊线尺量
8.9预留孔洞、预埋钢筋及预埋件安装的控制
8.9.1预留孔主要有：
通风孔、排水孔、吊装孔。
8.9.2预埋钢筋主要有：
防撞墙预埋钢筋、电缆槽竖墙预埋钢筋。
8.9.3预埋件有：
支座预埋钢板、接触网支柱预埋钢筋与钢板、防落梁预埋钢板。
8.9.4应严格按图纸要求的数量、规格、型号、位置进行预留、预埋及锚固，位置要准确，固定要牢固，防止浇筑混凝土过程中产生移动。
8.10混凝土施工的质量控制
8.10.1在梁体钢筋、预埋件、预留孔道及模板安装就位并检查合格后，即可开始浇筑梁体混凝土。
混凝土搅拌站及泵送设备均采用双系统，连续浇筑、一次成型，以保证梁体混凝土在6h内浇筑完成。
8.10.2混凝土的理论配合比严格按照经监理站及咨询中心试验室批准的配合比进行施工；混凝土胶凝材料总量不应超过500kg/m3，水胶比不应大于0.35，混凝土中宜适量掺加优质的粉煤灰、矿碴粉等矿物掺合料，优先选用多功能复合外加剂；当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.10～0.20%时，混凝土中的总碱含量不得超过3kg/m3，且按要求进行掺和料和复合外加剂抑制混凝土-骨料反应有效性评价。
预应力混凝土中的氯离子总含量（包括水泥、粗骨料、细骨料、水、外加剂等所含氯离子含量之和）不应超过胶凝材料总量的0.06%。
8.10.3混凝土的性能要求：
混凝土的强度等级不得低于C50；弹性模量不小于3.45×104N/mm2；混凝土抗冻性试件在冻融循环次数200次后，重量损失不应超过5%、相对动弹性模量不应低于60%；混凝土试件的抗渗等级不应小于P20；混凝土抗氯离子渗透性试件的氯离子渗透电量不应大于1000C；混凝土护筋性试件中钢筋不应出现锈蚀。
8.10.4混凝土搅拌
（1）混凝土搅拌采用强制式搅拌机。
（2）混凝土配料应按试验室当天施工配合比通知单进行，并配有试验人员值班。
粗、细骨料中的含水量应及时测定，一般每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量；严禁拌合物出机后加水。
（3）液体外加剂应和拌和水一同加入搅拌机内，粉质外加剂应和胶凝材料一同加入搅拌机。
（4）混凝土原材料配料采用自动计量装置，配料称量允许误差：
水、胶凝材料、掺和料、外加剂≤1％；粗、细骨料≤2％（均以质量计）。
（5）搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料和专用复合外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。
上述每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间宜为2～3min。
（6）混凝土拌合物性能：
坍落度、水胶比、入模温度、含气量检测频次为：
搅拌站首盘混凝土；在浇筑地点每50m3混凝土取样检测一次；每班或每一结构部位至少2次。
性能要求：
入模坍落度控制在160--180mm，45min损失不大于10％，入模温度宜为5～30℃；入模前含气量控制在2%--4%。
（7）冬季搅拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以保证混凝土的入模温度不低于5℃的要求，应优先采用加热水的预热方法调整拌合物温度，但水的加热温度不宜高于80℃。
当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，也可先将骨料均匀地进行加热，其加热温度不应高于60℃。
水泥、外加剂及矿物掺和料可在使用前运入暖棚进行自然预热，但不得直接加热。
（8）夏季搅拌混凝土时，宜采取措施控制水泥的入搅拌机温度不大于40℃。
应采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度满足不超过30℃要求。
8.10.5混凝土浇筑和振捣
（1）梁体混凝土浇筑采用泵送混凝土连续浇筑，一次成型。
浇筑时间不宜超6h或不得超过混凝土的初凝时间。
（2）泵送混凝土时，输送管路的起始水平段长度不应小于15m，除出口处采用软管外，输送管路其它部分不得采用软管或锥形管。
输送管路应固定牢固，且不得与模板或钢筋直接接触。
泵送过程中，混凝土拌和物始终连续输送。
高温或低温环境下输送管路应分别采用湿帘或保温材料覆盖。
（3）混凝土入模前，应采用专用设备测定混凝土的温度、坍落度、含气量、水胶比及泌水率等到工作性能；各项指标均符合要求时方可入模。
（4）混凝土浇筑时自由倾落高度不得大于2m；当大于2m时，应采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现离析现象。
（5）梁体混凝土浇筑顺序：
混凝土浇筑采用纵向分段、水平分层连续浇筑，由一端向另一端循序渐进的施工方法。
混凝土一次摊铺厚度不宜大于60cm。
布料机先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行，先浇筑腹板与底板结合处，然后将底板尚有空隙的部分补齐并及时抹平，再浇筑腹板，最后方浇筑顶板，不得随意留置施工缝，严格控制混凝土的初凝时间，防止出现冷缝。
（6）浇筑过程中，设专人检查模板、附着式振动器和钢筋，发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧和打牢。
发现漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，应及时调整保证位置正确。
（7）混凝土浇筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所浇筑的部位使用相应区段上的振动器。
（8）梁体混凝土浇筑采用侧振并辅以插入式高频振动棒振捣成型，一般是梁体腹板、底板宜采用侧振和插入式振动，桥面混凝土用插入式振动，辅以平板振动器振动。
混凝土振动时间，应以混凝土表面不再下沉、没有气泡逸出和混凝土表面开始泛浆为度，一般不易超过半分钟；避免漏振和过振的发生。
（9）桥面板混凝土浇筑到设计标高后用平板振动抹平机及时赶压、抹平，保证排水坡度和平整度，底板进行抹平时应注意底板的变坡，抹面时严禁洒水，。
（10）选择模板温度在5～35℃的时段浇筑预制梁混凝土。
在炎热气候下浇筑混凝土时，应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，入模前的模板与钢筋温度以及附近的局部气温不应超过40℃。
应尽可能安排傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加速混凝土的内部温升。
在相对湿度较小、风速较大的环境下，宜采取喷雾、挡风等措施或在此时避免浇筑有较大面积混凝土暴露的桥面板。
（11）当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于－3℃时，按冬季施工处理，并采取保温措施。
（12）混凝土浇筑完成后，应及时在桥面板上覆盖一层塑料薄膜，防止面
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