冷室镁合金压铸机试机步骤.docx
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冷室镁合金压铸机试机步骤
冷室镁合金压铸机试机步骤
维修部编
2013年12月
目录
一、试机前的准备工作
二、确认客户试机时所需要的基本设施情况
三、机器的安装
四、镁合金熔炉的安装
五、机器试运行
六、装模及预热模具
七、试啤产品
八、安全操作
九、培训
一十、填写《试机工作报告单》
一十一、汇报试机情况
一、试机前的准备工作
1、了解客户是否对机器有特别的要求，在出机前应加以解决；
2、领受试机任务，记录客户名称、地址、电话、联系人；
3、问清出机时随机配件是否欠缺，什么原因？
准备齐全，试机时带上。
确保试机工作能顺利进行；
4、准备好试机所需要的仪器和工具，并携带好《试机单和调试预约表》；
5、根据设备配置，准备好镁合金培训资料，用于客户培训；
6、出机前需了解设备的配置，并亲自跟进装箱，对随机配件要十分清楚；
7、根据不同的机型和配置，作一份设备安装流程计划表；
二、确认客户所需要的基本设施情况
为确保试机工作的顺利进行，尽快完成试机任务，试机所需要的基本设施必需符合以下要求，它主要包括冷却水、压缩空气、供电电源、脱模剂、吊模装置、燃气和氮气输送、抽风设施等。
1、冷却水塔、输送管路
a.满足机器的冷却效果，应根据不同的机型选用冷却水塔及输送管。
参考说明书选用；
b.水塔安装要平稳,水管不能泄漏,而且要求水质干净；
c.冷却器的进、出水方向必须正确（进水在下方）；
d.其它（锤头、头板、压送机、模温机）冷却水的连接正确；
2、压缩空气及输送管路
a.提供气压为6-8kg/cm2的压缩空气。
压缩空气必须干燥、无水分；
b.压缩空气应输送至锤头润滑系统、气动门（前/后）、压送机、喷雾（手动/自动）装置、取件机械手，而且每一出气口都有独立的阀门控制，并且无漏气现象；
c.根据设备的用气量，选用合适的管径和储气罐，保证气压的平稳；
3、脱模剂及输送管路
a.脱模剂输送管与压缩空气输送管并行安装在机器操作箱下面；
b.脱模剂压送机的安装要保证操作方便，如采用容器，应安装在靠墙壁位置，并且离地面2米以上；
c.脱模剂须按照不同的牌号进行调配；
4、供电系统
a.机器使用三相四线制380VAC50HZ电源，并要求机器有接地保护；
b.要求根据机型选择容量合适的电源开关，导线（参考说明书）；
5、吊模装置
要求能起吊客户工厂最重的模具，而且具有适当高度的起吊装置，一般都需（2t-5t），确保装模安全、顺利。
6、燃气及输送管（模具加热和维修）
为安全起见，燃气罐的安装要求最好安装在压铸车间外面，用水管引至设备操作附近。
燃气罐最好采用数瓶工业石油气罐并接使用，并各带独立的减压阀。
7、废水槽
在压铸生产过程中易产生废水、油污，为确保车间的环境卫生，在机器周围作一条宽80mm，深60mm的槽道，集中后将其通到车间外废水集中处理处。
8、抽风装置
为尽快将压铸过程中产生的废气、热气排出室外，改善车间的工作环境，在机器周围适当的位置安装抽风设备，其排气量可根据每3分钟更换1次工作区域内空气来设计。
9、模具的准备
a.检查模具滑块是否动作可靠，螺丝是否紧固，冷却水系统是否正常，模具的安装尺寸是否与机器模板相符；
b.与模具相配备的入料筒：
包括压室法兰与模具的配合，浇口套与锤头的配合；
c.顶针杆与模具顶针板的配合；
d.检查原材料是否与产品要求相符；
10、原材料、工具、油类的准备
a.符合标准的合金料：
铝合金、铜合金、镁合金等；
b.工具和夹具：
不同大小的勺子、除渣过滤勺、石油器喷火枪、脱模剂喷枪、铜/锌棒等；
c.其他油类：
液压油、锤头润滑油、机铰润滑油、黄油、柴油等；
d.其他：
脱模剂/膏、D级灭火器、1211灭火器、覆盖剂、干砂；
11、保护气体的供应
a.检查N2和SF6的纯度和杂质含量是否符合要求；
b.气瓶的接头规格是否合适；
c.N2的集中输送情况：
分气排、阀门或单向阀、减压阀、接头等；
三、机器的安装
设备到厂之后，需检查所到货箱和散装件数是否与出机时一致，如有破损需对照装箱清单仔细检查，确认无误后方可让客户签署货运单给货运公司。
要求客户提供的临时场地能确保设备和所有零配件安全可靠，不丢失。
1、压铸机水平度调整
a.落机时尽量保证设备水平一致，有条件时可初调水平；
b.二次灌浆并结构后（灌浆一周）方可进行正式水平调校；
c.先将垫铁垫入杯头螺丝之下，调节杯头螺丝将主机顶起直至升降垫铁能取出；
d.选择机架滑板作为测量面，测量A、B、C三位置；
e.适当调节各杯头螺丝，保证整机水平度符合技术要求值；
f.将升降垫铁放入其位，调高垫铁直至最紧位置为止，不够高的可适当增加垫块；
g.放松杯头螺丝，锁紧地脚螺栓，再次测量各位置水平度，如不符合要求，须重复上述工作；
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2、压铸机同轴度调整
a.拆下压射活塞杆前端装置，安装料筒，在中板与料筒间放置木方，通过慢速锁模压紧料筒，然后安装测试芯棒；
b.按要求测试活塞杆在两位置的重合度误差值；
c.根据两位置的误差值来调节各拉杠的长度，调好后需锁紧拉杠螺丝再测试，直到所测之值符合技术要求为止；
3、动定板平行度调整
a.按技术要求，用内径千分尺或百分表检测；
b.如相差较小，可调节头板端的哥林柱螺帽，否则需调节尾板端的调节螺母；
c.调试好后，必须检验开锁模和调模是否正常；
4、电箱安装、控制线的连接
a.将压铸机的控制电箱摆放在不影响生产，又方便操作的位置；
b.连接主机到控制电箱的电源线及周边控制线，全面检查紧固各接线端子。
c.检查各回路接线，确认正确无误。
5、辅助装置的安装
a.连接压缩空气管路：
前后安全门、锤头润滑、手动喷雾；
b.部分设备还需安装氮气瓶，1000吨以上机还需拆机处置；
c.协助客户正确安装冷却水管和其它管路；
6、取件机械手的安装
a.将机械手底板固定在地基上，调校好水平，然后将机械手安装底板上并固定；
b.将机械手控制电箱放置在便于操作的位置（尚富机械手电箱与压铸机电箱并排放置）；
c.正确连接机械手与其控制箱、机械手控制箱与压铸机控制箱的连线并布置好电缆线，尽量使其看上去美观；
d.接通并检查电源，进行机械手动作检查，保证动作和程序正常；
e.安装夹具，连接气管并测试开关夹动作；
f.检查机械手控制器基本设置，根据实际情况作适当调整；
7、喷雾机的安装
a.确认头板的固定孔与喷雾机底板相配合；
b.将头板上的护罩拆除（最好出机前拆）；
c.安装过滤器于喷雾机尾端；
d.连接软管：
压缩空气2条、脱模液；
e.电源及控制线1条；
8、锤头、锤柄的安装
a.清洁锤头、锤柄、连接头，检查密封圆呤是否完好；
b.用台钳夹紧锤柄，用扳手扳紧连接头与锤柄；
c.注意避免损伤圆呤、锤柄及连接头；
d.卸下装配好的锤柄，安装于机器连接板上；
e.接通冷却水，检查有无漏水现象，注意进水管接在靠近打料前缸盖的力古上；
9、镁合金熔炉（MDO）安装
a.预先在地基上画好熔炉和控制箱的位置，确保准确放到位；
b.安放熔炉升降台，调节升降台的水平度并确定好左右角度；
c.拆下升降台转动部分的刹车装置，将熔炉角度检测电眼尽量下调或拆除；
d.准备好熔炉转盘插销（4件），将炉体吊至升降台上并对准位置，插上插销并打紧（插销斜面朝下）；
e.松开升降台的安装锁（两端），装上拆下来的刹车装置，调节好电眼与感应螺丝的距离并锁紧；
f.准备好两块密封垫（随机自带），配合注料管一同安装，注意上下螺丝的长度不一样，插好各加热环连线插头；
g.检查熔炉随机其它配件安装是否正确；
h.先安放主控制电箱，注意控制线的排布，尽量不要将线堆放于电箱下，然后安放气柜电箱；
i.连接熔炉与熔炉控制柜间连线，保证正确无误且美观，并检查加热器的螺丝松紧和其它情况；
j.安装电柜和气柜的报警器和指示灯，注意线的接法（参考随机电气图）；
k.安装电控柜的空调单元，并接好电源线；
l.连接电控柜到气柜的电源线（220VAC和24VDC）和MPI控制线；
m.短接气柜界面板的35-36和37-38，并将PLC的MPI插头拨至ON；
n.连接气柜到熔炉的保护气体输出管，泵室和熔室不能接反；
o.协助客户连接熔炉主电源线和保护地线；
p.安装连接好N2和SF6，确认无泄露后即可通电测试熔炉；
q.先检查控制面板显示是否正常，然后检查报警、供气、升降台、注料泵、熔炉加热、注料管加热等；
四、首次镁合金熔融
1、镁合金熔炼温度控制范围650~690℃，按不同合金牌号的压铸件要求而异；
2、开始熔炼前，必须将块料根据其大小切断，保证料与坩埚有最大的接触面积，如有碎料添加最佳。
整个坩埚需装满合金料，所有合金必须干净、干燥；
3、熔炉中不允许添加回炉料，回炉料是指浇口、溢流槽不合格的铸件，更不许添加飞边、残屑等废料；
4、加热时将所有炉盖打开，以排放镁锭中的水分，当熔炉达到200℃以上可关闭炉盖；
5、每加热升温200℃左右需保温1小时，保持泵室与熔室、熔室两边温度平衡；
6、对熔炉其他情况要进行仔细检查，对异味和异响应及时处理；
7、首次升温后，需对整个加热器件和电气控制回路进行检查；
五、机器试运行
1、清洁机身，将机身上的防锈油、灰尘、随机包装物等清理干净；
2、检查机器上各连接件，紧固螺丝是否有松脱，运输中是否有碰撞现象，包括各油喉、钣金、近接开关、吉制；
3、充氮气，并每日检查氮气压力是否泄露；
4、加注液压油，机铰润滑油，锤头油及黄油嘴加注润滑脂；
5、接通冷却水、压缩空气，按要求配比加注脱模剂并接通；
6、测量供电电源应为380V±5%，接通电源，逐一检查电脑输入信号，特别是与周边设备通讯信号；
7、点动油泵马达，观察马达转向是否正确（由风扇侧看风扇应顺时针转动）。
若反转，任意调换两相电源线，并整定时间制（3）秒和热继电器（一般为马达额定电流的一半）；
8、启动油泵马达观察油阀、油喉、接头有无渗漏现象；
9、旋松系统压力电比例阀上的排气螺丝，按起压按钮，直至油液连续冒出无气泡，再拧紧螺丝；
10、按起压按钮，设定系统压力，逐步增加查看压力，是否随着电流的增大而升高，最高允许工作压力为140bar，上升、下降速度是否合适；
11、手动润滑机铰3~5次，观察润滑点是否充分润滑；
12、设定各控制参数，选择慢速，手动锁开模，观察各活动部位是否有碰撞、爬行现象，然后选择常速，观察锁开模运行是否平稳、无异声；
13、手动检查前后安全门，是否到位且平稳，安全功能是否正常有效；
14、手动顶前顶后、锤前锤后、锤头润滑、抽芯运用，观察动作是否平稳，无异响，锤头润滑是否正常，抽芯动作是否符合要求；
15、置调模选择开关“ON”，点动调模观察是否正常，然后分别按住模厚、模薄按钮，观察运行是否平稳，无异声，限位吉掣是否起限位作用；
16、手动动作正常后，关好安全门，空机走自动，检查自动循环动作是否正常。
空机压射时，只能略微开启二速，避免损坏机器；
17、检查主机与周边设备的联机运行情况，保证动作及安全都符合要求；
18、整机全自动空机模拟运行（最好安装一套模具），模拟生产过程；
19、开机半小时后，检查油温，应为38~45℃左右，否则要查明原因；
20、检查设备的误操作报警功能是否正常有效；
六、装模及预热模具
装模过程中谨记安全，必须由专人负责，其余人员协助完成。
1、将与模具相匹配的入料筒装于头板上；
2、测量模具厚度，然后进行调模，保证锁模状态下头中板的间距略小于模具厚度1~1.5mm，设定开模终止为最大值，开模到位后关泵停机；
3、上好模具吊环，先试吊确认安全后方可起吊；
4、将模具吊入头中板中间，调整模具的上下左右位置，当浇口与压室中心一致时，用人力将模具推向头板，直至料筒台肩顺利地进入模具浇口套，使模板面与头板贴平，调节模具两边水平一致，然后安装定模码模夹，并将其拧紧；
5、将准备好的顶针拉杆或顶针推杆装上；
6、启动马达，选择慢速锁模，把模具压紧并用码模夹将动模固定在中板上；
7、慢速开锁模多次，确认模具导柱应能顺利进入导套，并进行锁模力的调整（新机锁模力调得稍紧）；
8、开模终止，调整顶针行程要求顶出的铸件不会自然掉下，并能用夹具轻易取出；
9、先清理模具加热流道，再安装模温油管，
10、若模具有液压抽芯机构时，注意选择抽芯方式，须调整抽芯限位以符合工艺要求，抽芯装置还不能影响安全门的动作，油管也不能摩擦哥林柱；
11、装好模具上的冷却水管并通水检查有无漏水现象；
12、复查装模情况，特别注意码模情况，确认无误后置开模终止，清除模具上的油污；
13、将已装配好的锤柄安装到机器连接板上，手动锤前锤后，，确认锤头在压室中各个位置都转动灵活，无卡模现象；
14、使用模温机预热模具，或用石油气喷枪一同加热，使各部位慢慢均匀升温，至其型腔、型芯表面温度为150~200℃，减小由于模具温度低而使铸件激冷产生包型力增大，导致推杆型芯的损坏。
在预热过程中必须注意对细长的突出部分，及尖角部分避免过热；
15、模具预热后要检查各活动部位的情况，注意活动型芯、推杆和滑块等不得有卡模现象，并涂上顶针油；
七、试啤产品
原则：
采用正确的操作方法，选用合理的工艺参数获取优良的产品。
1、设定好各设备参数，一般在不熟悉模具压铸工艺的情况下，将开模时间略为调长一点，防止开模时因工件未完全凝固而飞溅伤人；
2、选择熔炉，设定并加热镁液至合适温度，使熔炉处于待机状态；
3、预热模具和压室至合适温度；
4、浇注与压射
1）干净的合金液，即不能将表面的氧化层一起注入压室；
2）注料时，选择合适的转速和时间，保证注料结束与压射开始相衔接；
3）浇注温度应按铸件的结构，壁厚差别，一般选择合金液温度在650~690℃，薄壁件选择温度上限，厚壁件选择温度下限。
从整体看，在不影响铸件质量的原则下，浇注温度一般以低为宜；
4）当金属液完全进入压室，应立即进行压射，否则金属液在压室内温度急剧下降，影响填充性能；
5）压射时一定要注意安全，操作人员应关好门，并让无关人员走开；
6）金属液勺取量要稳定，一般预留料饼厚度控制在15~20mm为好，其不仅是控制最终压力传递，也是控制合金液的填充流态；
7）刚开始生产时，最好选择慢速压射，以使模具充分均匀预热，避免一开始生产就出现粘模飞料现象；
5、冷凝和开模
合金液充入型腔后很快就开始凝固，但开模时铸件必须具有足够强度，方不至损坏。
开模时间应据铸件大小、形状、厚薄不同而作合适设定。
6、顶出和取件
顶针顶出铸件的行程、顶针压力、顶针速度的调整，以铸件既能卸除包型力，又不损坏铸件且能轻易地用钳子从模具上取下为宜。
7、脱模剂喷涂
铸件取出后，要将模具表面、压射锤头，用压缩空气清理干净，并在型腔、型芯表面喷涂适量的脱模剂，使其表面形成一层极薄的非金属膜而有利于铸件脱模，这层薄膜形成条件是模具表面有适当温度（250~280℃）而且脱模剂必须是细雾状的。
8、模具温度、压铸周期的控制
模具温度与压铸周期有直接关系，周期长，则模温低；周期短，则模温高。
模温太低易产生久铸、冷隔、花纹、收缩裂缝等，而模温太高，冷凝速度慢，易产生气泡、粘模等现象。
一般将模具温度控制在200~250℃这里指的是清理喷涂后，合模前的模具温度。
9、压射速度的控制
压射速度指冲头在单位时间内冲头运动的距离，分为三级即一速、二速、快压射。
1）一速压射是指自锤头锤头开始动作至锤头封住注料口为止的速度，可通过调节慢速压射流量来改变，一般为0.1~0.3m/s；
2）二速压射是指自注料口开始，将压射室中合金液向型腔推进直至合金液送到内浇口的前进速度，选择原则：
a.使注入压射的合金液推至内浇口前热量损失为最小；b.使合金液在往前推送时不产生翻滚、涌浪卷气等现象；
3）快压射是指在冲头推送合金液至内浇口瞬间直到充满型腔为止的速度，一般此级的选择原则为：
a.合金液在充满型腔前必须具备良好的流动性；b.保持合金液呈理想有序地充满型腔，并把型腔气体排出；c.不形成高速金属流冲刷型腔型芯，避免粘模。
一般情况均按从低限向高限逐步调整。
在不影响铸件质量情况下，以较低的充填速度为宜，快压射速度的起始点的调整，对铸件质量都有极大的影响；
10、充填压力和增压压力
1）充填压力是指冲头在快速压射中，将压室中的金属液体在要求的时间内，注入内浇口，直至填满型腔所需要的压力。
充填压力由充型时的工艺参数以及内浇口截面积等参数确定，其对铸件质量有很大影响，为最终压力（增压压力）的实现奠定了基础。
2）增压压力是指当金属液充满型腔，未完全凝固前压射油缸增压，冲头作用在金属液上的最终压力。
采用增压压力，会使铸件外观轮廓更为清晰，金属内部组织更为细密，铸件质量有显著提高。
但不能盲目增加增压压力，否则只会使铸件飞边增加，模具使用寿命降低，从而得不到应有的效果，原则：
厚壁件增压流量小，薄壁件增压流量大。
调节增压就是调节建压时间，对于一台压铸机最小建压时间是一定的。
力劲镁合金压铸机建压时间为≤20ms。
11、试啤产品过程中，细心观察，分析产品，作出相应参数调整，直至调校出客户满意优良的产品。
12、试啤完成后，须填写试模参数表并带回公司存档。
八、安全操作
正确理解和掌握冷室镁合金压铸机的安全操作，对机器设备保养和人身安全有着十分重要的意义。
为此，必须对客户操作人员强调其重要性。
1、详细阅读《机器使用说明书》，掌握机器正确使用方法和维护保养机器方法；
2、每天上班前，首先检查各油管接头有无松脱可能，机器内有无异硬物；
3、启动油泵后，检查油压不能超过最高允许工作压力；
4、必须接通冷却水后，再开机工作，不定时检查油温；
5、工作过程中，机器发生故障，必须关机，通知专业维修人员及时处理；
6、下班后，关闭机器电源；
7、拆卸任何高压部件时（如液压阀、管等），由于内部可能有残留压力，因此在拆卸、修理与储能器相通的阀、管路等必须完全卸压，才能拆卸。
松动螺丝时，不宜过速，应待残留压力卸完，不能将螺丝全部打开，否则将产生危险；
8、啤产品时，应完全关好安全门防止飞料伤人；
9、模具分型面处不能站人；
10、拆除模温油管时，要防止冷却水喷出伤及操作人员；
11、吊模时，吊车下不能站人，人员应站在斜下方；
12、检何等电器时，要由合格的专业维修人员进行；
13、粘模或在机器上修模时要关泵停机；
14、未停机时不可以将手或工具伸进料口，以免损坏料筒、工具，甚至造成人员受伤事故；
15、调模时，千万勿在模具动定型面接触时驱动调模齿轮传动机构，否则会损坏齿轮传动机构；
16、往熔炉加炉料时，所加炉料必须干净无水伤，锭块沿壁慢慢滑下，避免冲击锅底，料爆伤及人员；
17、每位操作者必须熟知镁合金安全操作和镁合金防火知识（可参考熔炉培训教程）；
九、培训
新机调试完成，啤出客户满意之产品后，指导客户使用及保养机器。
1、请客户负责人、操作人员、维修人员到现场讲解机器的面板功能、操作方法；
2、介绍锁开模，常慢速阀速度调节方法，二快、增压速度调节方法；
3、认真讲解做好压铸机保养工作对延长机器使用寿命、减少故障、维护正常生产的重要性，并视客户对机器掌握程度，建议参加有关压铸机知识培训；
1）日常维护
A．每天上班时手动润滑一次，检查各润滑是否充分润滑；
B．每天上班时要检查机器有无漏油、漏水情况，若有要及时处理，以免造成故障扩大且污染环境；
C．开机后，检查各设定是否合适，开机30分钟后，要检查冷却水是否打开，油温是否正常；
D．每天下班前要对机器进行清理，特别注意保持限位吉掣外露件清洁；
E．下班后，要关掉机器电源；
2）每周保养
A．日常维护工作内容；新机每周检查氮气压力；
B．检查油管、油量；
C．每周彻底清洁机器一次；
D．每周对坩埚、熔炼工具等涂防腐涂料；
E．每周对各黄油嘴加一次黄油；
3）每半月对探热针作一次检查
4）新机使用500小时需要更换液压油，并清洗油箱，以后2000小时更换一次，每三个月清洗一次过滤器，如有破损需更换。
5）每年应清洗油箱，清洗过滤器，并重新加注合乎要求的润滑油，把所有电气接线端子打紧。
6）建议客户建立“机器保养维护手册”和“机器安全操作指引”，并指定专人管理机器等。
一十、填写《试机工作报告单》
完成以上内容后，将主机和周边设备的机身编号、机型、软件版本、出机日期以及客户地址、电话、传真、负责人、试机日期、试机员姓名，并详细地填写《试机工作报告单》《预约表》交由客户签名盖公司印章认可。
十一、汇报试机情况
回公司向主管汇报试机情况，同时交回《试机单》《预约表》并填写有关记录。
对设备试机过程中出现的问题及改进建议进行总结和汇报。
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