主体结构工程施工方案.docx
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主体结构工程施工方案
1、编制依据
1、《混凝土结构工程施工规范》GB50666-2011
2、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2012
3、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015
4、《建筑施工手册》第五版中国建筑工业出版社
5、《砌体结构工程施工质量验收规范》GB50203-2011
6、xx市升龙华府小区2#、3#楼施工图纸及设计变更文件
二、工程概况
1、建筑概况
xx市升龙华府小区2#楼工程位于xx市清风路与光华路交汇处东北角。
本工程建筑面积12185.86平方米，住宅建筑面积10866.38平方米，为一类高层居住建筑，地下1层，地上24层，建筑高度72.7m；其中1-3层部分为商业用房，3-24层为住宅，地下室为戊类储藏。
本工程结构形式为钢筋混凝土剪力墙结构，耐火等级为一级，抗震设防烈度为7度，建筑设计使用年限为50年。
除钢筋混凝土剪力墙外，采用加气混凝土砌块砌筑，砌体质量控制等级为B级。
2、结构概况
本工程基础形式为筏板基础，混凝土强度等级C30P6,基础垫层：
C15。
（抗渗等级P6，施工配合比应通过试验确定，抗渗等级应比设计要求提高一级（0.2MPa））。
为了控制有害裂缝的出现，地下室底板基础、外墙和顶部梁板掺加8%MPC聚合物纤维膨胀剂。
序号
部位
强度等级
抗渗等级
1
地下室墙柱
C40
P6
2
地下室梁板
C35
P6
3
1~4层墙、柱
C40
4
5-9层墙、柱
C35
5
10层及以上墙、柱
C30
6
1~4层梁、板
C35
7
5层及以上梁、板
C30
三、钢筋工程
本工程采用HPB300级、HRB400E级钢筋；主筋的混凝土保护层厚度：
柱墙20mm、梁20mm。
各部分主筋混凝土保护层厚度同时应满足不小于钢筋直径的要求，采用素混凝土垫块来控制主筋的保护层厚度。
剪力墙受力钢筋均采用电渣压力焊进行焊接。
1、施工准备
1.1主要机具
钢筋切断机、钢筋弯曲机、钢筋调直机、钢筋剥肋滚轧直螺纹专用机床、、螺纹环规、力矩扳手及普通扳手、砂轮切割机、钢筋钩子、钢筋扳子、钢丝刷、火烧钢丝、小撬棍、绑扎架、粉笔、工作台等。
控制保护层厚度用不低于相应构件混凝土标号的素混凝土垫块。
1.2准备工作
1.2.1钢筋进场后应检查是否有出厂合格证，并见证取样进行复试报告，复试合格后方可使用。
1.2.2检查已加工好的钢筋规格、形状、数量是否符合设计要求；并按规格、使用部位、编号分别堆放；
1.2.3做好抄平放线工作，弹好控制线。
1.2.4钢筋绑扎前，应检查有无锈蚀，若锈蚀除锈后方可绑扎；
1.2.5参加剥肋滚轧直螺纹丝头的施工的操作人员必须经过专业技术培训，并经考核合格后持证上岗；
1.2.6钢筋采用砂轮切割机下料，切口端面要与钢筋轴线垂直，端头有弯曲、马蹄的要切去，严禁气割下料。
2、操作工艺
2.1钢筋制作
2.1.1钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。
表面应洁净、无损伤。
2.1.2钢筋应平直，无局部曲折。
2.1.3钢筋的弯钩或弯折应符合以下规定：
2.1.3.1HPB300级钢筋末端需要作用180°弯钩，其弯弧内径应为钢筋直径的2.5倍，平直部分长度为钢筋直径d的3倍；
2.1.3.3当设计要求钢筋末端需作135°弯钩时，HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内直径应为钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求；
2.1.3.4钢筋作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径应为钢筋直径的5倍。
2.1.3.4箍筋的末端应作135°弯钩，弯钩形式应符合11G101-1的要求。
当设计无具体要求时，用HPB300级钢筋制作的箍筋，其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不小箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度，不应小于箍筋直径d的10倍。
箍筋制作时应平整，无翘曲。
2.1.3.5钢筋的冷拉在现场用钢筋卷扬机进行冷拉，HRB300级纲筋的冷拉率为4％。
2.1.3.6钢筋下料应遵从先长后短的原则。
2.1.3.7下料后，剩余钢筋长度大于等于30cm时，应分规格整齐摆放，小于30cm的集中堆放于指定位置。
2.1.3.8钢筋加工的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±5
箍筋内净尺寸
±3
弯起钢筋的弯折位置
±10
弯钩平直部分
-10
2.2钢筋绑扎
2.2.1剪力墙暗柱钢筋绑扎：
工艺流程：
套柱子箍筋→电渣压力焊竖向受力筋→画箍筋间距线→绑箍筋
（1）按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的受力筋上，然后电渣压力焊连接柱子钢筋。
（2）电渣压力焊接头的位置应相互错开，同一截面受力钢筋的接头面积百分率在受拉区不宜大于50%。
2.2.2剪力墙钢筋绑扎
工艺流程：
立2~4根竖筋与下部钢筋搭接绑牢→画水平筋间距→绑定位横筋→绑其余横、竖钢筋在底板混凝土上弹出墙身及门窗洞位置线，再次校正预埋插筋，如有位移时，按规定认真处理。
墙模采用“跳间支模”，以利于钢筋施工。
（1）先绑2~4要根竖筋，与下层伸出的钢筋搭接绑牢。
（2）画好横筋分档标志。
（3）在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并画好竖筋分档标志。
一般横筋在外，竖筋在里，所以接着先绑其余竖筋，最后绑其余横筋。
横竖筋的间距及位置应符合设计要求。
（4）剪力墙筋为双向受力筋，所有钢筋交叉点应逐点绑扎，其搭接长度及位置应符合设计要求。
双排钢筋之间应绑拉筋和支撑筋，其纵横间距600mm，钢筋外皮绑扎垫块。
（5）剪力墙水平钢筋在两端头、转角、十字节点等部位的锚固长度及洞口周围加固筋等均应符合设计要求。
柱、剪力墙钢筋绑扎完毕后，要及时进行检查，有问题及时修整，合格后方可进行下道工序。
合模后，对伸出的竖向钢筋应进行修整，宜在搭接处绑一道横筋定位，浇筑混凝土时派专人看管，浇筑后再次调整以保证钢筋位置准确。
2.2.3梁筋绑扎
工艺流程：
在梁模上放一个方向梁底层纵筋→放另一个方向梁底层纵筋→放一个方向梁上层纵筋→放另一个方向梁上层纵筋→画梁箍筋间距→放箍筋→绑扎→检查→返修→成品
（1）按先后顺序摆放梁的上、下部纵向受力筋，再放箍筋，先绑上部纵筋，再绑下部纵筋。
（2）梁上部纵向钢筋贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点的锚固长度及伸过中心线的长度均符合设计要求。
梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。
（3）绑扎箍筋。
绑梁上部纵向筋的箍筋宜用套扣法绑扎。
箍筋叠合处弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135度，平直长度为10d。
梁端第一个箍筋设置在距离柱节点边缘50mm。
梁端与柱交接处箍筋加密，其间距及加密区长度均要符合设计要求。
（4）、在梁受力钢筋下均垫保护层垫块，保证保护层的厚度符合设计与规范要求。
（5）、受力筋为双排时，可用直径25mm短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。
（6）、梁筋连接：
梁的受力钢筋采用闪光对焊，梁的腰筋搭接绑扎连接。
2.2.4板筋绑扎：
按图纸设计受力筋规格和间距及负弯矩筋的规格及间距摆放并绑扎板筋，注意放好钢筋保护层垫块。
3、电渣压力焊的质量要求及验收标准
3.1工艺流程：
检查设备、电源→钢筋端头制备→选择焊接参数→安装焊接夹具和钢筋→安放铁丝球（也可省去）→安放焊剂罐、填装焊剂→试焊、作试件→
→确定焊接参数→施焊→回收焊剂→卸下夹具→质量检查
3.1.1电渣电力焊的工艺过程：
闭合电路→引弧→电弧过程→电渣过程→挤压断电
钢筋焊接前，应根据钢筋牌号、至今、接头形式和焊接位置选择适宜的焊接电流、电压和通电时间。
不同直径钢筋焊接时，应按较小至今钢筋选择参数，焊接通电时间可延长
3.2焊前准备及施焊
3.2.1钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触的（150mm区段内）钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等，应清除干净，钢筋端部若有弯折、扭曲，应予以校直或切除，但不得用锤击校直。
3.2.2电渣压力焊过程分为引弧过程、电弧过程、电渣过程、顶压过程四个阶段。
3.2.2.1引弧：
通过操纵杆或操纵盒上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。
3.2.2.2电弧过程：
引燃电弧后，应控制电压值。
借助操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。
3.2.2.3电渣过程：
随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端部插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。
3.2.2.4顶压过程：
当钢筋端头达到全截面融化时，迅速将上钢筋向向顶压，将融化的金属、熔渣及氧化物等杂质全部挤出结合面，同事切断电源。
电渣过程结束
3.2.2.5接头焊毕，应停歇20-30s后方可回收焊剂和卸下焊接夹具，并敲去渣壳，四周焊包应均匀，当钢筋直径为25mm时及以下时不得小于4mm。
3.2.2.6质量检查：
在钢筋电渣压力焊的焊接生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。
切除接头时，应切除热影响区的钢筋，即离焊缝中心约为1.1倍钢筋直径的长度范围内的部分应切除。
四、混凝土工程
混凝土强度等级
墙
柱
1-4层
C40
梁板
1-4层
C35
5-9层
C35
5-9层
C30
10层以上
C30
10层以上
C30
1、准备工作
1.1混凝土配合比
1.1.1混凝土采用搅拌站供应的商品混凝土，混凝土搅拌站应根据现场提出的技术要求，提前做好混凝土试配。
1.1.2混凝土配合比应按照国家现行《混凝土结构工程施工及验收规范》、《普通混凝土配合比设计规程》及《粉煤灰混凝土应用技术规范》中的有关技术要求进行设计。
为了保证浇筑顺利，应提前1天左右通知搅拌站备料，以满足施工的要求。
2.2现场浇砼前工作
2.2.1结构钢筋、铁件、螺栓、电器埋管、避雷接地等应施工完毕，并进行隐蔽工程验收。
2.2.2梁、墙、板、楼梯已进行支撑加固。
2.2.3项目经理已联系好施工用电、用水，以保证混凝土正常施工。
2.2.4木工、钢筋班组派出看模人员，准备好应急的加固材料，以防砼浇筑过程中发生爆模的应急抢修，发现模板、钢筋有变形、移位破坏情况应立即进行整修。
2.2.5管理人员、施工人员、后勤人员、保卫人员等分昼夜预备排班，坚守岗位，各负其责，保证混凝土连续浇灌的顺利进行。
2.2.6作业人员分工到人，责任明确到位。
2、混凝土施工
2.1浇筑顺序
浇筑顺序为从东向西，为保证混凝土的顺利浇注，采用一台输送泵车架进行泵送作业。
2.2、混凝土浇筑
2.2.1、柱子砼的浇筑
1）、柱子浇筑前先填5-10cm厚与砼配合比相同（减石子）的水泥砂浆，将振动棒插入柱子底部，进行分层振捣，严格控制在50cm以内，并派专人负责敲打模板，看是否有漏振现象。
2）、浇筑完毕后，要随时将钢筋整理到位并将残余砼清理干净。
2.2.2、墙体的浇筑
1）、剪力墙浇筑前，先在底部铺上一层5-10cm厚的与砼配合比相同（减石子）的水泥砂浆，切记不准直接将泵管出料口直接放在墙模内，形成成堆砂浆，影响混凝土质量。
2）、砼墙按后浇带进行分段浇筑，每段应连续浇筑，每层浇筑厚度控制在60cm左右，按砼的流淌范围，安排振动棒操作手及振动棒的数量、下料位置，每5-8m接一次管。
3）、振动棒的移动间距为30-50cm，每一振点的延续时间要适宜，严禁出现过振现象，振捣钢筋密集及洞口部位时，必须在洞口两侧同时振捣，洞口处的底模应待浇筑至标高处时，再进行安装。
下面派专人负责检查有无漏振和过振现象。
5）、当墙体砼浇筑完毕后，派钢筋工将上口甩出的钢筋加以整理，木工按标高线将砼表面找平，不准将上表面压光。
施工缝的吊帮待12小时后要及时拆掉。
2.2.3、梁板砼浇筑
1）、梁板同时浇筑，由一端开始整体前移进行砼浇筑，先浇筑梁，待梁分层浇筑到板底位置时，再与板砼一起浇筑，应连续向前进行。
2）、根据现浇板的每平方砼量，砼的初凝时间等，确定砼的浇筑循环方式及浇筑宽度。
3）、梁柱节点处钢筋位置较密，浇筑时采用小直径的振动棒进行振捣。
4）、浇筑板砼时，虚铺厚度略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来回振捣。
振捣完毕后，交叉拉线检查砼的上表面标高，按柱子上标注的标高线严格控制上平标高，用乱尺乱过后，用木抹子搓平压实2-3遍，防止因泵送砼砼表面水泥砂浆较厚由于干缩造成裂缝，并且12小时进行洒水养护。
5）、由于设备原因须因须留置施工缝时，施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎，施工缝用钢管和方木挡牢。
6）当施工缝处需要重新浇筑混凝土时，已浇筑的混凝土强度必须达到1.2MPa以上，施工缝处混凝土表面要凿毛，剔除浮动石子，并用水冲洗干净，先铺一层水泥浆，然后，再继续浇筑。
2.2.4施工缝的留置
尽可能进行连续浇筑，如必须要留置施工缝，则尽可能留置在受剪力较小的部位；留置部位应便于施工。
对于承受荷载的梁构件来说，跨中剪力最小，所以施工缝留置在跨中是最合适的位置。
单向板的施工缝应该留置在跨中三分之一范围内，在跨中是最合适的位置。
有主次梁的楼板：
施工缝留置在次梁跨中三分之一范围内。
混凝土浇注施工时，应沿着次梁的方向浇注，这样混凝土的浇注面与主梁平行，避免将施工缝留置在主梁上。
柱墙：
剪力最小的位置一般位于柱墙子的二分之一高度处，但是此处极为不便于施工，按照便于施工的原则，将施工缝留置在基础、楼板、梁的顶面。
2.2.5混凝土浇筑时应配置2台振捣器，并预备2台震动器、4根震动棒备用。
2.3混凝土试件
混凝土浇筑量现场按每浇筑100立方米（或一个台班）制作1组标准养护试块，每一次浇筑制作2~3组同条件养护试块（模板板、梁、柱墙等底模拆除强度报告用一组）；
3、混凝土养护
砼浇筑完后，应及时用塑料薄膜覆盖养护，进行洒水养护不少于7天，抗渗混凝土养护不少于14天，始终保持混凝土处以湿润状态，以确保施工质量。
4、质量保证措施
4.1加强对混凝土坍落度及试块抽检管理，做好试块的及时送检，确保混凝土资料能准确及时反映现场混凝土质量及混凝土强度。
4.2加强隐蔽工程验收制度，在混凝土浇筑前，在工程隐蔽验收24h前通知监理参加隐蔽工程验收，经监理签字确认验收合格后，方可进行隐蔽和混凝土施工。
4.3混凝土浇灌前处理好施工缝接茬处的结合面处理，保证混凝土浇筑成形后下部无漏浆和蜂窝麻面的施工质量通病产生。
4.4混凝土浇筑提前通知搅拌站，告知其砼浇筑的各项数据，要求配出相应的配合比及做好原材料备料工作。
4.5施工现场对商品混凝土要逐车进行检查，测定混凝土的坍落度和温度，检查混凝土量是否相符。
同时严禁混凝土搅拌车在施工现场临时加水。
4.6加强混凝土试块制作及养护的管理，试块拆模后及时编号并送入标养室进行养护。
现场拆模必须以现场同等条件下养护的混凝土试块强度试压结果来确定。
4.7做好混凝土拆模后的养护工作，加强砼面浇水养护，防止产生表面裂缝。
5、安全保证措施
5.1砼浇筑前，施工员必须对全体作业人员进行全面的技术及安全交底，并逐人分工，责任到人。
。
5.2.砼浇筑临时用电设施必须符合《建设工程施工现场供用电安全规范》和《施工现场临时用电安全技术规范》的规定。
各种电器、设备等要提前检查、维修,以保证安全运转。
5.3砼浇筑作业层的脚手架应按规定搭设，并设置防护栏杆。
5.4砼泵管出口前面使用牵引绳牵引，以免砼管摆动或砼喷出伤人。
5.5夜间施工，现场及运输通道必须有足够的照明，并有电工24h值班。
5.6振捣操作手必须穿长筒胶鞋、戴绝缘手套；特殊工种及机械操作必须由专人负责。
6、文明施工和环境保护措施
6.1砼浇筑前，清理前面工序的钢筋、模板、木枋、钢管及杂物和废料，保证施工环境整洁。
6.2及时清理散落的混凝土残渣。
6.3施工完毕后，及时清理回收工机具、钢管、脚手板。
五、砌筑工程
1、砌体工程概况
1.1本工程砌体工程除钢筋混凝土剪力墙外，采用加气块混凝土砌筑。
砌体施工质量控制等级为B级。
地上部分非承重的外围护墙及内隔墙除特别注明外均采用加气混凝土砌块，用M5.0混合砂浆砌筑（卫生间隔墙采用M5.0水泥砂浆）。
2、施工进度计划
2.1按照施工总进度计划安排，砌体施工在主体结构施工完毕后开始进行施工，计划于2017年3初开始组织施工。
3、施工准备
3.1技术准备
（1）熟悉施工图及设计变更、图纸会审等相关资料。
（2）对作业人员进行技术交底，使其熟悉工艺流程和操作要求。
（3）认真熟悉图纸，核实门窗洞口位置及尺寸，明确预留预埋位置，熟悉相关构造及材料要求。
3.2材料准备
1、加气混凝土砌块、蒸压粉煤灰砖：
品种、规格、强度等级必须符合设计要求，规格应一致，色泽应均匀，边角整齐。
有出厂证明、试验报告单。
2、水泥：
品种及标号应根据砌体部位及所处环境条件选择，一般采用325号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。
有出厂证明、复试报告，超过3个月，应重新复试。
3、砂：
宜采用中砂；配制M5.0砂浆，砂含泥量不超过5%，并不含草根等杂物。
4、水：
采用自来水或不含用害物质的洁净水。
5、石子：
石子的粒径、级配及产地应符合混凝土配合比通知单的要求。
3.3机具准备
搅拌机、翻斗车、手推车、磅秤、吊斗、砖笼、瓦刀、胶皮管、筛子、铁锹、灰桶、托线板、线坠、线绳、水平尺、卷尺等。
3.4劳动力准备
在劳动力组织上，采用两个砌体作业班组，分东西单元分别组织施工。
3.5作业条件
1、砌筑前，将楼地面基层清扫干净，并洒水湿润。
2、弹出墙线和标高控制线。
3、混凝土构件浇筑前，钢筋绑扎需经隐蔽验收合格。
4、砂浆配合比需经有资质的试验室试配确定，在施工现场根据砌体工程量做取样砂浆试模。
5、“三宝”配备齐全，“四口”和临边做好防护。
6、外墙施工时，外防护架距墙体间隙有水平防护，防止高空坠物。
内墙施工使用工具式脚手架。
4、植筋要求
4.1工艺流程
放线定位→钻孔→清孔→锚固胶配制→植筋→固化、保护→检验
4.2操作要点
1、放线定位
弹出墙体线，按墙体位置标示钻孔位置、型号，若混凝土墙、柱、梁上存在受力钢筋，钻孔位置可适当调整，但均应植在箍筋内侧（对梁、柱）或分布筋内侧（对板、剪力墙）。
3、钻孔
（1）钻孔采用电锤成孔，如遇钢筋宜调整孔位避开。
（2）钻孔孔径d+2～4mm（小直径钢筋取低值，大直径钢筋取高值，d为钢筋直径）。
（3）钻孔孔深15d，锚固力一般即可大于钢材屈服值。
（4）钻孔有效深度自构件表面坚实的混凝土算起。
（5）钻孔不应设置于构件的保护层或装饰层内。
4、清孔
（1）钻孔完毕，检查孔深、孔径合格后将孔内粉尘用压缩空气吹出，然后用毛刷将孔壁刷净，再次压缩空气吹孔，应反复进行3～5次，直至孔内无灰尘碎屑。
若有废孔，清净后用植筋胶填实。
（2）钻孔孔内应保持干燥。
禁止用水冲洗。
5、锚固胶配制
（1）植筋胶为A、B两组份组成，配胶宜采用机械搅拌，搅拌器可由电锤和搅拌齿组成，搅拌齿可采用电锤钻头端部焊接十字形Φ14钢筋制成。
少量可用人工搅拌。
（2）取洁净容器（塑料或金属盆，不得有油污、水、杂质）和称重衡器按配合比混合，并用搅拌器搅拌10分钟左右至A、B组份混合均匀为止。
搅拌时最好沿同一方向搅拌,尽量避免混入空气形成气泡。
（3）植筋胶泥按比例配合好，随用随配、尽量少配，配一次半个小时内用完，配好的胶泥尽快填入孔内。
6、植筋
（1）垂直孔植筋将胶直接流、捣进孔中即可。
（2）水平孔植筋可用Φ6细钢筋或电焊条配合托胶板（干净木板）往孔内捣胶，也可让施工人员戴好皮手套，将配好的胶成团塞、捣进孔内。
（3）倒垂孔亦可采用用Φ6细钢筋或电焊条配合托胶板（干净木板）往孔内捣胶，也可让施工人员戴好皮手套，将配好的胶成团塞、捣进孔内。
（4）钢筋可采用旋转或手锤击打方式入孔，手锤击打时，一手应扶住钢筋，以保证对中并避免回弹。
植筋时，孔内必须干燥，若潮湿有水分，将严重影响粘结性能。
（5）锚固胶填充量应保证插入钢筋后周边有少许胶料溢出。
7、固化、保护
（1）植筋胶有一个固化过程，日平均气温25℃以上12小时内不得扰动钢筋，日平均气温25℃以下24小时内不得扰动钢筋，若有较大扰动宜重新植。
（2）植筋胶在常温、低温下均可良好固化，若固化温度25℃左右，2天即可承受设计荷载；若固化温度5℃左右，4天即可承受设计荷载，且锚固力随时间延长继续增长。
8、检验
植筋后3～4天可随机抽检，检验可用千斤顶、锚具、反力架组成的系统作拉拔试验。
一般加载至钢材的设计力值，检测结果直观、可靠。
4.3注意事项
1、孔内尘屑是否清净、胶配比是否准确、是否搅拌均匀、孔内胶是否密实决定了锚固效果的优劣。
2、结构胶每次使用前检查包装桶内胶有无沉淀是良好的习惯，若有沉淀，用细棍重新搅拌均匀即可。
3、结构胶完全固化后为无毒级材料，但未固化前个别组分对皮肤、眼睛有刺激性，而且胶固化后也不易清除，所以施工人员应注意适当的劳动保护，如配备安全帽、工作服、手套等。
人体直接接触后应用清水冲洗干净。
4、周围环境温度越高，每次配胶量越大，可操作时间越短。
预估适用期内的每次配胶量，以避免不必要的浪费。
结构胶宜在阴凉干燥处密闭保存。
5、植筋工程的施工应由具过硬施工工艺技术的专业施工队伍完成，并应精心组织精心施工。
五、砌体工程施工工艺
5.1工艺流程
基层验收、墙体弹线、植筋——见证取样、拌制砂浆——绑构造柱钢筋、砌墙——构造柱、圈梁等构件浇筑混凝土——14天后塞缝、收尾、验收
5.2操作要求
（1）施工准备：
砌筑前，将楼地面基层清扫干净，洒水润湿。
弹出墙的边线，定出门窗洞口位置。
经复核，办理预检手续。
（2）植筋：
按照上述要求钻孔，将孔内粉尘用鼓风机吹干净；植筋胶泥按比例配合好，随用随配、尽量少配，配好的胶泥尽快填入孔内，并用细钢筋捣实；将钢筋旋转塞入孔内，植筋时，孔内必须干燥，若潮湿有水分，将严重影响粘结性能。
（3）配制砂浆：
砌筑砂浆应进行配合比设计，各组分材料应采用质量计量，水泥及各种外加剂配料的允许偏差为±2%，砂等配料的允许偏差为±5%。
砌筑砂浆采用机械搅拌，搅拌时间不少于3分钟，随拌随用，拌制的砂浆应在3小时内用完。
每一检验批且不超过250m3砌体的各类、各强度等级的普通砌筑砂浆，做一组试块。
（4）墙体砌筑：
卫生间、沐浴间等有水房间下部除门洞口外做200mm高混凝土挡水台，墙体砌筑时，最下三皮采用蒸压粉煤灰实心砖砌筑，墙体砌筑到梁底或板底时，留出缝隙，待14天沉降稳定后，用蒸压粉煤灰实心砖斜砌顶紧。
①蒸压加气混凝土砌块砌筑时，应在砌筑当天对砌块砌筑面喷水湿润，砌块相对含水率40%～50%。
②加气混凝土砌块墙的上下皮砌块的竖向灰缝应相互错开，相互错开长度不应小于砌块长度的1/3；
③墙体灰缝应横平竖直，砂浆饱满，砂浆饱满度不应小于80%，灰缝不应超过15mm，墙体砌筑随砌随划缝，一般深度为6～8mm，缝深浅应一致，清扫干净。
砌体应保证灰缝平直，宽度、深度均匀，颜色一致，并随时将溢出墙面的砂浆渣刮除。
④在门窗洞口处两侧填充墙上、中、下部位采用混凝土预制块体局部嵌砌；
⑤砌块墙上不得留设脚手眼。
（5）混凝土构件：
楼层设置圈梁时，与门过梁设置在同一平面，砌筑至要求高度后，支设模板、绑扎钢筋、现浇混凝土；楼层不设
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