水线包装效率及喷码方式优化改善.docx
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水线包装效率及喷码方式优化改善
水线包装效率及喷码方式优化方案
一、活动现状
成都工厂水线包装工段贴标机、喷码之后受吹瓶工段瓶质波动影响，开机速度超过28000支/H以上随速度提高则倒瓶会严重增加；每班需派专人在贴标后扶瓶，因太多倒瓶引起贴标机多次小停机，中途稍不留神，漏码、斜码、小码量大大增加，存在不合格码流入市场隐患，因此而遭多起投诉；每班检出倒瓶或漏码瓶一般在1500--2000支以上，到交班时间再停机10-15min组织包装人员上瓶重新喷码；因包装编制人手较为紧张，所有质检工、码箱工每天轮流重复进行着扶倒瓶、选码、洗码、返码等系列返工活、员工士气低迷；随着09年旺季到来，成都市场4*6型550纯水销售量大增，吹瓶工段人员经过淡季认真对各机台进行大修保养，2月底恢复7台机运行，产能达到班产310000支以上，无疑给后工序灌装和包装提出了更严峻的挑战与压力。
二、活动背景概括
1、贴标后出瓶出现晃动或倒瓶影响贴标机小停机较多或喷码机喷头被撞歪，一般每班因此影响停机10-15min；交接班重新上瓶补码约10—15min；开机速度慢以及影响效率时间累计20—35min。
2、开机速度提高后斜码、倒瓶时产生小码及花码、因晃动未喷上码漏检现象突出，存在极大的质量风险。
3、现场胶筐装返工品累计每班约50—60筐，甚至连胶筐还不够，现场堆码较乱，影响现场的规范管理。
4、员工每班都因补码而延长工作时间15—20min，编制内需派各岗位人员轮流进行大量的扶瓶、洗码、选码等返工工作，严重影响员工士气。
5、因现有喷码质检在缓冲平台处协助处理倒瓶而无法同时到喷码机处处理倒瓶和捡出无码瓶。
三、活动目标
保证喷码质量，提高生产效率，在有瓶的条件下班产达到310000支以上。
四、成立改善小组
小组名称
F4风行小组
成员
姓名
职务
活动职责
活动组织
桂福林
水线带班主任
人员组织与指导/方案确定
成员
高汝兵
灌包装工段长
人员组织/方案制定/过程跟踪
成员
孙朝晖
水线带班主任
过程跟踪/改善效果跟踪
成员
李书祥
水线带班主任
过程跟踪/改善效果跟踪
成员
刘永明
贴标/喷码操作工
方案验证/对策实施
成员
蒋长杉
水线维修主管
方案实施/技术支持
成员
赖景春
灌包装工段长
效果跟踪
成员
胡永久
灌包装工段长
效果跟踪
成员
田永志
工程部电工
方案实施
成员
吕海龙
水线维修工
方案实施
五、原因分析
其实造成上述现象的原因佷简单，总结出来就是因为贴标机后倒瓶，造成漏码或堵瓶影响喷码质量。
具体分析如下：
调节方法不统一
输送带与贴标机不同步
输送带护栏不当
操作不熟练PET瓶质量差
人员流失
通过分析：
造成贴标后倒瓶的原因有两方面，一方面为瓶子质量差，偏心；另一方面为设备原因，贴标机与出瓶输送带同步性不好及出瓶护栏未调好。
六、解决方案及方案实施情况
（一）、与吹瓶工段沟通，要求其尽量提高瓶子质量，减少偏心瓶。
但由于现用一步法ASB650吹瓶机，且是16克瓶，现实情况无法一步到位将瓶子质量到达理想状态。
只能通过对包装设备来解决这难题。
（二）调节输送带频率。
通过电气技术人员的几次调节，效果终不理想，无法保证贴标后瓶从贴标机到输送带上不晃动。
（三）调节输送带护栏位置。
经过调整护栏，虽可以保证贴标后瓶到输送带不倒瓶，但因瓶靠近后要出现小码，光调节输送带护栏也行不通！
先保证贴标后瓶不倒，再改变喷码机打码位置。
经过小组的讨论，决定将喷码机向后移，在贴标输送带出口即双列装箱带入口处喷码。
于2月28日在双列输送带上加装喷码机同步器并移喷码机位置试验，基本正常，3月7日安装喷码前的吹水装置。
七、效果验证
1、从2月28日安装完成后，3月2日开班生产使用，倒瓶几乎为零，喷码效果较好。
同时因贴标后无倒瓶，喷码后倒瓶也就大量减少了。
2、喷码质量得到了较大改进，再无小码产品产生，花码、无码产品除开停机时偶有几支外，生产中再无出现。
一个班生产结束，返工补码产品仅有三四十支。
3、生产效率得到大大的提高，改善前因倒瓶停机及效率损失每班在30—50分钟，改善后再没有倒瓶停机的现象出现；改善前每班因补码返工需停机10--20分钟，改善后再不需停机来补码。
这样每班便可减少停机50分钟。
改善前后返工补码数量与产量统计如下：
名称
日期
因倒瓶引起的贴标机小停机
补码返工瓶数量
员工交班后返工时间
班产量
因处理倒瓶派工费用
备注
改善前
2.25白
20
4152
21
281616
38.4
2.25夜
20
3160
16
318552
38.4
2.26白
36
3671
18
292920
38.4
2.26夜
14
2461
12
319416
38.4
已开始验证
2.27白
10
3217
16
325272
38.4
已开始验证
2.27夜
23
3700
19
305208
38.4
已开始验证
2.28白
17
2113
10
315384
38.4
已开始验证
2.28夜
10
653
5
330纸箱
改善后
3.2白
2
78
0
280920
0
停产后开班
3.2夜
1
62
0
312048
0
3.3白
0
51
0
334224
0
3.3夜
0
43
0
334680
0
3.4白
0
37
0
326856
0
3.4夜
0
42
0
332688
0
3.5白
0
39
0
318000
0
输送带故障
3.5夜
0
45
0
329472
0
3.6白
0
34
0
324864
0
3.6夜
0
28
0
334056
0
3.7白
0
45
0
326832
0
3.7夜
0
31
0
342912
0
4、改善后喷码机处不再需要派人处理喷码机处的倒瓶，就减少一个人的派工费用。
5、通过改善，最大限度减轻了员工的劳动强度，减少员工流失现象，大大提高了生产人员的工作热情。
6、改善后现场顺畅，进一步提高了生产线现场管理水平。
八、改善效益评估：
1、改善后每班减少派工一人，一年以生产420个班次计算,减少派工费：
1*12*3.2*420=16128元。
2、改善后每班平均可减少包装贴标机停机25--30分钟，贴标机以29000支/小时计算，每班可多生产1.33万支。
全年以420班次计算：
1.33*420=558.6万支=5586千瓶，折合为23.28万箱（24支/箱），相当于工厂排产20个班次的产量。
效率提高的结果致能耗费用大量节约:
电费节约：
按今年水生产能耗38.5KWH/KB来算：
；折算节约电费:
38.5KWH/KB*5586KB*0.65元/KWH=13.98万元
1、2项改善经济效益为：
人工派工工资1.6万元+能耗节约13.98万元=15.58万元
3、喷码质量的提高，彻底解决喷码不良和漏码现象，有力保证产品的外包装质量，减少质量投诉。
4、平均班产得到有力保证，而且最大限度减轻生产线员工的劳动强度，提高员工的工作积极性，员工工作士气高涨。
5、通过改善，努力为生产现场改善作出贡献，提高了生产线现场的管理水平。
九、小结
通过认真分析原因，合理的制定多种改善方案并试验，找到最佳解决包装瓶颈问题的方案，贴标机后的倒瓶问题彻底解决，从而更有力的保证了产品外包装质量，提高生产效率，提高现场管理水平，减轻员工的劳动强度，最大限度提高员工士气。
这次活动，我们体会到：
改善虽小，但也会给我们带来很大的效益，同样也能让我们从困境中走出来，另外持续改善靠的是我们团队发挥每一份作用力的结果。
F4风行改善团队
2009-3-14
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