焊接缺陷及防治措施.docx

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焊接缺陷及防治措施

焊接缺陷及防治措施

焊接缺陷及防治措施

外观缺陷（表面缺陷）

外观缺陷（表面缺陷）是指不用借助于仪器,从工件表面可以发现的缺陷。

常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等,有时还有表面气孔和表面裂纹。

单面焊的根部未焊透等。

咬边：

　　咬边是指沿着焊趾,在母材部分形成的凹陷或沟槽,它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。

产生咬边的主要原因是电弧热量太高,即电流太大,运条速度太小所造成的。

焊条与工件间角度不正确,摆动不合理,电弧过长,焊接次序不合理等都会造成咬边。

直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因。

某些焊接位置（立、横、仰）会加剧咬边。

　　咬边减小了母材的有效截面积,降低结构的承载能力,同时还会造成应力集中,发展为裂纹源。

　　矫正操作姿势,选用合理的规范,采用良好的运条方式都会有利于消除咬边。

焊角焊缝时,用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。

焊瘤：

　　焊瘤焊缝中的液态金属流到加热不足未熔化的母材上或从焊缝根部溢出,冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。

焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳（如偏芯）,焊接电源特性不稳定及操作姿势不当等都容易带来焊瘤。

在横、立、仰位置更易形成焊瘤。

　　焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷,易导致裂纹。

同时,焊瘤改变了焊缝的实际尺寸,会带来应力集中。

管子内部的焊瘤减小了它的内径,可能造成流动物堵塞。

　　防止焊瘤的措施:

使焊缝处于平焊位置,正确选用规范,选用无偏芯焊条,合理操作。

凹陷：

　　凹坑指焊缝表面或背面局部的低于母材的部分。

　　凹坑多是由于收弧时焊条（焊丝）未作短时间停留造成的（此时的凹坑称为弧坑）,仰立、横焊时,常在焊缝背面根部产生内凹。

　　凹坑减小了焊缝的有效截面积,弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔。

　　防止凹坑的措施:

选用有电流衰减系统的焊机,尽量选用平焊位置,选用合适的焊接规范,收弧时让焊条在熔池内短时间停留或环形摆动,填满弧坑。

未焊满：

　　未焊满是指焊缝表面上连续的或断续的沟槽。

填充金属不足是产生未焊满的根本原因。

规范太弱,焊条过细,运条不当等会导致未焊满。

　　未焊满同样削弱了焊缝,容易产生应力集中,同时,由于规范太弱使冷却速度增大,容易带来气孔、裂纹等。

　　防止未焊满的措施:

加大焊接电流,加焊盖面焊缝。

烧穿：

　　烧穿是指焊接过程中,熔深超过工件厚度,熔化金属自焊缝背面流出,形成穿孔性缺。

　　焊接电流过大,速度太慢,电弧在焊缝处停留过久,都会产生烧穿缺陷。

工件间隙太大,钝边太小也容易出现烧穿现象。

　　烧穿是锅炉压力容器产品上不允许存在的缺陷,它完全破坏了焊缝,使接头丧失其联接飞及承载能力。

　　选用较小电流并配合合适的焊接速度,减小装配间隙,在焊缝背面加设垫板或药垫,使用脉冲焊,能有效地防止烧穿。

其他表面缺陷:

（1）成形不良指焊缝的外观几何尺寸不符合要求。

有焊缝超高,表面不光滑,以及焊缝过宽,焊缝向母材过渡不圆滑等。

（2）错边指两个工件在厚度方向上错开一定位置,,它既可视作焊缝表面缺陷,又可视作装配成形缺陷。

　　（3）塌陷单面焊时由于输入热量过大,熔化金属过多而使液态金属向焊缝背面塌落,成形后焊缝背面突起,正面下塌。

　　（4）表面气孔及弧坑缩孔。

　　（5）各种焊接变形如角变形、扭曲、波浪变形等都属于焊接缺陷O角变形也属于装配成形缺陷。

气孔：

　　气孔是指焊接时,熔池中的气体未在金属凝固前逸出,残存于焊缝之中所形成的空穴。

其气体可能是熔池从外界吸收的,也可能是焊接冶金过程中反应生成的。

（1）气孔的分类气孔从其形状上分,有球状气孔、条虫状气孔;从数量上可分为单个气孔和群状气孔。

群状气孔又有均匀分布气孔,密集状气孔和链状分布气孔之分。

按气孔内气体成分分类,有氢气孔、氮气孔、二氧化碳气孔、一氧化碳气孔、氧气孔等。

熔焊气孔多为氢气孔和一氧化碳气孔。

（2）气孔的形成机理常温固态金属中气体的溶解度只有高温液态金属中气体溶解度的几十分之一至几百分之一,熔池金属在凝固过程中,有大量的气体要从金属中逸出来。

当凝固速度大于气体逸出速度时,就形成气孔。

　　（3）产生气孔的主要原因母材或填充金属表面有锈、油污等,焊条及焊剂未烘干会增加气孔量,因为锈、油污及焊条药皮、焊剂中的水分在高温下分解为气体,增加了高温金属中气体的含量。

焊接线能量过小,熔池冷却速度大,不利于气体逸出。

焊缝金属脱氧不足也会增加氧气孔。

　　（4）气孔的危害气孔减少了焊缝的有效截面积,使焊缝疏松,从而降低了接头的强度,降低塑性,还会引起泄漏。

气孔也是引起应力集中的因素。

氢气孔还可能促成冷裂纹。

　　（5）防止气孔的措施a.清除焊丝,工作坡口及其附近表面的油污、铁锈、水分和杂物。

b.采用碱性焊条、焊剂,并彻底烘干。

c.采用直流反接并用短电弧施焊。

d.焊前预热,减缓冷却速度。

e.用偏强的规范施焊。

夹渣：

　　夹渣是指焊后溶渣残存在焊缝中的现象。

（1）.夹渣的分类a.金属夹渣:

指钨、铜等金属颗粒残留在焊缝之中,习惯上称为夹钨、夹铜。

b.非金属夹渣:

指未熔的焊条药皮或焊剂、硫化物、氧化物、氮化物残留于焊缝之中。

冶金反应不完全,脱渣性不好。

（2）夹渣的分布与形状有单个点状夹渣,条状夹渣,链状夹渣和密集夹渣　　（3）夹渣产生的原因a.坡口尺寸不合理;b.坡口有污物;c.多层焊时,层间清渣不彻底;d.焊接线能量小;e.焊缝散热太快,液态金属凝固过快;f.焊条药皮,焊剂化学成分不合理,熔点过高；g.钨极惰性气体保护焊时,电源极性不当,电、流密度大,钨极熔化脱落于熔池中。

h.手工焊时,焊条摆动不良,不利于熔渣上浮。

可根据以上原因分别采取对应措施以防止夹渣的产生。

　　（4）夹渣的危害点状夹渣的危害与气孔相似,带有尖角的夹渣会产生尖端应力集中,尖端还会发展为裂纹源,危害较大。

裂纹的分类：

　　根据裂纹尺寸大小,分为三类:

（1）宏观裂纹:

肉眼可见的裂纹。

（2）微观裂纹:

在显微镜下才能发现。

（3）超显微裂纹:

在高倍数显微镜下才能发现,一般指晶间裂纹和晶内裂纹。

　　从产生温度上看,裂纹分为两类:

（1）热裂纹:

产生于Ac3线附近的裂纹。

一般是焊接完毕即出现,又称结晶裂纹。

这种二裂纹主要发生在晶界,裂纹面上有氧化色彩,失去金属光泽。

（2）冷裂纹:

指在焊毕冷至马氏体转变温度M3点以下产生的裂纹,一般是在焊后一段时间（几小时,几天甚至更长）才出现,故又称延迟裂纹。

　　按裂纹产生的原因分,又可把裂纹分为:

（1）再热裂纹:

接头冷却后再加热至500~700℃时产生的裂纹。

再热裂纹产生于沉淀强化的材料（如含Cr、Mo、V、Ti、Nb的金属）的焊接热影响区内的粗晶区,一般从熔合线向热影响区的粗晶区发展,呈晶间开裂特征。

（2）层状撕裂主要是由于钢材在轧制过程中,将硫化物（MnS）、硅酸盐类等杂质夹在其中,形成各向异性。

在焊接应力或外拘束应力的使用下,金属沿轧制方向的杂物开裂。

　　（3）应力腐蚀裂纹:

在应力和腐蚀介质共同作用下产生的裂纹。

除残余应力或拘束应力的因素外,应力腐蚀裂纹主要与焊缝组织组成及形态有关。

裂纹的危害：

　　裂纹的危害裂纹,尤其是冷裂纹,带来的危害是灾难性的。

世界上的压力容器事故除极少数是由于设计不合理,选材不当的原因引起的以外,绝大部分是由于裂纹引起的脆性破坏。

热裂纹（结晶裂纹）：

（1）结晶裂纹的形成机理热裂纹发生于焊缝金属凝固末期,敏感温度区大致在固相线附近的高温区,最常见的热裂纹是结晶裂纹,其生成原因是在焊缝金属凝固过程中,结晶偏析使杂质生成的低熔点共晶物富集于晶界,形成所谓"液态薄膜",在特定的敏感温度区（又称脆性温度区）间,其强度极小,由于焊缝凝固收缩而受到拉应力,最终开裂形成裂纹。

结晶裂纹最常见的情况是沿焊缝中心长度方向开裂,为纵向裂纹,有时也发生在焊缝内部两个柱状晶之间,为横向裂纹。

弧坑裂纹是另一种形态的,常见的热裂纹。

　　热裂纹都是沿晶界开裂,通常发生在杂质较多的碳钢、低合金钢、奥氏体不锈钢等材料气焊缝中　　

（2）影响结晶裂纹的因素　　a合金元素和杂质的影响碳元素以及硫、磷等杂质元素的增加,会扩大敏感温度区,使结晶裂纹的产生机会增多。

　　b.冷却速度的影响冷却速度增大,一是使结晶偏析加重,二是使结晶温度区间增大,两者都会增加结晶裂纹的出现机会；　　c.结晶应力与拘束应力的影响在脆性温度区内,金属的强度极低,焊接应力又使这飞部分金属受拉,当拉应力达到一定程度时,就会出现结晶裂纹。

　　（3）防止结晶裂纹的措施a.减小硫、磷等有害元素的含量,用含碳量较低的材料焊接。

b.加入一定的合金元素,减小柱状晶和偏析。

如铝、锐、铁、镜等可以细化晶粒。

c.采用熔深较浅的焊缝,改善散热条件使低熔点物质上浮在焊缝表面而不存在于焊缝中。

d.合理选用焊接规范,并采用预热和后热,减小冷却速度。

e.采用合理的装配次序,减小焊接应力。

再热裂纹：

（1）再热裂纹的特征　　a.再热裂纹产生于焊接热影响区的过热粗晶区。

产生于焊后热处理等再次加热的过程中。

　　b.再热裂纹的产生温度:

碳钢与合金钢550~650℃奥氏体不锈钢约300℃　　c.再热裂纹为晶界开裂（沿晶开裂）。

　　d.最易产生于沉淀强化的钢种中。

　　e.与焊接残余应力有关。

（2）再热裂纹的产生机理　　a.再热裂纹的产生机理有多种解释,其中模形开裂理论的解释如下:

近缝区金属在高温热循环作用下,强化相碳化物（如碳化铁、碳化饥、碳化镜、碳化错等）沉积在晶内的位错区上,使晶内强化强度大大高于晶界强化,尤其是当强化相弥散分布在晶粒内时,阻碍晶粒内部的局部调整,又会阻碍晶粒的整体变形,这样,由于应力松弛而带来的塑性变形就主要由晶界金属来承担,于是,晶界应力集中,就会产生裂纹,即所谓的模形开裂。

　　（3）再热裂纹的防止a.注意冶金元素的强化作用及其对再热裂纹的影响。

b.合理预热或采用后热,控制冷却速度。

c.降低残余应力避免应力集中。

d.回火处理时尽量避开再热裂纹的敏感温度区或缩短在此温度区内的停留时间。

冷裂纹：

（1）冷裂纹的特征a.产生于较低温度,且产生于焊后一段时间以后,故又称延迟裂纹。

b.主要产生于热影响区,也有发生在焊缝区的。

c.冷裂纹可能是沿晶开裂,穿晶开裂或两者混合出现。

d.冷裂纹引起的构件破坏是典型的脆断。

（2）冷裂纹产生机理a.瘁硬组织（马氏体）减小了金属的塑性储备。

b.接头的残余应力使焊缝受拉。

c.接头内有一定的含氢量。

　　含氢量和拉应力是冷裂纹（这里指氢致裂纹）产生的两个重要因素。

一般来说,金属内部原子的排列并非完全有序的,而是有许多微观缺陷。

在拉应力的作用下,氢向高应力区（缺陷部位）扩散聚集。

当氢聚集到一定浓度时,就会破坏金属中原子的结合键,金属内就出现一些微观裂纹。

应力不断作用,氢不断地聚集,微观裂纹不断地扩展,直致发展为宏观裂纹,最后断裂。

决定冷裂纹的产生与否,有一个临界的含氢量和一个临界的应力值o当接头内氢的浓度小于临界含氢量,或所受应力小于临界应力时,将不会产生冷裂纹（即延迟时间无限长）。

在所有的裂纹中,冷裂纹的危害性最大。

　　（3）防止冷裂纹的措施a.采用低氢型碱性焊条,严格烘干,在100~150℃下保存,随取随用。

b.提高预热温度,采用后热措施,并保证层间温度不小于预热温度,选择合理的焊接规范,避免焊缝中出现洋硬组织c.选用合理的焊接顺序,减少焊接变形和焊接应力d.焊后及时进行消氢热处理。

未焊透：

　　未焊透指母材金属未熔化,焊缝金属没有进人,接头根部的现象。

产生未焊透的原因：

（1）焊接电流小,熔深浅。

（2）坡口和间隙尺寸不合理,钝边太大。

（3）磁偏吹影响。

（4）焊条偏芯度太大（5）层间及焊根清理不良。

未焊透的危害：

　　未焊透的危害之一是减少了焊缝的有效截面积,使接头强度下降。

其次,未焊透焊透引起的应力集中所造成的危害,比强度下降的危害大得多。

未焊透严重降低焊缝的疲劳强度。

未焊透可能成为裂纹源,是造成焊缝破坏的重要原因。

未焊透引起的应力集中所造成的危害,比强度下降的危害大得多。

未焊透严重降低焊缝的疲劳强度。

未焊透可能成为裂纹源,是造成焊缝破坏的重要原因。

未焊透的防止：

　　使用较大电流来焊接是防止未焊透的基本方法。

另外,焊角焊缝时,1用交流代替直流以防止磁偏吹,合理设计坡口并加强清理,用短弧焊等措施也可有效防止未焊透的产生。

未熔合：

　　未熔合是指焊缝金属与母材金属,或焊缝金属之间未熔化结合在一起的缺陷。

按其所在部位,未熔合可分为坡口未熔合,层间未熔合根部未熔合三种。

产生未熔合缺陷的原因：

（1）焊接电流过小;

（2）焊接速度过快;（3）焊条角度不对;（4）产生了弧偏吹现象;旺,（5）焊接处于下坡焊位置,母材未熔化时已被铁水覆盖;（6）母材表面有污物或氧化物影响熔敷金属与母材间的熔化结合等。

未熔合的危害：

　　未熔合是一种面积型缺陷,坡口未熔合和根部未熔合对承载截面积的减小都非常明显,应力集中也比较严重,其危害性仅次于裂纹。

未熔合的防止：

　　采用较大的焊接电流,正确地进行施焊操作,注意坡口部位的清洁。

其他缺陷：

焊缝化学成分或组织成分不符合要求:

　　焊材与母材匹配不当,或焊接过程中元素烧损等原因,容易使焊缝金属的化学成份发生变化,或造成焊缝组织不符合要求。

这可能带来焊缝的力学性能的下降,还会影响接头的耐蚀性能。

过热和过烧:

　　若焊接规范使用不当,热影响区长时间在高温下停留,会使晶粒变得粗大,即出现过热组织。

若温度进一步升高,停留时间加长,可能使晶界发生氧化或局部熔化,出现过烧组织。

过热可通过热处理来消除,而过烧是不可逆转的缺陷。

白点:

在焊缝金属的拉断面上出现的象鱼目状的白色斑,即为自点F白点是由于氢聚集而造成的,危害极大。

焊接缺陷的产生及防止措施

焊接是现代工业生产中最重要的加工工艺之一，已广泛应用于制造和修理。

焊接作为一种降低成本、提高生产效率的有效新方法，用它不仅可以得到优质、可靠的工件，而且可以创造出原则上完全新颖的产品。

如航空航天和核动力装置，微电子以及超精器件，如果没有焊接技术，很难想象将会遇到多少困难，甚至无法制造出这些高端产品。

因此完全可以说，没有焊接就没有今天这样的现代工业，焊接为建立社会主义强国起到了决定性的作用。

随着现代工业的发展，在焊接结构方面都趋向大型化，大容量和高参数的方向发展。

有的还在低温、深冷、腐蚀介质等恶劣环境下工作。

因此各种低合金高强钢，中、高合金钢，超高强钢，以及各种合金材料应用日益广泛。

但是随着这些钢种和合金材料的应用，在焊接生产上带来了许多新的问题，其中较为普遍而又十分严重的就是焊接缺陷。

焊接缺陷不仅给生产带来了许多困难，而且可能带来灾难性的事故。

据统计好多钢结构事故中，绝大多数是由焊接缺陷而引起的。

其中最主要的是焊接裂纹，焊接裂纹又是最危险的脆性破坏。

问题危害甚大，已成为世界各国所关注的课题，常见问题焊接缺陷种类很多，按其位置不同，可分为外部缺陷和内部缺陷。

常见缺陷有气孔、夹渣、焊接裂纹、未焊透、未熔合、焊缝外形尺寸和形状不符合要求、咬边、焊瘤、弧坑等。

一、气孔

气孔是指在焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而形成的空穴。

●产生气孔的原因

坡口边缘不清洁，有水份、油污和锈迹；焊条或焊剂未按规定进行焙烘，焊芯锈蚀或药皮变质、剥落等。

此外，低氢型焊条焊接时，电弧过长，焊接速度过快；埋弧自动焊电压过高等，都易在焊接过程中产生气孔。

由于气孔的存在，使焊缝的有效截面减小，过大的气孔会降低焊缝的强度，破坏焊缝金属的致密性。

●防止产生气孔的措施

选择合适的焊接电流和焊接速度，认真清理坡口边缘水份、油污和锈迹。

严格按规定保管、清理和焙烘焊接材料。

不使用变质焊条，发现焊条药皮变质、剥落或焊芯锈蚀时，应严格控制使用范围。

埋弧焊时，应选用合适的焊接工艺参数，特别是薄板自动焊，焊接速度应尽可能小些。

二、夹渣

夹渣就是残留在焊缝中的熔渣。

夹渣也会降低焊缝的强度和致密性。

●产生夹渣的原因

主要是焊缝边缘有氧化皮或碳弧气刨残留的熔渣；坡口角度或焊接电流太小，或焊接速度过快。

在使用酸性焊条时，由于电流太小或运条不当形成“糊渣”；使用碱性焊条时，由于电弧过长或极性不正确也会造成夹渣。

进行埋弧焊封底时，焊丝偏离焊缝中心，也易形成夹渣。

●防止产生夹渣的措施

正确选取坡口尺寸，认真清理坡口边缘，选用合适的焊接电流和焊接速度，运条摆动要适当。

多层焊时，应仔细观察坡口两侧熔化情况，每一焊层都要认真清理焊渣。

打底焊渣应彻底清除，埋弧焊要注意防止焊偏。

三、咬边

焊缝边缘留下的凹陷，称为咬边。

●产生咬边的原因

由于焊接电流过大、运条速度快、电弧拉得太长或焊条角度不当等。

埋弧焊的焊接速度过快或焊机轨道不平等原因，都会造成焊件被熔化去一定深度，而填充金属又未能及时填满而造成咬边。

咬边减小了母材接头的工作截面，从而在咬边处造成应力集中，故在重要的结构或受动载荷结构中，都有特定的要求，超出要求范围，都是不允许的。

●防止产生咬边的措施

选择合适的焊接电流和运条手法，随时注意控制焊条角度和电弧长度；埋弧焊工艺参数要合适，特别要注意焊接速度不宜过高，焊机轨道要平整。

四、未焊透、未熔合

焊接时，接头根部未完全熔透的现象，称为未焊透；在焊件与焊缝金属或焊缝层间有局部未熔透现象，称为未熔合。

未焊透或未熔合是一种比较严重的缺陷，由于未焊透或未熔合，焊缝会出现间断或突变，焊缝强度大大降低，甚至引起裂纹。

因此，在重要的结构部分均不允许存在未焊透、未熔合的情况。

●产生未焊透和未熔合的原因

焊件装配间隙或坡口角度太小、钝边太厚、焊条直径太大、电流过小、速度太快及电弧过长等。

焊件坡口表面氧化膜、油污等没有清除干净，或在焊接时该处流入熔渣妨碍了金属之间的熔合或运条手法不当，电弧偏在坡口一边等原因，都会造成边缘不熔合。

●防止产生未焊透或未熔合的措施

正确选取坡口尺寸，合理选用焊接电流和速度，坡口表面氧化皮和油污要清除干净；打底焊清根要彻底，运条摆动要适当，密切注意坡口两侧的熔合情况。

五、焊接裂纹

焊接裂纹是一种非常严重的缺陷。

结构的破坏多从裂纹处开始，在焊接过程中要采取一切必要的措施防止出现裂纹，在焊接后要采用各种方法检查有无裂纹。

一经发现裂纹，应彻底清除，然后给予修补。

焊接裂纹有热裂纹、冷裂纹。

焊缝金属由液态到固态的结晶过程中产生的裂纹称为热裂纹，其特征是焊后立即可见，且多发生在焊缝中心，沿焊缝长度方向分布。

热裂纹的裂口多数贯穿表面，呈现氧化色彩，裂纹末端略呈圆形。

●产生热裂纹的原因

焊接熔池中存有低熔点杂质（如FeS等）。

由于这些杂质熔点低，结晶凝固最晚，凝固后的塑性和强度又极低。

因此，在外界结构拘束应力足够大和焊缝金属的凝固收缩作用下，熔池中这些低熔点杂质在凝固过程中被拉开，或在凝固后不久被拉开，造成晶间开裂。

焊件及焊条内含硫、铜等杂质多时，也易产生热裂纹。

●防止产生热裂纹的措施

1）要严格控制焊接工艺参数，减慢冷却速度，适当提高焊缝形状系数，尽可能采用小电流多层多道焊，以避免焊缝中心产生裂纹；

2）认真执行工艺规程，选取合理的焊接程序，以减小焊接应力。

焊缝金属在冷却过程或冷却以后，在母材或母材与焊缝交界的熔合线上产生的裂纹称为冷裂纹。

这类裂纹有可能在焊后立即出现，也有可能在焊后几小时、几天甚至更长时间才出现。

●产生冷裂纹的原因

1）在焊接热循环的作用下，热影响区生成了淬硬组织；

2）焊缝中存在有过量的扩散氢，且具有浓集的条件；

3）接头承受有较大的拘束应力。

●防止产生冷裂纹的措施

1）选用低氢型焊条，减少焊缝中扩散氢的含量；

2）严格遵守焊接材料（焊条、焊剂）的保管、烘焙、使用制度，谨防受潮；

3）仔细清理坡口边缘的油污、水份和锈迹，减少氢的来源；

4）根据材料等级、碳当量、构件厚度、施焊环境等，选择合理的焊接工艺参数和线能量，如焊前预热、焊后缓冷，采取多层多道焊接，控制一定的层间温度等；

5）紧急后热处理，以去氢、消除内应力和淬硬组织回火，改善接头韧性；

6）采用合理的施焊程序，采用分段退焊法等，以减少焊接应力。

六、其他缺陷

焊接中还常见到一些焊瘤、弧坑及焊缝外形尺寸和形状上的缺陷。

●产生焊瘤的原因

运条不均，造成熔池温度过高，液态金属凝固缓慢下坠，因而在焊缝表面形成金属瘤。

立、仰焊时，采用过大的焊接电流和弧长，也有可能出现焊瘤。

焊缝表面存在焊瘤影响美观，并易造成表面夹渣。

●防止产生焊瘤的措施

严格控制熔池温度，立、仰焊时，焊接电流应比平焊小10-15%，使用碱性焊条时，应采用短弧焊接，保持均匀运条。

●产生弧坑的原因

熄弧时间过短，或焊接突然中断，或焊接薄板时电流过大等，弧坑常伴有裂纹和气孔，严重削弱焊接强度。

●防止产生弧坑的措施

手工焊收弧时，焊条应作短时间停留或作几次环形运条。

七、如何修补缺陷

有些缺陷的存在对结构的安全是非常危险的，因此一旦发现缺陷要及时进行修正。

对于气孔的修正，特别是对于内部气孔，确认部位后，应用气动砂轮机或碳弧气刨清除全部气孔缺陷，并使其形成相应坡口，然后再进行补焊；对于夹渣、未焊透、未熔合的缺陷，也是要先用同样的方法清除缺陷，然后按规定进行补焊。

对于裂纹，应先仔细检查裂纹的始、末端和裂纹的深度，然后再清除缺陷。

用气动砂轮机消除裂纹缺陷时，应先在裂纹两端钻止裂孔，防止裂纹延长。

钻孔时采用8～

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smarttags"/>12mm钻头，深度应大于裂纹深度2～3mm。

用碳弧气刨消除裂纹时，应先刨裂纹两端，以防裂纹延长，直至裂纹消除，然后进行整段裂纹的刨除。

无论采用何种方法消除裂纹缺陷，都应使其形成相应的坡口，按规定进行补焊。

八、对焊缝缺陷进行修补时应注意

1）缺陷补焊时，宜采用小电流、不摆动、多层多道焊，禁止用过大的电流补焊；

2）对刚性大的结构进行补焊时，可以边焊接边对焊缝进行锤击，以释放应力，但是第一层和最后一层不可以，因为第一层焊层薄容易开裂，最后一层影响外观。

3）每层焊道的起弧和收弧应尽量错开，不要在同一位置；

4）对要求预热的材质，对工作环境气温低于0℃时，应采取相应的预热措施；

5）对要求进行热处理的焊件，应在热处理前进行缺陷修正；

6）对D级、E级钢和高强度结构钢焊缝缺陷，用手工电弧焊补焊时，应采用控制线能量施焊法。

每一缺陷应一次补焊完成，不允许中途停顿。

预热温度和层间温度，均应保持在60℃以上。

7）消除与补焊焊缝缺陷，不允许在带压和背水情况下进行；

8）修补过的焊缝，应按原焊缝的探伤要求重新检查，若再次发现超过允许限值的缺陷，应重新补焊，直至合格。

补焊次数不得超过规定的返修次数。