钳工一般操作作业指导书.docx
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钳工一般操作作业指导书
第一部分
第一章：
钳工应具备的基本技能：
1.划线——工件在加工之前（指毛坯）或在加工过程中（指半成品），用划线工具或三坐标划线机按图纸和加工工艺在工件上划出所需要的线条，用以表示工件上要加工的部位和界限。
2.划线的目的——第一，按照图纸和工艺要求确定各加工面的余量和各孔、槽、凸台、表面等的相互位置，为以后的加工或校正提供参考依据；第二，可以对毛坯进行加工前的检查，并对加工余量进行全面的调整和分配；第三，确定在板材上截取材料的位置，合理安排，做到节约材料。
3.划线前的准备——A.熟悉图纸和工艺文件，仔细分析下几道工序的具体要求；B.对画线对象进行外观的粗略检查，看其是否有明显的缺陷；C.对铸件毛坯，应预先清理型砂，除净毛刺和冒口；D.对锻件毛坯，应将氧化皮去掉；E.对半成品件，要去掉基准面上的毛刺，除净表面污垢和浮锈；E.考虑画线方案、画线基准、划线步骤、划线的内容以及划线工具、吊装工具和安全措施。
4.划线基准的选择——A.划线基准应尽量和设计基准一致。
B.选择已经精加工并且加工精度最高的边、面或有配合要求的边、面、外圆、孔、槽和凸台的对称线。
C.选择较长的边或相对两边的对称线，或是较大的面或相对两面的对称线。
D.较大外圆的中心线。
E.便于支撑的边、面或外圆。
F.补充性划线时，要以原有的线或有关的装夹部位为基准。
第二章：
钻孔及铰孔的基本要素
1.钻孔——在不同的材料上钻孔时，应根据材料的性质将钻头刃磨出相应的角度，以改善钻头的切削性能，延长钻头的寿命，使钻出的孔达到图样的技术要求。
加工钢和铸铁时钻头顶角为116-118°；加工钢锻件时顶角为120-125°；加工锰钢和不锈钢时顶角为135-150。
2.钻头的刃磨——手工刃磨钻头时，为保证两主切削刃的对称性，在刃磨的每一步骤，应注意磨完一侧翻转180°再磨另一侧时要尽量做到三不变，及手持钻头的部位不变，手的姿势不变，刃磨吃刀情况不变。
必要时，可用量具检验或进行试钻检查。
可在位置半径R=（0.5-0.7）R处测量（R为钻头半径），它能综合反映出钻尖偏心和锋角不对称误差。
3.钻小孔的加工方法———小孔是指直径在3mm以下的孔。
钻小孔的钻头直径小，强度低，螺旋槽又比较小，不易排屑，在钻削过程中，转速高，进给不均匀。
故钻头容易折断。
为此钻小孔时必须掌握以下几点，
（1）选用精度较高的钻床，采用相应的小型钻夹头。
（2）开始进给时，进给力要小，防止钻头弯曲和滑移，以保证钻孔的正确位置。
进给时要注意用力大小和感觉，以防钻头折断。
（3）钻削过程中，需及时提起钻头进行排屑，并借此使孔中输入切削液和使钻头在空气中得到冷却。
（4）钻小孔的转速：
在一般精度不高的钻床上钻小孔：
钻头直径D=2~3mm
n=1500~2000r/minD≤1mmn=2000~3000/min。
在精度很高的钻床上钻小孔时，对上述直径的钻头n均可选3000~10000r/min以上。
4.钻孔时产生孔偏移或歪斜的原因——A.位置偏移的原因是：
（1）工件画线或安装不正确或未装牢，钻孔时移动；
（2）钻头回转时摇摆，进刀过急；（3）钻头下刀位置不准，导致无法纠正而使孔偏移；（4）工件表面与钻头不垂直。
尤其是在斜面上钻孔，操作不细心，使孔偏移。
防止的方法是：
正确对工件画线，仔细按线试钻浅孔，待位置正确后，再往下加工。
应将工件正确装夹与夹牢，防止变形。
钻头装夹应正确等。
B.产生孔歪斜的原因是：
（1）工件在钻床工作台上安装不正确或松动；
（2）钻床主轴与工作台不垂直；（3）斜面上钻孔方法不对；（4）配钻两种硬度不一致的材料半边孔上，容易产生歪斜。
预防的方法是：
正确的安装工件；注意检查钻床精度是否符合要求；掌握斜面上钻孔和钻半边孔的操作方法；合理刃磨钻头与选择切削速度等。
铰孔——用铰刀在预制孔上切除较小的余量，加工出具有较高精度和粗糙度的孔的过程。
选择铰孔余量时，应考虑到孔径的大小、材料的硬度、铰刀的类型等因素。
一般原则是：
孔径大余量大；孔径小余量小；材料硬余量小；材料软余量大。
A.余量的选择：
圆柱销孔铰孔前的钻孔直径：
（mm）
圆柱销孔直径
6
8
10
12
16
20
25
钻孔直径
5.7
7.5
9.5
11.5
15.5
19.5
24.5
铰孔时，出现孔的扩张和缩小的原因：
A.铰孔时出现孔的扩张主要是由于切削时的振动，工件与刀具的安装偏差和刀瘤等原因造成，例如：
（1）机铰时钻床主轴震摆，铰刀中心与孔中心不重合；
（2）冷却润滑不良（如铰铸铁时不加煤油），铰刀刃口粘附切屑瘤而把孔铰大；（3）加工余量过大或过小，余量过大加上进刀量又大，会将金属撕裂下来使孔径变大；余量太小时局部铰不起来，自然孔径就大了。
（4）手铰孔时，两手用力不均匀，铰刀左右晃动，将孔径铰大。
（5）切削速度增加会使切削力和变形减小，孔径将由收缩转为扩大。
B.孔径的缩小主要是由于铰孔过程中被切金属的弹性恢复而成。
例如：
（1）铰刀切削刃磨钝以后，切削能力降低，对一部分加工余量产生挤压作用，当铰刀退出时，金属又恢复起弹性变形，致使孔径缩小。
（2）铰刀校准部分直径已经磨损，铰出的孔自然缩小。
C.铰孔时铰刀为什么不能反转?
铰刀在铰孔时，无论进刀或退刀，都只能顺转，不能反转，原因如下：
（1）铰刀刀刃的切削角是有方向的，在顺转时才起切削作用。
反转时不但不起切削作用，反而会磨损刀齿。
（2）铰刀在退出时反转，容易使切屑从铰刀后面挤进去，卡在铰刀与孔壁之间，划伤孔壁，降低孔的粗糙度，或使孔径扩张，还可能造成崩齿，严重时会折断铰刀。
螺纹直径D
螺距p
钻头直径d
铸铁黄铜
钢、可锻铸铁
4
0.7
3.3
3.3
5
0.8
4.1
4.2
6
1
4.9
5
8
1.25
6.6
6.7
10
1.5
8.4
8.5
12
1.75
10.1
10.2
16
2
13.8
14
20
2.5
17.3
17.5
24
3
20.7
21
5.钳工攻丝的方法和要求：
A.常用丝锥的螺距及底孔钻头直径见下表：
B.手工攻丝时要注意以下几点
（1）工件夹紧要牢靠和正直，丝孔中心线要垂直于水平面。
（2）丝锥要放正开始用力要均匀，保持丝锥与丝孔中心平直下去（可从正面与侧面凭眼力观察丝锥是否与工件平面垂直）。
要求高时可用90°透光尺检查，发现不正，应及时纠正过来。
（3）根据材料性质，选用和经常保持有足够的冷却润滑剂。
（4）板转铰杠，一般每次只旋转1/2转为宜。
丝锥小时旋转更要小于1/2转。
每次旋转后应反转1/4或1/2行程，目的是把铁屑折断，利于排屑，减少切削刃粘屑的现象。
（5）攻丝时，如感觉很费力，不可强行转动，否则将折断丝锥。
而应当退出检查丝锥是否有毛病，或者用二锥攻几扣，再用一锥攻。
（6）用力应均匀，保持平衡，以免将螺纹牙型撕裂或或使螺纹扩大，出现锥度。
（7）攻不通孔螺纹时，应经常退出丝锥或倒出切屑，快攻到底时，不可蛮干，否则将会折断丝锥。
C.机器攻丝时要注意以下几点：
（1）钻床主轴的径向振摆不能太大，一般在0.05mm以内。
（2）工件夹紧要正确，丝孔轴心线应与钻床主轴轴心线重合，不要歪斜太大，一般在0.05/100mm以内。
（3）当丝锥刚进入螺纹底孔时，进刀要轻且慢，以放碰撞，可在钻床进刀柄上均匀加压，协助丝锥进入工作。
当校正部分进入螺孔时，则不要再加压。
（4）攻不通螺纹时，应用攻丝夹头。
（5）选择适当而充足的冷却润滑剂。
（6）选择较合适的主轴转速：
钢材，6~15米/分；调质后或较硬的钢材，5~10米/分；铸铁8~10米/分；在同样条件下，丝锥直径小取较大速度；丝锥直径大、螺距大选低速。
D、断丝锥的取出方法：
在取断丝锥前先清理螺孔中的切屑及丝锥碎屑，以免轧在螺纹与丝锥之间阻碍断丝锥的取出。
（1）丝锥折断部分在孔内时，用钢丝插入攻槽中旋出或用小窄錾轻轻敲击丝锥周围取出。
在断丝锥处适量加点润滑液。
（2）丝锥折断部分露出孔外，用钳子旋出或用窄錾轻轻剔出。
（3）难取出的断丝锥可以用气焊的方法在断口上堆焊一个弯曲的螺杆或螺帽旋出断丝锥；或用乙炔火焰使断丝锥退火再用钻头钻出。
（4）小的工件用电火花机床穿孔。
第三章：
模具的修研与抛光
1.大型修冲模具的修研与抛光：
A、型面数铣完后，钳工用砂轮机打磨凸模的刀痕。
用拉延件涂红丹粉检查并修研型面，至接触面积超过型面面积的80%为止。
用砂轮块手工推磨抛光至粗糙度为0.8。
B.修研凸模刃口至设计要求，保证刃口与底面垂直，刃口粗糙度为0.8。
C.凸模淬火后。
型面和刃口抛光后，在研床上以凸模及CH孔为准修研凹模，保证冲材间隙或技术要求，镶快拼缝间隙达到设计要求，后淬火，再以凸模为准修研退件器型面，放出料厚间隙，抛光。
2.拉延成型类模具的修研与抛光：
A.经过数铣后的凸模先用砂轮机磨去数铣刀痕，清角后。
用粗油石磨，保证棱线清晰，平直光滑。
型面均匀无折痕。
再用细油石交叉推磨，进行观察，手感，直至型面平滑。
在突出的筋和棱线处火焰淬火。
后抛光。
B.凹模的修研：
（1）用砂轮机磨去数铣刀痕，然后在研配压床以凸模为准研修型面。
要求凹模型面与凸模吻合接触均匀接触面积不小于80%后。
再在研床上放出一个料厚。
保证间隙均匀棱线清晰。
C.以压边圈型面为准研修凹模型面。
修研同上。
D.凹模修抛同凸模修抛一样。
粗糙度达到0.8。
第二部分
第一章钳工修研的操作规范
1.目的——规范钳工对机加工后特别是数铣加工后的零件研配作业，提高零件研配水平，确保模具质量。
2.适用范围——本规范适用与钳用砂轮机或抛光工具（砂轮、油石、砂纸等）研配机加工零件，特别是研配数铣加工模具的凸模、凹模、压边圈、顶出器等零件型面、刃口、清根等的一般作业。
3.作业前准备与安全操作A.穿戴好劳保用品，特别是戴好防护眼镜。
B.检查砂轮机运转是否良好，电源是否安全，检查砂轮有无破损，装夹是否牢靠。
C.选择合适的场地，砂轮旋转修磨火花方向避开人员。
D.修磨砂轮，达到平稳锋利。
修磨方法可利用磨床用的废砂轮修磨，砂轮磨头在废砂轮上前后移动，直至平衡（稳）锋利为止。
E.作业前空转1分钟，作业中必须握紧砂轮机修研凸模、凹模、压边圈、退件器、顶出器等的型面和刃口；镶快零件底面、接合面、导板面的研合、倒角、去毛刺。
4.砂轮机作业——首先根据零件需打磨的部位、形状及精度等情况，选择合适的砂轮机和磨头。
一般可分为：
5.打磨对象
选择砂轮机和磨头
6.打磨方法
打打磨量或打磨面积较大的粗加工
电磨或电动角磨机装5mm厚片砂轮
7.交叉打磨
8.精加工
9.电磨或电动角磨机装2mm厚片砂轮
10.交叉往返打磨并在工件边缘时砂轮磨头逐渐抬起或落下
11.清角
12.电磨或角磨机装片砂轮旋转锉，T型砂轮。
13.沿底切入沿侧面打磨
凸凸、凹部位平面
14.根据余量、面积而定
15.方法同上，并用红丹粉推磨
R凸模、凹模的R
用角磨机或电磨
16.沿圆弧和圆弧轴线反复推磨
特殊部位形状，钳工应创造性的选用砂轮机和磨头，修整相应形状进行打磨。
5.粗加工作业——A.角磨机与打磨面的角度应控制在20~30º。
B.砂轮的轴线与机加工刀路控制在15~50º，交叉打磨两遍以上去掉波峰。
C.切忌：
一遍打掉波峰；磨头轴线平行或垂直于刀路；磨头接触打磨面20mm以上。
D.不能用角磨机打磨空间小的复杂部位。
E.用角磨机其速度尽量加大，达200~300mm/min.
6.质量自控方法——A.打磨去掉波峰、保留谷底；B.打磨后手触摸无高差感。
C.留0.3~0.5mm精加工余量。
D.用片砂轮打磨时，防止砂轮尖角磨出深伤痕（可采用小打磨面与砂轮的角度0~5º来消除）。
7.精加工作业——A.尽可能使砂轮头与零件打磨面接触大一些；B.砂轮机往返速度在100~200m/min交叉打磨；C.电磨磨头到零件边缘时砂轮机应逐渐抬起，磨头接触零件边缘时，打磨由浅变深；D.使用角磨机时，砂轮片打磨面与零件表面的角度减小到0~5º。
8.质量自控要求——A.手感无高差感，成型面上不允许凸凹不平；B.打磨到尺寸必要时仅留抛光量（0.05mm）；C.表面粗糙度打1.6以上。
9.清角作业——造成清角的原因多为铣加工刀具的限制，不清根会导致合模顶死，影响装配和调试。
为了模具的质量可用以下几种方法：
A.修磨砂轮片尽量达到设计要求；B.打磨从刃口的底面切入，再将角磨机提起，沿侧面打磨；C.用旋转锉装在电磨上清角，其切入方法同砂轮片加工；.D.为了达到设计要求操作者还可以将砂轮头修到一定的尺寸进行清角。
10.打磨凸、凹部位——由于机加工、补焊、产品更改、模具更改等原因，造成型面凸凹不平、不清根、棱线不直等现象，都要用砂轮进行打磨，达到设计要求。
11.打磨平面——A.用1.5×80×250表面平整的弹簧钢板或不锈钢板，在表面涂上均匀少量的红丹粉，两手按住两端，使钢板随形状自然弯曲，前后左右反复交叉的推研，零件上粘有红丹粉的部位即为高点。
根据余量多少、面积的大小选择角磨机或电磨进行打磨。
B.反复打磨、反复推研直至模具上的凸点变小并均匀为止，手感平滑无凸凹感。
12.打磨模具的“R”——A.用角磨机打磨加工面，手持砂轮机沿圆弧面反复旋转，同时沿圆弧的长度方向均匀移动边打磨用“R”规校正直至符合要求为止，防止打磨出棱线，应打磨光滑。
B.用电磨沿弧线成70~80º，沿圆弧转动磨头并在圆弧轴线左右移动。
同时反复用“R”规对照，保证打磨质量。
13.抛光作业——A.熟悉抛光件，弄清抛光的主要部位；采用碳化矽（硅）
油石，并依据粒度来选择使用。
特别要求高的部位采用砂布。
抛光工具的选择见下表：
油石砂布粒度
80#油石
120#油石
180#油石
240#油石
360#油石
使用于
粗抛光
半精抛光
精抛光
精抛光
同时，要根据抛光部位的形状来决定选用长条油石（常用的30x50x100），或圆形油石、半圆形油石、三角油石等。
并可创造性地修整油石形状，达到好用的目的。
一般应尽量选用大规格的油石，以增大抛光接触面积。
14.抛光作业——A.手握油石，右手握紧油石、手掌接触油石表面，左手压在右手手背上。
B.抛光用力，右手向前退，右手肩部用力，回拉减力。
C.抛光要领，用力均匀，推进速度不能太快，推进距离不能过长（根据手臂长短而定，一般应在400mm内）。
D.抛光技巧：
反复交叉抛光，第一遍抛光推进应与磨头纹路成15~60º，不断变更角度，反复抛，留磨头纹路；第二遍抛光应覆盖上一次油石纹路；每抛一遍应清洁抛光面，进行观察、手感、直至型面平滑。
E.油石更换：
从粗抛到细抛，油石从80#逐步更换到120#。
采用煤油抛光时，用240#油石。
E.用砂布抛光：
主要抛凸“R”圆角（如拉延模“R”部位）。
必要时也可抛光其他型面。
特别提示——A.油石抛光，切忌在同一位置反复抛，造成塌角或凹坑。
B.砂布抛光必须顺着材料流动的方向光顺型面或“R”。
切忌交叉抛，造成纹路乱，降低表面质量。
抛光方式
表面粗糙度要求
主要适用于
油石抛光
Ra=0.8
各类抛光模具
砂布抛光
Ra=0.4
“R”圆角
第二章模具装配的操作规范
1、目的
规范机加工及数铣后各零部件的装配作业，使其符合图纸及工艺要求，提高装配水平，确保模具质量。
2、模具装配后各部件技术要求
2.1模具外观要求
项号
项目
技术要求
1
铸造表面
1．铸造表面应清理干净，使其光滑、美观无杂尘
2．铸件表面应涂上灰色防锈漆
2
加工表面
1．模具加工表面应平整、无锈斑、锤痕及碰伤、焊补等
3
加工表面倒角
1．加工表面除刃口、形孔外，锐边，尖角均应倒钝
2．小型冲模倒角应≥2X45度；中型冲模≥3X45度，大型冲模≥5X45度
4
起重棒
模具重量大于25kg时，模具本身应装有起重杆或吊环、吊钩
5
打刻、编号
在模具下面（模板上）应按规定打刻编号，冲模图号、制件号、使用压力机型号、工序号，推杆尺寸及根数、制造日期
2.2工作零件
序号
安装部位
技术要求
1
凸模、凹模、凸凹模、侧刃与固定板的安装基面装配后的不垂直度
刃口间隙≤0.06mm时,在100mm长度上不垂直度允差就小于0.04mm
刃口间隙>0.06-0.15mm时,为0.08mm;刃口间隙≥0.15mm时,为0.12mm
2
凸模（凹模）与
固定板的装配
1.凸模（凹模）与固定板装配后,其安装尾部与固定板安装面必须在平面磨床上磨平至Ra1.6-0.8以上
2.对于多个凸模工作部分高度（包括冲裁凸模、弯曲凸模、拉深凸模以及导正钉等）必须按图纸保持相对的尺寸要求，其相对误差不大于0.1mm
3.在保证使用可靠的情况下，凸、凹模在固定板上的固定允许用低熔点合金浇注
3
凸模（凹模）与
固定板的装配
1、装配后的冲裁凸模或凹模，凡是由多件拼块拼合而成的，其刃口两侧的平面应完全一致、无接缝感觉以及刃口转角处非工作的接缝面不允许有接缝及缝隙存在
2、对于有多拼块拼合而成的弯曲、拉深、翻边、成形等的凸、凹模，其工作表面允许在接缝处稍有不平现象，不平度不大于0.02mm
3、装配后的凸模工作表面与凹模型腔表面不允许留有任何细微的磨削痕迹及其他缺陷
4、凡冷挤压的预应力组合凹模或组合凸模，在其组合时的轴向压入量或径向过盈量应保证达到图纸要求，同时其相配的接触面锥度应完全一致，涂色检查后应在整个接触长度和接触面上着色均匀
5、凡冷挤压的分层凹模，必须保证型腔分层接口处一致，应没缝隙及凹入型腔现象
2.3紧固件
序号
紧固件名称
技术要求
1
螺钉
1、装配后的螺钉必须拧紧，不许有任何松动现象
2、螺钉拧紧部分的长度对于钢件及铸钢件连接长度不少于螺钉直径，对铸铁件连接长度应不小于螺纹直径的1.5.倍
2
圆柱销
1、圆柱销连接两个零件时，每一个零件都应有柱销1.5.倍的直径长度占有量（销深入零件深度大于1.5.倍柱销直径）
2、圆柱销与销孔的配合松紧应适度
2.4导向件
序号
装配部位
技术要求
1
导柱压入模座
后的不垂直度
导柱压入下模座后的不垂直度在100mm长度范围内允差为：
滚珠导柱类模架≤0.005mm
滑动导柱Ⅰ类模架≤0.01mm
滑动导柱Ⅱ类模架≤0.015mm
滑动导柱Ⅲ类模架≤0.02mm
2
导料板的装配
1、装配后模上的导料板的导向面，应与凹模进料中心线平行。
对于一般冲裁模其允差不得大于100：
0.05mm
2、左右导板的导向面之间的不平行度允差不得大于100：
0.02mm
3
斜楔及滑块导向装置
1、模具利用斜楔、滑块等零件，作多方向运动的结构，其相对斜面必须吻合。
吻合程度在吻合面纵横方向上，均不得小于3/4长度。
2、预定方向的偏差不得大于100：
0.03mm
3、导滑部分必须活动正常，不能有阻滞现象发生
2.5凸、凹模间隙
序号
模具类型
技术要求
1
冲裁凸、凹模
间隙必须均匀，其允差不大于规定间隙的20%；局部尖角或转角处不大于规定间隙的30%
2
压弯、成形类
凸、凹模
装配后的凸、凹模四周间隙必须均匀，其装配后的偏差值最大不应超过“料厚+料厚的上偏差”；而最小值不应超过“料厚+料厚的下偏差”
3
拉深模
几何形状规则（圆形、矩形）
各向间隙应均匀，按图纸要求进行检查
形状复杂，
空间曲线
按压弯，成形类冲模处理
2.6闭合高度
1）装配好的模具，其闭合高度应符合图纸规定的要求，允差值见下表
闭合高度尺寸
允差
≤200
+1
-3
>200-400
+2
-5
>400
+3
-7
2）在同一压力机上，联合安装冲模的闭合高度应保持一致。
冲裁类冲模与拉深类联合安装时，闭合高度应以拉深模为准，冲裁模刃口进入量应不小于3mm
2.7顶出卸料件
序号
装配部位
技术要求
1
卸料板、推件板、顶板的安装
装配后的冲压模具，其卸料板、推件板、顶板、顶圈均应相应露出凹模面、凸模顶端、凸凹模顶端0.5-1mm。
图纸另有要求时，按图纸要求进行检查
2
弯曲模顶件板装配
装配后的弯曲模顶件板，在处于最低位置（即工作最后位置）时，应与相应弯曲拼块接齐，但允许顶件板低于相应拼块。
其允差在料厚为1mm以下时为0.01-0.02mm；料厚大于1mm时，为0.02-0.04mm
3
顶杆、推杆装配
顶杆、推杆装配时，长度应保持一致。
在一副冲模内，同一长度的顶杆，其长度允许不大于0.1mm误差
4
卸料螺钉
在同一副模具内，卸料螺钉应选择一致，以保持卸料板的压料面与模具安装基面不平行度允差在100mm长度内不大于0.05mm
5
螺杆与推杆孔
模具的上、下模座，凡安装弹顶装置的螺杆孔或推杆孔，除图纸上有标注外，一律在坐标的中心。
其允许偏差对于有导向模架应不大于1mm；对于铸件底座应不大于2mm
卸料机构动作要灵活，无卡紧现象。
其弹簧、卸料橡皮应有足够的弹力及卸料力。
2.8平行度
平行度允差（上模板上平面对下模板下平面）
模具类别
刃口间隙
凹模尺寸（长+宽或直径的2倍）
300mm长度内不平行度允差
冲裁模
≤0.06
0.06
>0.06
≤350
0.08
>350
0.10
2.9漏料孔
下模座漏料孔，一般按凹模孔尺寸每边应放大0.5-1mm。
漏料应通畅，且无卡住现象
2.10凸凹模间隙的控制
冷冲模凸、凹模之间的间隙，在模具装配时要求严格控制；一是要求间隙值准确，即须按照模具设计所要求的合理间隙；二是在装配时必须把间隙控制均匀，才能保证装配质量，从而保证冲压件质量和应有的使用寿命。
间隙控制主要有以下几种：
控制方法
说明
透光调整法
（适于小型冲模）
1、分别安装上模与下模，螺钉不要固紧，销钉暂不装配
2、将垫块放在固定板及凹模之间垫起，并用夹钳夹紧
3、翻转冲模，将模柄夹紧在平口钳上
4、用手灯或电筒照射，并在下模漏料孔中观察。
根据透光情况来确定间隙大小和均匀分布状况。
当发现凸模与凹模之间所透光线在某一方向偏多，则表明间隙在此地点间隙偏大，可用铜棒敲击相应的侧面，使其凸模向偏大方向移动，反复透光，直到合适为止
5、调整后，将螺钉及销钉固紧
6、试冲：
用一张相当于所冲板料厚度的纸片，放在已调好的凸、凹模之间，用铜棒轻轻敲击一下上模板，则凸、凹模闭合后，冲出制品
7、检查样件：
试冲出的样件若四周毛刺较小或毛刺分布均匀，表面间隙调整合适。
若在某一段发现毛刺较大，则说明在此段方向上间隙不均匀，再继续调整，下到试冲合适为止
测量法
（适用于大间隙冲模）
1、将凸模与凹模分别固定在上模与下模之后，使凸模合于凹模孔内
2、用厚薄规（塞尺）将凸、凹模边缘进行测量，来确定间隙的均匀程度
3、根据测量结果，进行调整
4、调整合适后，紧固螺钉及圆柱销钉，并经过试冲检验其装配是否正确
2.11斜楔滑块
序号
内容
说明
1
滑块的运动必须平顺，精度高
1、保证滑块的滑动垫板在同一水平面上，保证滑动垫板装配后其接触面在同一水平面上。
可用小平板着色检查，并按着色情况研修，保证接触面达到整个垫板的80%以上
2、滑块的导板，用配磨保证与滑块保持间隙配合。
装配时亦应保证导板之间的平行性，保证滑块运动平顺，不致卡死
3、滑块的返回运动必须平顺，返回弹簧应有足够的推力，不允许有“爬行”现象。
返楔拉块的运动应当舒畅可靠
2
斜楔与
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