穿越河道施工组织设计.docx

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穿越河道施工组织设计

（一）施工工序

确定施工案→河道部门审批→河道两边征迁→准备工作→穿越段管道预制探伤→补口补伤→设截流堤开挖导流渠→河道管沟开挖→管沟抽水→沟底沙袋垫层→管道防护包裹下沟（光缆PVC管防护同沟敷设）→管道（胶皮保护）上配重块安放→管沟回填→河道、河提恢复

（二）指导思想

根据现场实际情况，穿越河道通常采用分段半幅施工。

在河道一侧穿越处（穿越起始点）上游设置截流堤，截流堤迎水一面开挖防渗沟，截流堤另一侧开挖导流渠，导流渠长度根据河道实际情况确定。

管沟开挖过程中，为防止下游水倒流入管沟，在穿越处下游约30米处加设截流堤和防渗沟，导流渠和防渗沟铺垫双层塑料膜防渗水。

管沟开挖过程中采用多台泥浆水泵同时进行抽水。

管道下沟回填后，用同样的办法在河道另一侧（穿越终点）开挖导流渠，最后在河道碰一道死口。

、

（三）土建准备

1.根据图纸要求，利用全站仪放出管线的中心线，清理作业带区域的障碍物，保证施工畅通，为确保管沟一次成型以减少穿越段的抽水量，利用水准仪测出导流渠末端与穿越处的高位差，并放线划出导流渠开挖中心线。

2.穿越管道施工前应将截流堤及管道下垫及上铺的沙袋提前装满细沙，在穿越段就近堆放整齐，以便施工。

3.施工机械已进场，并已做好施工准备。

4.河堤恢复专项施工人员已落实，恢复材料已准备。

5.河道穿越施工案已经业主、监理批准。

6.河道穿越施工案已经河道管理部门批准，同意施工。

（四）安装准备

1.防腐管道装卸：

（1）管子装卸应使用不损伤管口的专用吊具，双联管吊装时应使用扁担式吊具。

弯管应采取吊管带装卸，不得损伤防腐层。

（2）所有施工机具和设备在行车、吊装、装卸过程中，其任部位与架空电力线路的安全距离应符合下表的规定。

施工机具和设备与架空电力线路安全距离

电力线路电压（KV）

＜1

1～35

60

110

220

330

n

安全距离（m）

＞1.5

＞3

＞5.1

＞5.6

＞6.7

＞7.8

＞0.01（n-50）+5

2.防腐管道运输：

（1）管子的运输应符合交通部门的有关规定。

拖车与驾驶室之间应设置止推挡板，立柱应牢固。

（2）装车前，应核对管子的防腐等级、材质、壁厚，不宜将不同防腐等级、材质、壁厚的管子混装。

（3）运输防腐管时，应捆扎牢固，应对防腐层采取保护措施。

防腐管与车架或立柱之间、防腐管之间、防腐管与捆扎绳之间应设置橡皮板或其他软质材料衬垫。

捆扎绳外应套橡胶管或其他软质管套。

弯管运输应采取特殊的措施。

3.材料保管：

（1）管子、管件及其他设备材料应按产品说明书的要求妥善保管，存放过程中应注意检查，以防锈蚀、变形、老化或性能下降。

（2）焊材应存放在通风干燥的库房，长期存放时的相对湿度不宜超过60％。

（3）管子、管件等材料或设备可以分类露天存放，存放场地应平整、无块，地面不得积水。

存放场地应保持1％～2％的坡度，并设有排水沟。

应在存放场地修筑汽车与吊车进出场的道路，场地上应无架空电力线。

易燃、易爆物品的库房应按有关标准配备消防灭火器材。

（4）防腐管应同向分层码垛堆放，堆放高度应保证管子不失稳变形、不损坏防腐层。

不同规格、材质的防腐钢管应分开堆放。

每层防腐管之间应垫放软垫，最下层的管子下宜铺垫两排枕木或砂袋，管子距地面的距离应大于500mm。

为保证管垛的稳定，最下一层的防腐管应用楔子固定。

4.布管：

（1）根据河道两边的地形及环境情况，选择地势较为宽广、安全、施工作业面能展开的一边作为穿越管道焊接预制场地，场地平整后及时布管。

布管应按设计图纸规定的钢管材质、规格和防腐层等级。

布管前宜测量管口长、直径，以便匹配对口。

（2）堆管场地应平坦，无块、积水和坚硬根茎等损伤防腐层的物体。

宜在防腐管下面垫上两条条形土埂及砂袋等袋状物。

（3）堆管的位置应远离架空电力线，并尽量靠近管线。

管堆之间的距离不宜超过5000m。

（4）沟上布管前应铺（筑）管墩，由于作业带难于取土，需要外运黄土打土袋，每根管子下面应设置1个管墩。

管墩的高度宜为0.4～0.5m。

布管时管与管首尾相接处宜错开一个管径，以便管清扫、坡口清理及起吊，现场布管采用机械和人工扛抬的式进行。

（5）沟上布管及组装焊接时，管道的边缘至管沟边缘应保持不小于1.5m安全距离。

5.管道加工与组对：

管道分段预制，穿越管段长度要现场实际测量，总长度应超出两侧河提各3～5m，以便河堤恢复后连头碰口。

（1）管道加工：

管道切割采用气切割，切口面平整，切口平面与管子中心线垂直，偏差小于1.6mm。

毛刺、熔渣、氧化铁、铁屑等清除干净。

必须将切割面的淬硬层清除，清除厚度不小于1～2mm。

不得有裂纹及其它缺陷，坡口加工采用坡口机切出V型坡口，标准单边坡口角度为30±5°，钝边1.6±0.8mm，在修整有害缺陷时，打磨表面呈圆滑过渡。

管道端部不得有超过0.2mm深的机械伤痕，若超过，将管子受伤部位整体切除，距管端20mm围的管、外壁及坡口表面，进行清理，达到无泥、无水、无油，呈金属光泽，管道端部无裂纹、无重皮，凡是超标的凹坑、凹痕必须将管子受伤部位整段切除。

（2）管道组对：

施工机组在组对前，技术员、质量员必须认真检查管材质量并要向监理进行报验是否符合要求，同时技术员做好管道防腐编号、管道出厂编号及管道长度等记录。

组对前用拖拉清管器将管杂物清理干净，凡清理过的管子未能及时组焊以及组焊好的管段必须用活动盲板及彩条布封闭管口，以防其它杂物进入。

管道提升组对时，要用宽度不小于150mm的尼龙吊带，不能将倒链直接系在管道黄夹克上。

a.管道组对不得强力对口，组对间隙为2～2.5mm，保证管腔壁齐平，管腔壁错边量不超过壁厚的10%。

管道对口采用外对口器对口，要保证焊口四间隙均匀、管子平直，禁强行组对。

在外对口器撤离前，完成的根焊道应均匀地分布于管口圆，焊道累计长度不低于管长的50%。

如果由于尺寸偏差，造成一个较大的错边，应沿管口圆均匀地将其分布。

b.热煨弯头不可以切割使用，最小角度为20°，长度不能小于510mm，禁采用斜接口。

弯管、弯头的组装在直管段组焊完后施工。

弹性敷设的管道与冷弯弯管或热弯弯头之间，具有不小于1m的过渡直管段，现场冷弯弯曲率半径大于或等于30D，采用单根直管段弯制的冷弯管的最大使用角度为17°，最小使用角度为3°，禁止切割使用。

c.直管段上两环形焊缝间距不应小于600mm，环向焊缝距弯管及弯头起点的距离不得小于1.3倍的管道外径。

管口若有变形，可用专用工具进行校正，不得用锤敲击管壁，校正过的管口长差，不得超过管径的1%，错口小于或等于1.6mm，沿长均匀分布。

d.在管道组对焊接起始端、每天管道组焊末端及待连头的管口必须在开口端装上一个管帽，管帽不允点焊在管子上，管帽具备防止泥水进入管的功能。

6.管道焊接：

管道焊接采用手工下向焊，电焊工在施焊过程中格按规要求进行。

（1）焊接要求：

为保证焊接质量，出现下列情况未采取措施者不得施焊：

雨雪天气；

相对湿度大于90%；

风速大于8m/秒；

环境温度低于0℃时。

（2）焊前预热

A、当环境温度低于0℃时，采用气焊火焰将焊缝加热到15℃以上，现场使用红外线测温仪测量确认焊口温度；当遇到雨雪天气或风速超过8m/秒，焊接时需搭设2m×2m×2m的帆布防风棚。

B、加热围为：

沿环缝向在始焊处100mm围，沿管线纵向应以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度的三倍，为确保焊缝加热均匀，采用在焊缝两侧缓慢加热。

C、焊前预热过程中，焊件外壁温度均匀。

并且测量和记录其温度，测量点部位和数量应合理，红外线测温仪应经计量检定合格。

（3）焊后保温：

焊缝焊完后，在焊缝处缠绕棉被，以减缓冷却速度。

（4）焊接工艺评定及焊工资格认证：

对参加施工的所有焊工进行培训、考核、取证，具备相应项目上的持证合格焊工可上岗。

（5）焊接设备：

开焊前应对所使用的电焊机全面检查，进行试运转，经调试合格后能进入施工现场。

（6）焊材：

a.电焊条应具备出厂合格证及材质证明书，防受潮，并且不得与腐蚀性介质接触，应设专人负责保管、烘干、发放与回收，并做好详细记录。

b.电焊条应按说明书进行烘干，经烘干的焊条放入恒温箱，贮存待用。

电焊烘烤次数不得超过两次。

c.现场使用的焊条，必须放在焊条保温筒，随用随取。

d.焊接层数：

均采用多层单道焊（具体情况依焊接工艺评定及焊接作业指导书为准）。

（7）施焊操作：

A、施焊前，应检查坡口，并清除坡口外面20mm的油污，铁锈水分等杂物。

B、要求焊工格按焊接工艺指导书施焊。

焊接引弧应在坡口表面，禁在管壁上引弧。

C、外对口器组对合格后，可进行定位焊，定位焊应与正式焊接要求相同，焊缝厚度为2~4mm，且不超过管壁厚度的2/3，定位焊不应小于四处，沿圆均匀分布，定位焊长度不低于50mm。

D、多层施焊，层间熔渣应清除干净并进行外观检查，检查合格后可进行下一层施焊。

E、施焊时，每道焊缝要一次焊完，层间焊缝的起点应错开20～30mm，层间间隔应小于10分钟。

F、每焊完一道焊口焊缝表面应清理干净，清除药皮、溶渣和飞贱物。

G、每焊完一道焊口应在距焊缝500mm处沿介质向做好焊工代号标识，并做好焊接记录。

（8）焊缝检查

①外观检查：

A、焊缝外观质量应满足：

咬边深度不大于0.5mm，在任300mm焊缝连续长度中咬边长度不得大于50mm。

焊缝余高0～1.6mm，局部不得大于3mm，但长度不得大于50mm，焊缝外表面不应低于母材。

焊口宽度应比坡口宽2.5～3.5mm。

B、焊缝外观经专职质监员检验合格后，可上报监理部门，而后委托进行无损探伤。

②无损探伤：

对全线的环型焊缝进行100%的超声波探伤检验，按设计要求和相关规规定的标准执行。

所有碰死口及水源地等特殊焊缝进行100%超声波探伤及100%射线探伤。

③焊缝返修：

无损探伤检查出现不合格的焊缝，应进行返修，返修时可用砂轮机清除缺陷，必须磨去渗碳层，返修后的焊缝应进行100%X射线复查，对不合格的焊缝应进行质量分析和修补，补焊长度应大于或等于50mm。

出现下列任一种情况必须割除整道焊缝：

A、同一部位返修次数超过一次。

B、焊缝表面及在裂纹长度大于焊缝长8%或者裂纹间距小于42mm。

7.管道试压

河流大中型穿越段应单独进行试压：

穿越段管道应采用无腐蚀性的洁净水做为试压介质，试压时环境温度不宜小于5℃，若环境温度在0～5℃以下试压，应采取防冻措施。

（1）试压介质

试压介质按设计要求选择。

（2）试验压力

试验压力按设计要求执行。

试验时的压力值、稳压时间及允降压值满足设计要求及对应管道的相关规的规定。

（3）试压程序

1）、注水

注水过程中，需在试压末端建立背压，预制安装试压头并在试压头预先放置一到两枚注水机械双向清管器。

2）、强度试压

强度试验应按设计要求和对应管道的相关规的规定进行，并按业主的规定做好记录。

3）密性试压

需进行密性试验的，待强度试压合格后，缓慢开启卸压阀，将压力降至密性试验压力，达到密性时间要求时，压降应符合设计要求和对应管道的相关规的规定。

4）排水

试压完毕后，先通过卸压阀将管道压力卸除，利用管道原有的双向清管器用空压机将管积水排尽。

向河流中排放试压水，排水口要安装污水过滤器，排放水质要达到水管部门的排水标准。

8.管道防腐补口补伤

管道防腐层的补口、补伤按设计及相关标准要求进行，补口采用热收缩（套）带，补伤采用补伤片进行。

1）、防腐保温补口

每个焊口补口结构如下

防腐层：

无溶剂液体环氧涂料（补口带自带），1道，干膜厚度≥500μm

保温层：

聚氨酯泡沫塑料层（保温层40mm厚）

防护层：

辐射交联聚乙烯热收缩补口带，补口带施工完成之后与各部分的搭接尺寸满足上图的要求。

2）、保温管段的补口的防腐均采用“无溶