水上桩基专项施工方案.docx
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水上桩基专项施工方案
1编制说明
1.1编制依据
1.1.1施工图纸、地质勘查报告、设计资料等
1.1.2建设单位招标文件中的有关技术及工程质量规定；
1.1.3《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）；
1.1.4《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）；
1.1.5《铁路混凝土工程施工技术指南》铁建设（2010）241号；
1.1.6《高速铁路桥涵工程施工技术指南》铁建设（2010）241号；
1.1.7《铁路建设工程监理规范》TB10402-2007；
1.1.8《铁路工程施工组织设计指南》铁建设（2009）226号；
1.1.9我单位相关施工经验及设备情况；
1.1.10《铁路工程基本作业施工安全技术规程》（TB10301-2009）；
1.1.11《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB10303-2009）；
1.1.12我标的投标文件及施工组织设计文件；
1.1.13《潭江特大桥施工图》。
1.2编制范围
本方案适用于深圳至茂名铁路江门至茂名段潭江特大桥主桥桩基施工。
1.3编制原则
1.3.1在确保安全、质量的前提下，充分考虑既有资源配备，利用国内先进的KTY3000型钻机，采用成熟的施工工艺进行潭江特大桥主桥墩桩基础施工，采用冲击钻进行边墩桩基施工。
1.3.2合理安排施工程序和顺序，做到布局合理、突出重点、全面展开、平行流水作业；正确选用施工方法，科学组织，均衡生产。
各工序紧密衔接，避免不必要的重复工作，以保证施工连续均衡有序地进行。
1.3.3施工进度安排注意各专业间的协调和配合，并充分考虑气候、季节对施工的影响。
1.3.4结合现场实际情况，因地制宜，尽量利用原有设施或就近已有的设施，减少各种临时工程，尽量利用当地合格资源，合理安排运输装卸与储存作业，减少物资运输周转工作量。
1.3.5严格执行招标文件明确的设计规范、施工规范及验收标准。
2工程概况
2.1环境条件
桥址于DK133+795-DK134+145处跨越潭江，潭江与线路大里程夹角为89度。
桥址处河面宽度约520m，测时水位1.1m,水深约10-15m，流向为右→左，受潮汐影响较大。
小里程侧有土质河堤，堤顶宽约6.Om，与线路大里程夹角为90度，堤顶高程3.70m，堤上设防汛通道。
大里程侧有土质河堤，堤顶宽约6.0m，堤顶高程3.54m，与线路大里程夹角为87度，堤上设防汛通道。
2.2气候条件
本项目地处低纬度，全境在北回归线以南，属于南亚热带季风气候，年际间平均温度变化不大，最热7月日平均气温28.4℃，最冷1月日平均气温13.2℃，无霜期长，霜日少。
年均降雨量2183.3mm，受海洋气流调节，冬季气候变化缓和。
台风为该地区影响最严重的灾害性气候，年均有3～7次造成损失的台风。
2.3工程数量
潭江特大桥主桥8#-13#墩位于潭江上，主桥跨度布置（32+57+130+256+64）m，为独塔混合梁斜拉桥，主桥长540.5m，主塔高159m,主跨256m为潭江通航孔。
桩基工程数量见下表：
主桥桩基数量一览表
墩号
桩径（m）
数量（根）
桩长（m）
8#
1.5
12
56.2
9#
1.5
12
50.2
10#
1.5
12
60.2
11#
3
15
54
12#
1.5
15
41.5
13#
1.5
12
49.8
3施工部署
3.1组织安排
3.1.1项目管理机构设置
序号
姓名
职务
部门职责
1
吴德明
分部经理
全面负责分部的实施，落实分部安全、质量、进度、成本目标
2
叶晓春
分部总工
负责分部的技术管理，质量目标，技术交底工作
3
曹科
分部副经理
负责落实安全生产和材料、设备、后勤、文明施工等各项管理
4
丁清辉
分部工程部长
负责现场技术工作，负责分项工程方案的制定和交底，负责现场试验和技术资料工作，负责现场施工计划制定
5
梁吉业
分部安质部长
负责落实分部安全生产、各分项工程的实施、落实、检查各项安全制度的执行；负责现场质检
6
岳胜超
分部物资部长
负责分部所需各类物资、设备的采购、进场和现场管理
7
夏海游
分部计合部长
负责计量和成本控制
8
陈来林
分部试验室主任
负责现场试验和检测工作，负责进场材料、试验仪器的管理
9
戴龙辉
分部办公室主任
负责分部部生活后勤、信息、接待、环境卫生及其他事务
10
何勤勤
分部财务部部长
负责项目资金，财务管理
3.1.2施工组织结构图
3.2工程目标
3.2.1质量目标
工程质量必须符合国家和原铁道部、国家铁路局、中国铁路总公司有关标准、规范及设计文件要求，检验批、分项、分部工程施工质量检验合格率必须达到100%，单位工程一次验收合格率必须达到100%，主体工程质量零缺陷。
3.2.2工期目标
计划开工日期：
2015年5月1日；
计划竣工日期：
2015年7月31日。
总工期92日历天。
详细施工计划见附件1:
主桥桩基施工计划横道图
3.2.3安全目标
建立健全安全管理体系，对本单位安全生产负全面责任，施工过程中杜绝较大及以上事故，遏制安全生产一般事故；杜绝因施工引起的特别重大和重大铁路交通事故，遏制因施工引起的较大铁路交通事故。
3.3施工准备
3.3.1内业准备
为了确保本工程的优质、高速、安全、低耗，分级作好技术、安全双交底工作，交底的内容包括本工程的结构和构造情况；场内轴线和竖向坐标的控制情况；各关键工序的《施工作业指导书》交底；本工程应注意的安全、文明施工和周围的环境情况，分层分项交底，最后落实到工班长和操作工人。
3.3.2外业准备
（1）水上临时施工栈桥及施工平台
水上大小里程方向均设置宽6m（局部加宽）的钢栈桥与两端的陆上施工便道连接，栈桥在主跨范围内不连接，便于通航，在各墩位处设置施工平台。
（2）混凝土拌合站
潭江特大桥所用拌合站位于桥位大里程方向下游，里程为DK134+100附近，站内布置2台ZHS-180型搅拌机。
（3）施工用电
施工用电采用网电供电方法，其中在桥位主桥配置2台630KVA电压器，现场另外配备2台1000kw的发电机作为备用，混凝土搅拌站备1台400KW发电机。
（4）施工用水
拌合站及施工现场用水均是利用经检验对混凝土无危害的地表水或井水。
4主桥桩基础施工
4.1主塔围堰施工
4.1.1施工工艺
主墩桩基采用双壁钢围堰施工主要施工流程如下:
钢围堰在加工厂分块加工→底节在拼装场整体组拼→驳船浮运底节段至墩位附近→浮吊整体吊装下沉着床→按前述方法接高围堰→围堰内继续抓泥（吸泥）下沉到位→围堰内清理→插打平台小桩、安装施工平台、拼装龙门吊机→安插桩基钢护筒→混凝土封底→冲孔桩施工→抽水→桩头处理及检测→分两次施工承台混凝土。
双壁钢围堰施工流程图
4.1.2拼装平台概况
围堰拼装平台布置13#墩下游，距13#墩50米左右，围堰拼装平台长度49.6米，宽度25.6米，平面形状为椭圆形，拼装平台由两部分组成，其中长度方向29.6米在潭江内，采用平台栈桥施工，其余20米在大堤路面上，采用H588抄垫调平后作为刃脚对接焊缝焊接平台，原大堤需要改道，以确保不堵塞防洪救灾通道。
平台栈桥设计宽度21米，长度30米，设计荷载为围堰运输车和50吨履带吊机（吊重20t），正式运行前需试载。
平台栈桥利用防洪大堤作为桥台，50t履带吊上桥前需进行压载试验，压载重量为设计荷载70t。
平台栈桥主梁采用贝雷片主梁，栈桥最大跨度为9米，钢管基础采用直径820毫米厚度10毫米的钢管桩，桩顶分配梁采用HN450型钢，桥面板采用200毫米厚的混凝土桥面板。
刃脚对接焊缝焊接平台水中部分采用钢管桩基础，桩顶分配梁采用工20b型钢，分配梁上铺设工36b将各桩连成整体。
4.1.3围堰加工
钢围堰结构制造就近选择有生产能力、质量保证的厂家在工厂胎具中分块施焊成形，并分节段组拼成整体，由施工码头吊机下河船运至钻孔平台，进行下放。
本次施工采用49.6m×25.6m×13m双壁钢围堰,根据现场加工运输条件及现场拼装的起吊能力情况，双壁钢围堰总共分成二节，钢围堰底节（13m）及顶节（6m）各分30块，底节弧线段分块为A1、A2、A3、A4（弧度为23.5度）4种规格，共16块；底节直线段分块为B1、B2、B3三种规格，共14块；顶节弧线段分块为C1、C2、C3、C4、（弧度为23.5度）4种规格，共14块；顶节直线段分块为D1、D2、D3、三种规格，共14块；单块重量最大约18.2t。
严格按设计图纸加工，采用焊接成型，保证焊缝高度及焊缝长度满足设计及规范要求。
主墩双壁钢围堰底节弧线段分块结构图
主墩双壁钢围堰底节直弧线段分块结构图
单元件制造工艺流程:
内、外壁板接长下料→大小环板、加劲角钢及隔舱板下料→水平桁架片拼装焊接→钢围堰单元件拼装→钢围堰单元件焊接→进行油密检验。
4.1.4运输及拼装施工步骤
（1）茂名岸侧双壁钢围堰底节拼装
钢围堰制作期间，搭设完成围堰拼装平台。
拼装平台两侧各设置2个30t地锚，用于固定600T吊船。
钢围堰单元件在工厂加工后，运输至拼装平台；利用50t履带吊和25t汽车吊配合拼装钢围堰底节钢围堰底节，拼装完成后进行水密性试验。
（2）双壁钢围堰底节吊装
用抓泥船整平墩位处河床，为围堰着床做准备；600T吊船到达指定吊装位置抛锚，并利用已布置好的地锚稳定吊船。
吊船稳定后吊装底节围堰。
（3）钢围堰底节整体运输
通过动力拖轮结合绞锚等方式将起吊着围堰的吊船转运至墩位上游附近；吊船在墩位上游通过
定位，并抛锚固定，此时围堰平面位置亦精确定位。
（4）钢围堰底节下沉
吊船到达指定位置后（围堰下沉位置上游），通过绞锚精准定位，并抛锚固定。
固定后起升卷扬机垂直缓慢下放钢围堰，并同时向围堰中注水，增加围堰自重。
围堰下沉过程中利用下游八字固定缆绳和吊船精准调整底节钢围堰平面位置和垂直度。
底节钢围堰着床稳定后，灌注刃脚水下混凝土，使围堰继续下沉；下沉过程中吊船随围堰下沉缓慢松钩，保证吊绳勒紧，防止围堰倾斜。
下沉至围堰落入河床约3m深后，抛射围堰上游侧八字固定缆绳，与下游原八字缆绳一起将围堰固定。
吊船撤离，准备吊装顶节钢围堰。
（5）钢围堰接高后下沉至设计标高
顶节钢围堰在拼装平台处整体拼装，采用600吨吊船，整体起吊钢围堰，运输至底节围堰处；吊船抛锚定位，垂直下放顶节围堰；与底节围堰焊接。
焊接质量严格按照图纸要求。
焊接完毕后吊船松钩撤离。
吊船撤离后灌注水下混凝土，使围堰继续下沉；采用抓泥、吸泥等措施帮助围堰下沉，下沉过程中时时观测围堰的垂直度，出现轻微倾斜，立即通过调整混凝土灌注位置调整围堰，保证围堰垂直度满足设计要求。
（6）清底搭设水上施工平台，水下封底
围堰下沉至设计标高后清底至封底混凝土标高。
插打平台小桩，搭设水上施工平台，平台施工完毕后在平台上拼装2台80t龙门吊机，通过验收合格后投入使用。
4.2钢护筒插打
利用施工平台及龙门吊插打桩基钢护筒。
主墩桩基钢护筒型号为Φ3200×16mm，边墩桩基钢护筒型号为Φ1700×12mm护筒间设置型钢连接系连接成整体，并将钢护筒顶部与施工平台进行固定。
护筒插打完毕后施工钻孔桩。
插打钢护筒技术保证措施：
1）施工前应按有关规定及说明书对桩锤本身进行检查、维修和保养。
2）吊装时应用钢丝绳绑紧规定起吊点，绑扎时必须夹塞木或胶皮麻袋，以防滑脱。
下大雨、暴雨或遇6级及6级以上的大风时，应停止沉护筒工作。
3）严格按照图纸要求安装护筒导向架，并对导向架进行测量，保证上下层导向架垂直，平面偏差±5mm范围内。
4）按接长顺序吊起第二根护筒，并按照试拼时做好的对接油漆标记与前一节进行对接，保证护筒的轴线偏差在允许误差范围内，依次接长直至达到设计桩长。
5）护筒着床后检查平面偏差和倾斜度，如不符合要求，将护筒提起重插。
护筒平面位置合格后，使用打桩锤打入河床。
沉护筒全过程中，有测量人员进行监测，并做好记录，每一个护筒插打过程中及时进行检测
6）护筒沉桩结束后及时安装联结系，护筒顶部直接与钻孔平台焊接成整体。
每根钢护筒的下沉应一气呵成，不可中途停顿或较长的间歇，以免桩周围的土恢复摩阻力增大，使继续下沉困难。
龙门吊安放钢护筒实例
钻孔平台实例
7）主墩灌注封底混凝土
主墩钢护筒施工完成经确认到达设计高程后进行封底混凝土施工，封底混凝土设计厚度为3.5米，有效厚度不小于3.4m，采用C25混凝土，方量为3427.7方。
封底混凝土采用垂直导管水下浇筑。
混凝土由2台180m3/h的岸上混凝土拌合站同时供应。
封底采用泵送多点导管法浇筑封底混凝土，封底导管按6米左右的间距布置，因封底混凝土数量比较大，为提高混凝土流动性和延长混凝土的初凝时间，混凝土中掺加适量的缓凝型减水剂和粉煤灰，混凝土的塌落度控制在180～220mm。
2台混凝土输送泵及1台天泵泵送。
为了保证封底混凝土与钢护筒壁间的粘结力，在水封前，用钢丝刷（或用射水的方法）将封底混凝土厚度范围的钢护筒外壁表面附着物清除干净。
封底混凝土浇筑面积大、水位深，为保证质量，在围堰顶部设混凝土总槽，储存一定量的首盘混凝土，并设多方向的溜槽，多点均匀布设刚性水封导管，由混凝土输送泵提供动力，进行连续、多点、快速浇筑。
围堰封底时从围堰两端圆弧部分向中间方向进行。
导管每次下灰之前应按首批砼浇筑前在储料斗中储料后进行拔球，首批砼后导管埋深应不小于50cm，换小料斗后继续向导管中下灰，在导管旁边用测绳测量封底砼厚度。
同排导管相继拔球下料，后排导管全部拔球后再进行前排导管拔球下灰。
勤测量封底砼厚度，导管中停止下灰前应测量两相邻导管中间的封底砼厚度和相邻的钢管桩和钢护筒处封底厚，满足厚度要求时停止下灰，拔除满足厚度的导管。
导管拔除时要慢，并用振动棒进行导管拔除位置振捣砼面。
导管继续往前移，安装储料斗，再次装料后进行重新拔球下灰。
循环往复至封底完成。
灌注封底混凝土时应均匀灌注，以防因侧压力过大使钢护筒产生位移及倾斜。
围堰封底施工实例
4.3主塔钻孔桩施工
4.3.1主塔钻孔桩施工工艺
潭江特大桥主墩采用15根直径3m的钻孔桩，桩底标高为-65.496m，设计桩长54m。
桩基钻孔气举反循环回旋钻孔工艺，计划布置4台钻机同时施工。
为满足环保要求，每台钻机配备一台泥浆分离器，提高泥浆循环效率，缩短清孔时间，提高钻进速度。
施工工艺流程见下图：
图4.3.1-1主墩钻孔桩施工流程图
4.3.2钻机选型及机具配置
主墩桩基采用KTY－3000型反循环钻机钻孔。
KTY－3000型钻机为全液压钻机（见下图1），钻孔时，将配备钻机减压自控和给进量、给进时间自动控制仪（自动给进钻压仪）进行钻孔，自动给进钻压仪可直观显示钻具重量、钻压及钻盘扭矩。
可根据地层情况，桩基孔径大小、钻孔工况及排碴能力等因素合理选择，使给进及时、均匀、平衡，能大大提高钻进效率，极大地减轻操作人员的劳动强度。
采用滚刀钻头，能将岩石破碎后成为钻碴，再用气举反循环排出孔外。
（1）钻头配备
潭江特大桥每台钻机根据实际情况配备φ3m刮刀钻头（见下图2）和φ3m楔齿滚刀钻头（见下图3），在覆盖层中采用刮刀钻头钻进，在岩层中采用滚刀钻头钻进。
图1KTY-3000型全液压动力头回转钻机
图2楔齿滚刀钻头图3刮刀钻头
KTY3000型钻机技术参数表
钻机型号
驱动形式
最大输出扭矩（KN.M）
底盘最大通
孔直径（m）
转速0～6rpm
转速0～15rpm
KTY3000
全液压动力头
300
120
4.0
（2）泥浆分离器
ZX-500型泥浆分离器，泥浆净化能力500m3/h，分筛粒度≤74μm，可将钻碴从泥浆中分离，便于处理，处理后的泥浆可循环回入孔内，不需要泥浆池沉淀。
清孔1小时可将孔内700m3泥浆的含砂率降低到0.2%～0.5%.
（3）超声波测壁测定仪
超声波大孔径检测仪（图2.6.2-42），用于成孔质量检测，检测孔径、孔斜率、孔底沉碴。
（4）压风机
由于钻机的排碴方式为气举反循环，每台钻机配备一台20m3/min、1.2MPa的空气压缩机。
4.3.3泥浆拌制
桩基施工采用优质PHP泥浆，平台集中制浆、分散净化排渣并循环使用，采用二次清孔、选用优质泥浆并控制终孔含砂率等措施确保零沉淀。
废泥浆沉淀硬化后与钻渣一同排入泥浆船或储浆池装车并运往指定地点排除，确保不污染环境。
PHP泥浆性能指标
粘度
（Pa·S）
容重
（g/cm3）
含砂率
（%）
PH值
胶体率（%）
失水量
（ml/30min）
泥皮厚度
（mm）
20—25
1.02-1.06
≤1
8—10
≥95
≤15
≤2
4.3.4钻孔施工
（1）开钻前进行技术交底、安全双交底交底：
指挥部技术部门根据设计图纸、地质勘查报告等编制符合现场实际情况的施工方案，进行技术交底。
对现场施工人员进行技术交底。
安质部编制专项安全施工方案，并进行安全技术交底。
安排专人对旋转钻机钻孔作业区域进行管理，确保非施工人员不得进入钻孔作业区域；并提前检查设备和临时电线等安全防护设施，经检查确认齐全完好；夜间旋转钻机钻孔作业必须配置足够的照明。
（2）场地处理：
施工平台应平坦坚实，满足钻机正常工作和移动的要求。
（3）设备安装：
对主要钻孔机具及配套设备进行检查、维修，底架应平整和保持稳定，不得产生位移或沉陷。
钻机顶端应用缆风绳对称拉紧，钻头中心与护筒中心的偏差不得大于5厘米。
钻机的钢丝绳应配置适当，使用时应有专人检查维修；钢丝绳应无死弯、无断丝，且安全系数不应小于12；钢丝绳松弛度应适宜，并制动良好；钢丝绳卡数量与钢丝绳直径相匹配。
钻机下铺垫枕木或方木以保证钻机在钻孔过程中不产生倾斜和位移。
钻机就位后其底座平稳、水平，钻架竖直，且保持钻机顶部的起重滑轮槽、钻头、桩位中心在同一铅垂线上，保证钻孔垂直度。
孔口处钻杆中心与桩位中心水平偏差不大于5cm
（4）钻孔步骤：
①低速启动，逐步增加钻速。
②连续进行，中间不得随意停钻。
③随时检查泥浆比重和含砂率，并记录土层变化情况。
④钻孔达到设计深度后，检查孔位、孔径、孔深、孔型和倾斜度。
（5）施工要求
1）为防止基岩表面不平而造成入岩处桩孔偏斜、移位，在钻孔接近岩面时，应将钻压减至5～10t，转速亦降至2～3rpm，待桩孔入岩2.0m左右时，再恢复至正常的钻压、转速；
2）为保证钻孔的垂直度，施工过程必须采用减压钻进，使加在孔底的钻压小于钻具总重（扣除泥浆浮力）的80%。
3）钻进过程中注意往孔内及时补充泥浆量，维持护筒内的水头高度，护筒内泥浆面的高度应始终高于孔外水位2.0m左右，以保证孔壁稳定。
4）当钻进至接近钢护筒底口位置1～2m左右时，须采用低钻压、低转速钻进，并控制进尺，以确保护筒底口部位地层的稳定；当钻头钻出护筒底口2～3m后，将钻头试着提进护筒，判断钻头能否顺利提进护筒，再恢复正常钻进状态。
5）升降钻具应平稳，尤其是钻头处于护筒底口位置时，必须防止钻头钩挂护筒。
6）加接钻杆或停钻时，应先停止钻进，将钻具提离孔底8—10cm，维持泥浆循环5分钟以上，以清除孔底沉渣并将管道内的钻渣携出排净，然后再停风。
在加接钻杆时必须确保钻杆连接符合要求，同时每接一次钻杆后下放时都要采用磁力线坠检查钻杆垂直度变化，若钻杆垂直度变化偏差过大则要进行扫孔纠偏，钻杆加接完毕必须由现场技术员检查合格后才可进入下道工序。
7）钻杆连接螺栓应拧紧上牢，认真检查密封圈，以防钻杆接头漏水漏气，使反循环无法正常工作。
8）为避免由于钻杆连接螺栓松动而造成掉钻头，应经常观察孔内泥浆面，如果空压机送气时，孔内泥浆面翻动气泡，表明某一节钻杆的连接螺栓松动，需要停机并逐节检查拧紧钻杆螺栓；钻具的各个构件一旦掉在孔内，其打捞难度比钻杆螺栓松动造成的掉钻头要大得多，在任何情况下钻具的构件皆不能掉在孔内。
为此，在钻具组合时，除将钻具构件之间的连接螺栓上满拧紧外，还需要用钢板制成的卡板将钻具构件之间的连接法兰焊接在一起，见图4-5，这样，即使螺栓松动，由于有卡板的连接，钻具构件也不会掉在孔内。
钢卡板连接示意
9）钻进过程中应保证孔口安全，孔内严禁掉入铁件（如扳手、螺栓等）物品，以保证钻孔施工正常顺利进行。
10）定时检测钻机底座的水平度（底座四角差不得大于3mm）及钻塔的垂直度，发现超标应及时调整，以保证钻孔的垂直度。
11）钻孔作业分班连续进行，不得中途长时间停止，如确因故须停止钻进时，将钻头提升放至护筒以内，以免被泥砂埋住钻头。
经常对钻孔泥浆抽检试验，不符合要求时要及时补充或调整泥浆。
12）详细、真实、准确地填写钻孔原始记录，精确测量钻具长度，正常钻进时应参考地质资料掌握土层变化情况，及时捞取钻碴取样，判断土层，记入钻孔记录表，在地层变化与地质报告提供资料不相一致时，应及时通知技术人员。
根据核对判定的土层及时调整钻机的转速和进尺。
13）为确保钻孔的顺利进行，在钻机安装之前应采用电磁铁对孔底进行铁件清理。
14）护筒内钻进及制备泥浆
在护筒内可采用清水钻进成孔，钻进过程中要根据钻具运转的平稳情况判断钻头是否磨擦护筒及孔内是否有异物，发现问题应针对不同情况采取有效措施进行处理。
当清水循环钻进至护筒底口以上两米时停止钻进，开始制备泥浆。
护筒内泥浆制备：
计算出护筒内的水容积，根据泥浆的配比，计算出需要添加的膨润土数量，然后一边往护筒加入膨润土，一边使用循环系统的排渣管排出的高速液流在护筒内进行自循环搅拌，待膨润土颗粒充分分散后，再根据配比加入一定数量的纯碱及水解聚丙烯酰胺进行充分搅拌，使泥浆性能达到指标要求。
15）护筒底口部位钻进
待护筒内泥浆指标满足要求后可向下钻进成孔，钻进到护筒底口部位时（底口上下各2m左右）宜使用气举反循环，小气量、轻压、慢转钻进成孔，并加大泥浆浓度进行钻孔，需特别注意不要让钻头碰挂护筒底口出现漏浆，同时准备相当数量的锯末在护筒底口出现漏浆时投放堵漏。
如钻进过程中发现钻头磨擦护筒，不得强行钻进，可根据护筒倾斜情况适当调整钻机位置。
待钻头整体钻出护筒2m左右后，才允许正常钻进成孔。
16）护筒外钻进成孔
钻头钻出护筒后，小气量、轻压、慢转钻进成孔，钻进过程中对变层部位要注意控制进尺，并且每钻进一根钻杆要注意扫孔，以保证钻孔直径满足要求；要随时检测和控制泥浆性能指标，以确保孔壁的安全。
护筒外钻进成孔时通过泥浆管从岸边泥浆池中把泥浆抽到孔中使用。
17）基岩层钻进
利用楔齿滚刀钻头大气量、低压慢转钻进，控制进尺。
对于地层强度差异较大而造成地层软硬不均的部位，钻进时要防止斜孔、台阶孔，要加大扫孔频度。
钻孔过程中应采用CDJ超声波检测仪加大孔型检测力度，及时发现斜孔、孤石、扩孔等问题，并及时进行处理。
钻进成孔过程中，经常捞取钻渣，观察土层的变化，在岩、土层变化处均捞取渣样，判明土层，并记录入表中，以便与地质剖面图核对。
发现钻出岩样与地质资料不符时，及时通知甲方代表监理、地质工程师及设计人员到现场处理。
一根桩的钻孔，在桩中距2.5D范围以内的其他任何桩的砼灌注完成后24小时，才能开始，以避免扰动正在凝固的邻桩的砼。
施工作业分班连续进行，施工过程一气呵成
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