路面面层的施工方案.docx
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路面面层的施工方案
路面面层的施工方案
一、透层油施工
（1）基层顶面喷洒透层油。
施工前，将下承层清理干净。
透层油采用慢裂的洒布型阳离子乳化沥青（PC-2），用量0.7～1.5L/m2。
如在铺筑面层前需较长时间开放交通，则透层沥青用量应增加20～30%。
（2）透层沥青在基层碾压成型后表面稍变干燥，但尚未硬化的情况下喷洒。
若基层完工后时间较长，表面过分干燥时，对基层表面进行清扫，并适量洒水，待表面稍干并保持湿润时洒透层沥青。
（3）透层沥青采用沥青洒布车喷洒。
沥青洒布车喷洒沥青时保持稳定的速度和喷洒量，并保持整个洒布宽度喷洒均匀。
洒布初或洒布中要有专人检查用油量，误差不大于0.2L/m2。
（4）洒布前路面清扫干净，对侧石等适当防护，防止污染；遇大风（四级及以上）、降雨或气温低于10℃时，不宜洒布透层沥青。
洒布后待其充分渗透，水分蒸发后方可铺筑沥青面层，此段时间不宜少于24h。
二、下封层施工
（1）在洒透层油后铺筑1cm下封层。
先使用沥青撒布车喷洒乳化沥青，喷洒过程中应保持整个布宽度喷洒均匀，用量为2kg/m2。
前后两车喷洒的接茬处用铁板或建筑纸铺1～1.5m，使搭接良好。
分几幅浇洒时，纵向搭接宽度为100～150mm。
洒布沥青后立即用集料撒布机撒布10mm～15mm石灰岩。
撒布石屑后应及时扫匀，达到全面覆盖，厚度一致、集料不重叠，也不露出沥青的要求。
局部有缺料时适当补找，积料过多的将多余集料扫出，两幅搭接处，第一幅撒布沥青应暂留100～150mm宽度不撒布石料，待第二幅一起撒布。
（2）撒布集料后，不必等全段撒布完，立即使用6～8t钢筒双轮压路机由路边向路中心碾压3～4遍，每遍轮迹重叠约300mm。
碾压速度开始不宜超过2km/h，以后可适当增加。
（3）下封层乳化沥青施工前应先施做试验路段，以确定乳化沥青喷洒量和石屑用量，并检验施工机械性能，确定各项施工参数。
为保证施工质量，使用智能撒布车进行施工。
三、沥青混凝土施工
1、施工前及下承层准备
（1）铺筑沥青层前，应检查基层或下卧沥青层的质量，不符要求的不得铺筑沥青面层。
旧沥青路面或下卧层已被污染时，必须清洗或经铣刨处理后方可铺筑沥青混合料。
（2）石油沥青加工及沥青混合料施工温度应根据沥青标号及粘度、气候条件、铺装层的厚度确定。
（3）普通沥青结合料的施工温度宜通过在135℃及175℃条件下测定的粘度－温度曲线按表的规定确定。
缺乏粘温曲线数据时，可参照表的范围选择，并根据实际情况确定使用高值或低值。
当表中温度不符实际情况时，容许作适当调整。
2、混合料的拌制
（1）沥青混合料必须在沥青拌和厂采用拌和机械拌制。
拌和厂的设置必须符合国家有关环境保护、消防、安全等规定。
拌和厂与工地现场距离应充分考虑交通堵塞的可能，确保混合料的温度下降不超过要求，且不致因颠簸造成混合料离析。
拌和厂应具有完备的排水设施。
各种集料必须分隔贮存，细集料应设防雨顶棚，料场及场内道路应作硬化处理，严禁泥土污染集料。
（2）沥青混合料拌和设备的各种传感器必须定期检定，周期不少于每年一次。
冷料供料装置需经标定得出集料供料曲线。
（3）集料与沥青混合料取样应符合现行试验规程的要求。
从沥青混合料运料车上取样时必须在设置取样台分几处采集一定深度下的样品。
（4）集料进场宜在料堆顶部平台卸料，经推土机推平后，铲运机从底部按顺序竖直装料，减小集料离析。
（5）拌和过程中逐盘采集并打印各个传感器测定的材料用量和沥青混合料拌和量、拌和温度等各种参数，每个台班结束时打印出一个台班的统计量，进行沥青混合料生产质量及铺筑厚度的总量检验，总量检验的数据有异常波动时，应立即停止生产，分析原因。
（6）沥青混合料的生产温度应符合上面表中的要求。
烘干集料的残余含水量不得大于1％。
每天开始几盘集料应提高加热温度，并干拌几锅集料废弃，再正式加沥青拌和混合料。
（7）拌和机的矿粉仓应配备振动装置以防止矿粉起拱。
添加消石灰、水泥等外掺剂时，宜增加粉料仓，也可由专用管线和螺旋升送器直接加入拌和锅，若与矿粉混合使用时应注意二者因密度不同发生离析。
（8）拌和机必须有二级除尘装置，经一级除尘部分可直接回收使用，二级除尘部分可进入回收粉仓使用（或废弃）。
对因除尘造成的粉料损失应补充等量的新矿粉。
（9）沥青混合料拌和时间根据具体情况经试拌确定，以沥青均匀裹覆集料为度。
间歇式拌和机每盘的生产周期不宜少于45s（其中干拌时间不少于5～10s）。
（10）间歇式拌和机的振动筛规格应与矿料规格相匹配，最大筛孔宜略大于混合料的最大粒径，其余筛的设置应考虑混合料的级配稳定，并尽量使热料仓大体均衡，不同级配混合料必须配置不同的筛孔组合。
（11）间隙式拌和机宜备有保温性能好的成品储料仓，贮存过程中混合料温降不得大于10℃、且不能有沥青滴漏，普通沥青混合料的贮存时间不得超过72h。
沥青混合料出厂时应逐车检测沥青混合料的重量和温度，记录出厂时间，签发运料单。
3、混合料的运输
（1）热拌沥青混合料宜采用较大吨位的运料车运输，但不得超载运输，或急刹车、急弯掉头使透层、封层造成损伤。
运料车的运力应稍有富余，施工过程中摊辅机前方应有运料车等候。
（2）运料车每次使用前后必须清扫干净，在车厢板上涂一薄层防止沥青粘结的隔离剂或防粘剂，但不得有余液积聚在车厢底部。
从拌和机向运料车上装料时，应多次挪动汽车位置，平衡装料，以减少混合料离析。
运料车运输混合料宜用苫布覆盖保温、防雨、防污染。
（3）运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的脏物，否则宜设水池洗净轮胎后进入工程现场。
沥青混合料在摊铺地点凭运料单接收，若混合料不符合施工温度要求，或已经结成团块、已遭雨淋的不得铺筑。
（4）摊铺过程中运料车应在摊辅机前l00mm～300mm处停住，空挡等候，由摊辅机推动前进开始缓缓卸料，避免撞击摊辅机。
在有条件时，运料车可将混合料卸入转运车经二次拌和后向摊铺机连续均匀的供料。
运料车每次卸料必须倒净，尤其是对改性沥青或SMA混合料，如有剩余，应及时清除，防止硬结。
4、混合料的摊铺
（1）在喷洒有粘层油的路面上铺筑，热拌沥青混合料应采用沥青摊铺机摊铺。
摊辅机的受料斗应涂刷薄层隔离剂或防粘结剂。
（2）采用两台摊铺机前后错开10m～20m成梯队方式同步摊铺，两幅之间应有30mm～60mm左右宽度的搭接，并躲开车道轮迹带，上下层的搭接位置宜错开200mm以上。
（3）摊铺机开工前应提前0.5～1h预热熨平板不低于100℃。
铺筑过程中应选择熨平板的振捣或夯锤压实装置具有适宜的振动频率和振幅，以提高路面的初始压实度。
熨平板加宽连接应仔细调节至摊铺的混合料没有明显的离析痕迹。
（4）摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少混合料的离析。
摊铺速度宜控制在2～6m/min的范围内。
当发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，应分析原因，予以消除。
（5）摊铺机应采用自动找平方式，下面层或基层宜采用钢丝绳引导的高程控制方式，上面层宜采用平衡梁摊铺厚度控制方式，中面层根据情况选用找平方式。
直接接触式平衡梁的轮子不得粘附沥青。
（6）沥青路面施工的最低气温应符合规范要求，不能保证迅速压实时不得铺筑沥青混合料。
热拌沥青混合料的最低摊铺温度根据铺筑层厚度、气温、风速及下卧层表面温度按规范执行。
每天施工开始阶段宜采用较高温度的混合料。
（7）沥青混合料的松铺系数应根据混合料类型由试铺试压确定。
摊铺过程中应随时检查摊铺层厚度及路拱、横坡。
（8）摊铺机的螺旋布料器应相应于摊铺速度调整到保持一个稳定的速度均衡地转动，两侧应保持有不少于送料器2/3高度的混合料，以减少在摊铺过程中混合料的离忻。
（9）用机械摊铺的混合料，不宜用人工反复修整。
当不得不由人工作局部找补或更换混合料时，需仔细进行，特别严重的缺陷应整层铲除。
（10）摊铺不得中途停顿，并加快碾压。
如因故不能及时碾压时，应立即停止摊铺，并对已卸下的沥青混合料覆盖苫布保温。
5、沥青路面的压实及成型
（1）压实成型的沥青路面应符合压实度及平整度的要求。
（2）沥青混凝土的压实层最大厚度不宜大于100mm，当采用大功率压路机且经试验证明能达到压实度时允许增大到150mm。
（3）沥青路面施工应配备足够数量的压路机，选择合理的压路机组合方式及初压、复压、终压（包括成型）的碾压步骤，以达到最佳碾压效果。
（4）压路机以慢而均匀的速度碾压，压路机的碾压速度应符合表中的规定。
压路机的碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料推移。
碾压区的长度应大体稳定，两端的折返位置应随摊铺机前进而推进，横向不得在相同的断面上。
压路机碾压速度（km/h）
压路机类型
初压
复压
终压
适宜
最大
适宜
最大
适宜
最大
钢筒式压路机
2～3
4
3～5
6
3～6
6
轮胎压路机
2～3
4
3～5
6
4～6
8
振动压路机
2～3
（静压或振动）
3
（静压或振动）
3～4.5
（振动）
5
（振动）
3～6
（静压）
6
（静压）
（5）压路机的碾压温度应符合规范的要求，并根据混合料种类、压路机、气温、层厚等情况经试压确定。
在不产生严重推移和裂缝的前提下，初压、复压、终压都应在尽可能高的温度下进行。
同时不得在低温状况下作反复碾压，使石料棱角磨损、压碎，破坏集料嵌挤。
（6）沥青混合料的初压应符合下列要求:
1）初压应在紧跟摊铺机后碾压，并保持较短的初压区长度，以尽快使表面压实，减少热量散失。
对摊铺后初始压实度较大，经实践证明采用振动压路机或轮胎压路机直接碾压无严重推移而有良好效果时，可免去初压直接进入复压工序。
2）通常宜采用钢轮压路机静压1～2遍。
碾压时应将压路机的驱动轮面向摊铺机，从外侧向中心碾压。
3）初压后应检查平整度、路拱，有严重缺陷时进行修整乃至返工。
（7）复压应紧跟在初压后进行，并应符合下列要求:
1）复压应紧跟在初压后开始，且不得随意停顿。
压路机碾压段的总长度应尽量缩短，通常不超过60～80m。
采用不同型号的压路机组合碾压时宜安排每一台压路机作全幅碾压。
防止不同部位的压实度不均匀。
2）密级配沥青混凝土的复压宜优先采用重型的轮胎压路机进行搓揉碾压，以增加密水性，其总质量不宜小于25t，吨位不足时宜附加重物，使每一个轮胎的压力不小于15kN，冷态时的轮胎充气压力不小于0.55Mpa，轮胎发热后不小于0.6MPa，且各个轮胎的气压大体相同，相邻碾压带应重叠1/3～1/2的碾压轮宽度，碾压至要求的压实度为止。
3）层厚较大时选用高频率大振幅，以产生较大的激振力，厚度较薄时采用高频率低振幅，以防止集料破碎。
相邻碾压带重叠宽度为100～200mm。
振动压路机折返时应先停止振动。
4）当采用三轴钢筒式压路机时，总质量不宜小于12t，相邻碾压带宜重叠后轮的1/2宽度，并不应少于200mm。
5）对路面边缘大型压路机难于碾压的部位，宜采用小型振动压路机或振动夯板作补充碾压。
（8）终压应紧接在复压后进行，如经复压后已无明显轮迹时可免去终压。
终压可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压不宜少于2遍，至无明显轮迹为止。
（9）碾压轮在碾压过程中应保持清洁，有混合料沾轮应立即清除。
对钢轮可涂刷隔离剂或防粘结剂，但严禁刷柴油。
当采用向碾压轮喷水（可添加少量表面活性剂）的方式时，必须严格控制喷水量且成雾状，不得漫流，以防混合料降温过快。
轮胎压路机开始碾压阶段，可适当烘烤、涂刷少量隔离剂或防粘结剂，也可少量喷水，并先到高温区碾压使轮胎尽快升温，之后停止洒水。
轮胎压路机轮胎外围宜加设围裙保温。
（10）压路机不得在未碾压成型路段上转向、调头、加水或停留。
在当天成型的路面上，不得停放各种机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。
（11）弯沉值及主要技术指标如下
非机动车道4cm细粒式沥青混凝土弯沉值Ls=45.6（0.01mm）。
压实度≥96%。
国际平整度指数IRI小于4.2m/km、标准差б小于2.4mm。
沥青表面层的抗滑性能，以横向力系数测试车在60±1km/h车速下测得的横向力系数SFC60和构造深度TD（mm）为主要指标。
在交工验收时测试的路面抗滑性能指标SFC60应不小于50、TD应不小于0.50mm。
6、接缝
沥青路面的施工必须接缝紧密、连接平顺，不得产生明显的接缝离析。
上下层的纵缝应错开l50mm（热接缝）或300～400mm（冷接缝）以上。
相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位lm以上。
接缝施工应用3m直尺检查，确保平整度符合要求。
（1）纵向接缝部位的施工应符合下列要求:
摊铺时采用梯队作业的纵缝采用热接缝，将已铺部分留下l00～200mm宽暂不碾压，作为后续部分的基准面，然后作跨缝碾压以消除缝迹。
当半幅施工或因特殊原因而产生纵向冷接缝时，可设切刀切齐，也可在混合料尚未完全冷却前用镐刨除边缘留下毛茬的方式，但不宜在冷却后采用切割机作纵向切缝。
加铺另半幅前涂洒少量沥青，重叠在已铺层上50～l00mm，再铲走铺在前半幅上面的混合料，碾压时由边向中碾压留下100～150mm，再跨缝挤紧压实。
或者先在已压实路面上行走碾压新铺层l50mm左右，然后压实新铺部分。
表面层横向接缝应采用垂直的平接缝、自然碾压的斜接缝。
（2）横向接缝型式
斜接缝的搭接长度与层厚有关，宜为0.4～0.8m。
搭接处应洒少量沥青，混合料中的粗集料颗粒应予剔除，并补上细料，搭接平整，充分压实。
平接缝宜趁尚未冷透时用凿岩机或人工垂直刨除端部层厚不足的部分，使工作缝成直角连接。
当采用切割机制作平接缝时，宜在铺设当天混合料冷却但尚未结硬时进行。
刨除或切割不得损伤下层路面。
切割时留下的泥水必须冲洗干净，待干燥后涂刷粘层油。
铺筑新混合料接头应使接茬软化，压路机先进行横向碾压，再纵向碾压成为一体，充分压实，连接平顺。
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