车载式混凝土泵操作手册汇总.docx
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车载式混凝土泵操作手册汇总
1技术说明
车载泵是将用于输送混凝土的泵送系统集成在汽车底盘上的特种车辆。
广泛应用于城市建设、道路、桥梁等各种工程建设施工中。
1.1基本结构
车载泵主要有车载泵底盘、机械系统、冷却系统、液压系统、电气系统与润滑系统六大部分组成。
（1）车载泵底盘
车载泵底盘一般都由普通载货车底盘（4×2）改装而成。
（2）机械系统
机械系统由主动力系统、泵送系统、副车架、水洗系统等部分组成。
（3）冷却系统
冷却系统由风冷却器、液压马达、胶管等部件组成。
（4）液压系统
液压系统有泵送系统液压回路和辅助液压回路两大部分，主要由液压泵、阀组、液压马达及其它液压元件组成。
（5）电气系统
电气系统主要由控制柜、遥控器及其它电器元件等部分组成。
（6）润滑系统
润滑系统由润滑脂泵、干油过滤器、单向阀、分配阀、双线润滑中心和管道等部分组成。
1.2技术参数
技术参数表
型号
BC5120THB-80
整车参数
全长（L）
9500mm
总宽（W）
2490mm
总高（H）
2830mm
上料高度（H1）
1450mm
轴距（L1）
5100mm
总重
1249（KG）
技术参数
混凝土理论输送压力
低压
9MPa
高压
15.7MPa
混凝土理论输送量
低压
80m2
高压
58m2
理论泵送次数
低压
22次/分钟
高压
12次/分钟
输送缸
内径
200mm
行程
1800mm
料斗容积
0.6m3
系统压力
32MPa
液压油箱容积
800L
底盘参数
底盘品牌
长安重汽/中国一汽解放
发动机型号
B140-33/CA4DF3-13E3UCA4DF3-14E3F
发动机功率
103KW/105KW
排放标准
国Ⅲ
燃油箱容积
300L
排量
4750ml
最高车速
85km/h
1.3车载泵底盘
车载泵底盘主要用于为车载泵移动提供动力。
车载泵底盘一般由普通载货汽车底盘（4×2）改装而成。
1.4机械系统
1.4.1主动力系统
主动力系统采用柴油发动机，柴油机通过联轴器驱动油泵高速运转，为液压系统提供压力油。
中航美运兰田车载泵采用柴油机是DEUTZ（道依茨）柴油机，动力强劲、油耗低、噪声小、排放低。
采用轴向柱塞式变量泵，输出流量与驱动转速及泵的排量成正比，并可在最大与零之间无极变化，具有恒功率控制、压力切断和电比例流量调节功能。
1.4.2泵送系统
泵送系统是车载泵的执行机构，用于将混凝土沿输送管道连续输送到浇注现场。
泵送系统由主油缸、水箱、输送缸、砼活塞、摆摇机构、S阀总成、搅拌机构、料斗、出料口等部件组成。
砼活塞分别与主油缸活塞杆相连接，在主油缸的作用下往复运动，一缸前进，另一缸后退，输送缸出口及料斗和S阀连通，S阀出料端接出料口，另一端通过花键轴与摆摇机构的摆臂连接，在摆摇机构摆动油缸的作用下，可以左右摆动。
两工作部分依次循环，从而实现连续泵送。
反泵时，通过反泵操作，使处在吸入行程的输送缸与S阀连通，处在推送行程的输送缸与料斗连通，从而将管路中的混凝土抽回料斗。
1.4.3副车架
副车架包括副梁、平台、料斗支承、柴油机支撑等，主要是用来固定柴油机、泵送系统，并将上装部分与底盘连成一台整机。
1.4.4液压油箱
液压油箱是一种特制容器，除了储存液压油外，还有散发热量、沉淀油垢的作用。
为防杂质进入液压油中，液压油箱不能随便揭开上盖。
各主要部件的用途如下：
箱体：
装载液压油。
吸油自封装置：
拆下主油吸管时，防止液压油从油箱流出。
温度传感器：
测量液压油油温。
油位计：
用于观察油箱中油液量，车载泵工作时，油位必须在油位中间位置以上。
空气过滤器：
防止外界杂物混入，滤清空气。
1.4.5水洗系统
水清洗系统主要用于对设备进行清洗。
水清洗系统主要由水箱、水泵、水枪、进水胶管、回水胶管等部件组成，用以在车载泵完成工作后对车身进行清洗。
1.5冷却系统
冷却系统用于冷却液压油，进行液压油温度调节。
冷却系统由散热器、液压马达、风扇、胶管等部件组成。
当液压油的油温高于55C时，温度开关触点自动闭合，发出动作指令使液压马达电磁铁动作，液压马达开始工作，在散热器的作用下，对液压油进行冷却；当液压油温度低于38C时，温控开关的触点自动断开，液压马达停止工作，冷却停止。
该冷却系统使用高性能的散热器和液压马达，能在很恶劣的环境进行长期工作。
1.6润滑系统
润滑系统用于对机器各运动部位进行润滑。
良好的润滑环境可延长机器的寿命，保证机器正常运行。
润滑系统可分为手动润滑和自动润滑两个部分：
手动润滑是采用旋盖式油杯，先向油杯内加满润滑脂，靠旋紧杯盖产生的压力将润滑脂压到摩擦表面上。
两个摆阀油缸座上各有一个旋盖式油杯，在泵送过程中，应每四小时旋盖润滑一次，使球形摩擦面处于良好的润滑状态。
自动润滑通过液压同步润滑泵对搅拌轴承、S管大小轴承进行润滑，系统结构简单，润滑效果好。
1.7液压系统
1.7.1支腿多路阀
车载泵的支腿操作形式主要是通过支腿多路阀来控制前后支腿的动作，左右两边各有一组支腿多路阀，原理和结构均一致。
1.7.2水泵控制阀
水泵的控制主要是通过辅阀块上的电磁换向阀来实现动作的。
1.7.3搅拌与搅拌截止阀
装有搅拌与水泵控制阀块安装在车载泵底架下。
通过控制搅拌反转电磁阀使搅拌器在两个旋转方向进行切换。
正转电磁铁不同电时，搅拌器向输送缸“喂”混凝土；反转时电磁铁通电，搅拌器将混凝土扒离输送缸。
1.7.4主油泵吸油口自封装置
在油泵吸油管路上装有吸油口自封装置，主要用于液压系统检修时将泵的吸油管路封锁，防止油箱的液压油外漏。
主油泵吸油封锁装置采用的是“油箱吸油口自封装置”，而齿轮泵吸油则直接从主油泵吸油管取油。
注意：
油箱吸油口自封装置在平常必须打开，以保持泵吸油畅通，否则泵将吸空损坏。
油箱吸油口自封装置的调节为拧端面的调节螺杆。
拧紧是使油路打开畅通，拧松退出螺杆为封锁油路（螺杆丝扣必须完全拧出）。
系统检修完后一定要记得将油箱吸油口自封装置的调节螺杆装上拧紧。
1.8电气系统
（1）电控柜操作面板：
车载泵电控柜位于走台上。
（2）电控柜元件：
电控柜元器件位于电控柜内。
（3）遥控器：
车载泵遥控器采用有线控制。
2泵送混凝土的基本知识与施工工艺
泵送混凝土能提高混凝土工程质量，节约原材料，加快施工速度，提高劳动上产率，减轻劳动强度，较少环境污染，有较好的经济效益和社会效益。
泵送混凝土与传统的混凝土施工方法不同，对混凝土的要求除满足设计规定的强度、耐久性等之外，还要满足管道输送对混凝土拌合物的要求，即混凝土拌合物应有良好的可泵性。
泵送混凝土对其材料、配合比的要求与普通混凝土有所不同，因此，不是任何一种混凝土拌合物都能泵送。
所谓可泵性是指混凝土拌合物应具有能顺利流过管道、摩擦阻力小，不离析，不堵塞和粘聚性良好的特性。
采用混凝土泵送施工，必须正确使用车载泵。
车载泵的主要参数是泵送能力。
泵送能力一般以每小时泵送混凝土的最大输送量（排量）和最大的输送压力来表示。
在车载泵的产品铭牌上标出的泵送能力，是根据特定的条件得出的。
如泵送作业时混凝土的品质、配比、骨料的级配、砂率、水灰比、坍落度及砼配管的布置，若不太理想，都会影响砼泵的泵送能力。
如采取适当的措施，会相应地提高泵送能力。
本节将介绍泵送混凝土、输送管的选择与布置等与泵送能力有关的知识。
2.1泵送混凝土的基本知识
2.1.1对混凝土原材料的要求
（1）水泥
水泥是一种水硬性胶凝材料。
通用水泥包括硅盐酸水泥、普通硅盐酸水泥和矿渣硅盐酸水泥等，它们应符合GB175-99和GB1344-99标准。
（2）掺合料
粉煤灰是泵送混凝土常用的掺合料。
在泵送混凝土中掺加磨细的粉煤灰，能是混凝土拌合物的流动性显著提高，且能降低泌水和干缩，明显改善混凝土的可泵性。
对大体积混凝土结构，掺加一定的粉煤灰还可以降低水泥的水化热，有利于控制温度裂纹产生。
（3）砂
一般工程中常用河砂。
砂应符合《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》JGJ52-92的规定。
砂的粗细以细度模数划分，泵送混凝土常用中砂，其模数为（3.0-2.3）。
（4）石子
石子按地质成因分为火成岩、沉积岩、变质岩，大部分火成岩都是优良的石子原料。
泵送混凝土用石子应符合《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》JGJ52-92标准。
（5）外加剂
在混凝土拌合时或拌合前掺入，且掺与量不大于水泥重量的5%，并能按要求改变混凝土性能的材料，称混凝土外加剂。
常用的有减水剂、补气剂、调凝剂、防冻剂等。
应用最多的是减水剂，外加剂质量应符合《混凝土外加剂质量标准》JGJ56-84。
2.1.2泵送混凝土的材料及配合比
泵送混凝土是保证建筑工程质量的重要手段之一。
混凝土的材料及配合比正确选择，是保证泵送混凝土质量的重要方法。
（1）粗骨料
a）粗骨料品种和质量
泵送混凝土可采用卵石、碎石、卵石和碎石混合骨料。
卵石骨料混凝土的可泵性最好，混合骨料次之，碎石稍差，碎石中针片状骨料，孔隙率较大的碎石（如火山石、多孔骨料）其泵送性能较差，易出现堵管现象，应严格加以控制。
b）粗骨料最大粒径
粗骨料最大粒径受输送管道最小口径的限制，可允许少量高一级超径骨料滑入，但其比例不超过2%。
（见下表）
输送管骨料粒径对比
输送管最小直径（mm）
粗骨料最大料径（mm）
卵石
碎石
100
30
25
125
40
30
150
50
40
c）粗骨料的颗粒级配
混凝土的可泵性对于粗骨料级配间断或不均的反应十分敏感，并不是粗骨料粒径小越好，也不是小径骨料越多越好，重要的是合理的级配，粗骨料的级配见下表：
粗骨料颗粒级配
骨料
筛孔名义尺寸
50
40
30
25
20
15
10
5
2.5
通过筛子的重量百分比（%）
卵石
40以下
100
100-95
_
_
75-35
_
30-10
5-0
_
30以下
_
100
100-95
_
75-40
_
_
10-0
5-0
碎石
25以下
_
_
100
100-90
90-60
_
50-20
10-0
5-0
20以下
_
_
_
100-90
100-90
（86-55）
55-20
10-0
5-0
（2）细骨料
混凝土拌合物之所以能在输送管中顺利流动是由于砂浆润滑管壁而骨料悬浮在灰浆中的缘故，因而细骨料对可泵性的影响比粗骨料大，必须使细骨料有良好的级配，细骨料通过筛子的重量百分比见下表：
细骨料颗粒级配
细骨料
种类
筛孔名义尺寸
10
5
2.5
1.2
0.6
0.3
0.15
砂率
100
100-90
100-80
90-50
60-25
30-10
10-2
（3）水泥用量
与普通施工的混凝土不同，泵送混凝土是用水泥或灰浆润滑管壁的，水泥的用量关系到管道内的摩擦力和抽吸时混凝土缸内的充满程度，因而有最低水泥用量的要求。
水泥最低用量要求为300kg/m2。
但应注意水泥用量过大会增加混凝土粘性，从而增加泵送的阻力。
掺入粉煤灰时可适当降低水泥用量，但粉煤灰的总量应根据不同的标号水泥来控制。
（4）砂率的确定
最佳的砂率，即在保证混凝土强度和可泵性的情况下，水泥用量最小的砂率，泵送混凝土的砂率比非泵送混凝土的砂率要高2-5%，推荐砂率见下表：
推荐砂率（%）值
骨料最大尺寸（mm）
有外加剂的混凝土
无外加剂的混凝土
卵石
碎石
卵石
碎石
15
48
53
52
54
20
45
50
49
54
25
42
44
44
49
40
38
42
40
45
（5）水灰比的确定
水灰比是指水与水泥的比值，其值的大小直接影响塌落度的变化。
泵送混凝土水灰比宜为0.4-0.6。
（6）混凝土外加剂
泵送混凝土除满足混凝土的强度、耐久性等之外，还要保证其可泵性即和易性，为保证其可泵性需牺牲一些质量指标并使泵送混凝土成本提高。
而采用外加剂就是一个比较经济地部分解决这些问题的办法。
这些外加剂包括加气剂、减水剂、超塑化剂、缓凝剂及泵送剂等。
为提高混凝土可泵性，同时改善其质量和节省水泥，在使用外加剂时可采用其中一种或几种。
其使用效果、用量及添加方法，请按照泵送混凝土的规定与施工人员协商配合使用，并根据试验情况及时调整，保证泵送顺利进行。
（7）泵送混凝土配合比
泵送混凝土配合比设计的目的是根据工程对混凝土性能的要求和混凝土泵送的要求，选择原材料并设计出经济指标好、质量优，而且可泵性好的混凝土。
确定泵送混凝土的配合比时，仍可以采用普通方法施工的混凝土的配合比设计方法，只是考虑管道输送的特点，在水泥用量、塌落度、砂率等方面予以特殊处理。
a）塌落度的选择
普通方法施工的混凝土塌落度是根据捣实方式确定，而泵送混凝土除去考虑捣实施工外，还要考虑其可泵性，即要求泵送效率高、不阻塞。
如塌落度过大，混凝土拌合物容易离析，造成堵管。
泵送混凝土的塌落度范围一般应控制在（10-23）cm，对于长距离、大高度的泵送一般要求在18cm左右。
b）严格控制混凝土的配合比
——尽量缩短混凝土在泵送前的运输时间，长时间的运输将严重影响混凝土塌落度，一般要求在搅拌后90min内完成泵送。
——保证混凝土的均质性，为保证混混凝土泵送顺利进行，搅拌好的混凝土从搅拌点到泵送处的运输机具和方法应保证在运输过程中混凝土不产生离析，如用无搅拌装置的机具运输，到达泵送处后，须经搅拌后方可喂入混凝土的料斗。
如用搅拌车应保证运输能力大于泵送能力，保证泵送不中断。
另外搅拌车卸出的料，卸出时的级配往往发生变化，后卸出的会含有较多的大骨料，为防止级配变化引起堵管，卸料时最好有一段搭配时间，即一台卸完，另一台就开始卸料，以保证级配基本保持不变。
——采用符合国家标准的水泥，不能泵送速凝混凝土。
——塌落度偏差过大和品质显著变坏的混凝土不得进入料斗。
——严禁向料斗加水。
2.2混凝土的泵送施工工艺
2.2.1砼管的合理选择
砼管是砼输送管的俗称。
它包含从出料口处引出的椎管、弯管、插管、直管、软管和管接头等，通常设备都配一套标准配管，但用户可以根据施工现场要求，重新予以配置。
现常用二级配配管有管径125mm和150mm系列两种。
（1）配管的准备
按二级配配管明细准备好配管及管接头，见下图：
（2）混凝土输送管的使用要求
a）配管壁厚磨损快的部位，要注意安全。
对于125A高压管来说，高压施工时，位于泵出口附近的输送管其壁厚使用极限为4mm，至浇灌现场与布料管连接部位的配管其壁厚不能低于3.5mm。
b）对于有损伤、裂纹或太薄的配管不得使用。
c）管路布置应保证顺利泵送和正常输送的前提下，尽量缩短距离，减少弯管，以达到减小输送阻力的目的。
d）前端浇筑处软管宜垂直安放，如确需水平放置的忌过分弯曲。
e）各管路必须保证联接牢固，弯管处加设牢固的固定装置，水平管路铺设不应悬空，必须有牢固的支撑固定。
f）管卡一定要紧到位，保证接头密封严密，不漏浆，尤其要保证泵水时各管卡处不能有任何渗水现象。
g）各管卡位置不应与地面或支撑物接触，应留有一定的间隙以便拆装。
h）严寒冬季宜用保温材料包扎输送管防止混凝土受冻。
i）夏季要用湿草袋等盖上输送管，以防塌落度损失造成堵管。
2.2.2布管
（1）垂直向上布管
垂直向上布管时，混凝土泵分配阀换向吸入混凝土（或停止泵送）时，垂直管中的混凝土重力将对混凝土泵产生逆流压力（简称背压），垂直管的高度越高则逆流压力愈大。
该逆流压力会使混凝土容积效率降低，影响混凝土泵的排量，造成混凝土离析而堵管。
所以，在垂直向上配管时要设法克服此逆流压力,方法是：
a）当垂直高度较低时，在垂直配管的下端与混凝土泵之间设置一定长度的水平管，一般垂直于水平管的长度之比为3:
1，一般不宜少于15m，利用水平管中混凝土拌合物与输送管壁间的摩擦阻力来平衡逆流压力。
b）当垂直高度较高或受场地限制时，此时只靠设置水平管难以平衡逆流压力，则宜在输送管的锥形管和直通管之间设置插阀管（也称插管），在停止泵送时关闭插阀管以防止混凝土反流。
弯管要有牢固的基础，尽量不使混凝土泵的振动传递给垂直管，垂直管也需固定牢固，以免产生振动。
当垂直向上，泵送高度超过30m时，应把新的、无磨损的管子或管壁厚的管子配置在管路开始处，以防止管内压力过高，而产生事故。
必要时检验壁厚，若管子长期使用磨损较大，在压力大处一律调换新管。
（2）向下配管和泵送混凝土，当配管的倾斜度大于4-7°时，在倾斜的管段内大流动度的混凝土就可能因自重而产生向下自流的现象，使输送管内出现空洞或因自流使混凝土产生离析而使输送管堵塞。
为此应在向下倾斜配管的前端设置相当于落差H5倍以上的水平管段（3倍H加一段软管），利用其摩擦阻力阻止混凝土自流，当配管倾斜度大于7-12°时，除倾斜配管前端设置的5H的水平管（或3H加一段软管）外，尚应在下斜管的上端设置排气阀。
在泵送过程中，如倾斜管段内存在空气，应先打开排气阀泵送排气，当倾斜段内充满混凝土，开始从排气阀溢出砂浆时，再关闭排气阀，进行正常泵送。
如受场地条件限制，在向下倾斜管段的前端无足够场地布置水平管时，可用软管、弯管或环形管代替以增大摩擦阻力，阻止向下倾斜管段内的混凝土自流。
由于向下泵送混凝土时，混凝土的自流与其塌落度关系密切，为防止产生向下自流，混凝土离析，大角度向下输送时，应在泵送开始时，在管路中装入海绵橡胶球。
（3）不同布管的水平换算长度
实际布管中，由于采用的管道形式、数量、地形不同，实际输送距离和高度也不相同，为计算方便将锥形管、弯管、软管、向上垂直管、向下垂直管等都换成水平长度，水平核算值与混凝土特性、管径等有关，一般可参考下表：
布管换算表
形式
单位
输送管规格
水平换算长度
坍落度（mm）
50-120
坍落度（mm）
130-170
坍落度（mm）
190-230
垂直向上
每米
125A
3.5
4
4.5
锥行管
每件
150A-125A
6
6
6
弯管
每件
90°
6
6
6
软管
每件
2
2
2
向下管道按实际长度计算
2.2.3堵管及排除
正常情况下，如果每个泵送冲程的压力高峰值随冲程的交替而迅速上升，并很快达到设定的压力（32MPa），正常的泵送循环自动停止，这表明发生堵塞。
这时一般进行1-2个反泵循环就能排除堵塞。
如果循环几次仍无效，则表明已发生严重堵塞应迅速处理。
注意：
反泵——正泵操作不能反复多次进行，否则将使堵塞更为严重。
（1）堵塞的可能原因及预防
处理堵塞是一件很麻烦的事，所以对堵塞现象应以预防为主，主要从以下几个方面着手加以防备，减少堵塞发生的可能性。
a）混凝土质量方面：
混凝土和易性差，表现为粗骨料颗粒径太大或级配不符合要求；砂率太低或级配不符合要求；水泥用量不当或质量不符合要求；搅拌不均匀或搅拌时间停留过长已离析；人造轻型骨料吸水性过大，外加剂不合适等。
其坍落度不稳定，粘聚性差，保水性差。
故混凝土质量是造成堵塞的主要原因，所以应加以控制和预防。
b）管道方面：
管子或接头漏水造成输送过程坍落度下降或泄压，弯管的弯曲半径过小，管道不一造成凹槽，未对齐。
c）设备方面：
液压系统参数调整不当。
d）操作方面：
待料或停机时间过长。
（2）堵塞发生后的处理措施
堵塞发生应立即进行反泵疏通，若反泵疏通无效则应立即判定堵塞部位，停机清理管路。
a）堵塞部位判定的方法是：
在泵机操作人员进行正泵——反泵操作的同时，其他人员沿输送管道寻找堵塞部位。
一般来说，从泵的出口起至堵塞部位的管段会发生剧烈振动，而堵塞点以后的管路则是静止的，堵塞段混凝土被吸动有响声，堵塞点以后无响声。
敲打管道，堵塞部位有发闷的声音和密实的感觉。
b）一旦找到堵塞部位，在进行正泵——反泵的同时，用木锤敲打该处，有时能恢复畅通，无效应立即拆卸该段管道进行清洗。
c）如堵塞与判断不准，也可以进行分段清洗。
若拆管时，发现管内砼料开始凝结，应毫不犹豫地将所有管接头打开，逐级快速清理，并清洗车载泵，以免砼料凝结，无法清理而使砼管报废。
（3）堵塞的一般规律
a）向高处泵送时，容易反泵，不容易发生堵塞，但易出现分配阀堵塞或水平段锥管、弯管堵塞。
b）水平长距离泵送或向下倾斜泵送时，不容易反泵。
堵管主要是下端弯管和水平管堵塞。
处理堵管时应注意：
——拆管接头前，应将管内剩余压力减小到零，方法是：
拧松管接头螺栓，轻松摇动使管子卸压。
——排除堵塞时空气进入管道，重新泵送时，要防止混凝土从管段爆喷伤人。
（4）管道清洗
先将插管插上插板后，拆除前端软管，从150A-125A锥管处拆除管接头，倒出该锥管中混凝土，安装好清洗工具，按输送管长度不同，清洗用具的采用也不一样。
输送管长度100m以下时，用一个海绵塞，一个清洗活塞；输送管长度100m-500m时，用一个纸制水泥袋，一个海绵塞，一个清洗活塞；输送管长度500m以上时，用两个水泥袋，两个海绵塞，一个清洗活塞（水泥袋，海绵塞在装入前须用水充分浸泡）安装去清洗用具以后，将锥管重新接回，扣好管夹，料斗装满水并保证与水源相接，拔出插板，盖好盖子，开泵，按“正泵启动”，开始泵水推动清洗用具，沿管道前进，直到海绵塞、清洗活塞、水泥纸从前端冒出，继续泵送水，后续的混凝土残渣流出直至没有，输送管清洗完毕，见下图：
（5）车载泵的清洗
混凝土泵用后要进行清洗，分为日常清洗和入库清洗。
a）日常清洗
首先使主油泵排量调至最小，空运转3-4个冲程，排出残余的混凝土，停止空行程；拆出锥管，用铲子、扒出棒等辅助工具清除料斗、S管里的残余混凝土，打开料斗下部料门，用水冲洗料斗内外，待清除干净后，关闭料门；料斗内注满水，运转3-4个冲程，将残余混凝土随水泵出机外，水排完毕，空运转20分钟，继续供润滑脂，清洗完毕关机，关电源。
b）入库清洗
若泵有一段时间不用，应将泵入库，入库前进行保养性清洗。
按清洗的方法进行清洗；将混凝土活塞拉回，放尽水箱中的水；活塞拆出进行清洗，涂满润滑脂重新装入；将机身各处清洗干净并擦干，涂喷机油。
清洗干净的标准应为机身各处无混凝土、灰浆、泥水。
3设备启动
3.1启动前的检查和准备
（1）车载泵工作时，由支腿支撑整机：
a）设备应安装在坚实的水泥地面上，地面平整，且要求工作场地大于车载泵的最小摆放空间。
车载泵在泵送过程中有脉动和振动，需加垫固定。
b）工作环境温度为-25c~45c，但在24小时内平均温度不超过35度，非工作期间最低环境温度不低于-40度（放净混凝土泵内油、水）；工作时，油箱内液压油的最高工作温度不得超过80℃；工作环境的相对湿度为30%-95%。
c）风速超过65km/h或有暴风雨、龙卷风的前兆时，应停止作业。
d）不允许在可能存在的爆炸气氛环境中使用。
e）车载泵支腿的收放。
车载泵安装时，应放置水平，调整好位置后，启动柴油机，操作液压支腿升降手柄，使四个支腿同时着地；工作过程中要求支腿不下陷；当出现稳定性降低的因素时必须立即停止工作并收缩液压支腿，排除故障后重新按要求进行安装，降低稳定性的因素包括：
——雨、雪水或其它水源引起的地面条件变化；
——液压支腿一侧地面下沉；
——支腿油缸有泄漏。
（2）电气元件的检查
a）操作
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