橡胶的种类.docx

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橡胶的种类

橡胶的种类  

 橡胶的种类有牛筋橡胶氢化丁腈、硅橡胶、氟橡胶、丁基橡胶、天然胶丁苯橡胶、氯丁橡胶甲苯橡胶丁腈、三元乙丙加布橡胶纤维橡胶加丝胶再生橡胶等等

区别是塑料同合成橡胶和合成纤维相比，虽都为聚合物，但因分子结构和聚集态各不相同，其物理性质也不相同。

塑料具有柔韧性和刚性，而不具备橡胶的高弹性，一般也不具有纤维那种分子链的取向排列和晶相结构。

在Tg以上使用的为橡胶，在Tg以下使用的为塑料。

Tg是玻璃化温度。

1．天然橡胶（NR）以橡胶烃（聚异戊二烯）为主，含少量蛋白质、水分、树脂酸、糖类和无机盐等。

弹性大，定伸强度高，抗撕裂性和电绝缘性优良，耐磨性和耐旱性良好，加工性佳，易于其它材料粘合，在综合性能方面优于多数合成橡胶。

缺点是耐氧和耐臭氧性差，容易老化变质；耐油和耐溶剂性不好，抵抗酸碱的腐蚀能力低；耐热性不高。

使用温度范围：

约－60℃～＋80℃。

制作轮胎、胶鞋、胶管、胶带、电线电缆的绝缘层和护套以及其他通用制品。

特别适用于制造扭振消除器、发动机减震器、机器支座、橡胶－金属悬挂元件、膜片、模压制品。

2．丁苯橡胶（SBR）丁二烯和苯乙烯的共聚体。

性能接近天然橡胶，是目前产量最大的通用合成橡胶，其特点是耐磨性、耐老化和耐热性超过天然橡胶，质地也较天然橡胶均匀。

缺点是：

弹性较低，抗屈挠、抗撕裂性能较差；加工性能差，特别是自粘性差、生胶强度低。

使用温度范围：

约－50℃～＋100℃。

主要用以代替天然橡胶制作轮胎、胶板、胶管、胶鞋及其他通用制品。

3．顺丁橡胶（BR）是由丁二烯聚合而成的顺式结构橡胶。

优点是：

弹性与耐磨性优良，耐老化性好，耐低温性优异，在动态负荷下发热量小，易于金属粘合。

缺点是强度较低，抗撕裂性差，加工性能与自粘性差。

使用温度范围：

约－60℃～＋100℃。

一般多和天然橡胶或丁苯橡胶并用，主要制作轮胎胎面、运输带和特殊耐寒制品。

4．异戊橡胶（IR）是由异戊二烯单体聚合而成的一种顺式结构橡胶。

化学组成、立体结构与天然橡胶相似，性能也非常接近天然橡胶，故有合成天然橡胶之称。

它具有天然橡胶的大部分优点，耐老化优于天然橡胶，弹性和强力比天然橡胶稍低，加工性能差，成本较高。

使用温度范围：

约－50℃～＋100℃可代替天然橡胶制作轮胎、胶鞋、胶管、胶带以及其他通用制品。

5．氯丁橡胶（CR）是由氯丁二烯做单体乳液聚合而成的聚合体。

这种橡胶分子中含有氯原子，所以与其他通用橡胶相比：

它具有优良的抗氧、抗臭氧性，不易燃，着火后能自熄，耐油、耐溶剂、耐酸碱以及耐老化、气密性好等优点；其物理机械性能也比天然橡胶好，故可用作通用橡胶，也可用作特种橡胶。

主要缺点是耐寒性较差，比重较大、相对成本高，电绝缘性不好，加工时易粘滚、易焦烧及易粘模。

此外，生胶稳定性差，不易保存。

使用温度范围：

约－45℃～＋100℃。

主要用于制造要求抗臭氧、耐老化性高的电缆护套及各种防护套、保护罩；耐油、耐化学腐蚀的胶管、胶带和化工衬里；耐燃的地下采矿用橡胶制品，以及各种模压制品、密封圈、垫、粘结剂等。

6．丁基橡胶（IIR）是异丁烯和少量异戊二烯或丁二烯的共聚体。

最大特点是气密性好，耐臭氧、耐老化性能好，耐热性较高，长期工作温度可在130℃下；能耐无机强酸（如硫酸、硝酸等）和一般有机溶剂，吸振和阻尼特性良好，电绝缘性也非常好。

缺点是弹性差，加工性能差，硫化速度慢，粘着性和耐油性差。

使用温度范围：

约－40℃～＋120℃。

主要用作内胎、水胎、气球、电线电缆绝缘层、化工设备衬里及防震制品、耐热运输带、耐热老化的胶布制品。

7．丁晴橡胶（NBR）丁二烯和丙烯晴的共聚体。

特点是耐汽油和脂肪烃油类的性能特别好，仅次于聚硫橡胶、丙烯酸酯和氟橡胶，而优于其他通用橡胶。

耐热性好，气密性、耐磨及耐水性等均较好，粘结力强。

缺点是耐寒及耐臭氧性较差，强力及弹性较低，耐酸性差，电绝缘性不好，耐极性溶剂性能也较差。

使用温度范围：

约－30℃～＋100℃。

主要用于制造各种耐油制品，如胶管、密封制品等。

8．氢化丁晴橡胶（HNBR）丁二烯和丙烯晴的共聚体。

它是通过全部或部分氢化NBR的丁二烯中的双键而得到的。

其特点是机械强度和耐磨性高，用过氧化物交联时耐热性比NBR好，其他性能与丁晴橡胶一样。

缺点是价格较高。

使用温度范围：

约－30℃～＋150℃。

主要用于耐油、耐高温的密封制品。

9．乙丙橡胶（EPM\EPDM）乙烯和丙烯的共聚体，一般分为二元乙丙橡胶和三元乙丙橡胶。

特点是抗臭氧、耐紫外线、耐天候性和耐老化性优异，居通用橡胶之首。

电绝缘性、耐化学性、冲击弹性很好，耐酸碱，比重小，可进行高填充配合。

耐热可达150℃，耐极性溶剂－酮、酯等，但不耐脂肪烃和芳香烃，其他物理机械性能略次于天然橡胶而优于丁苯橡胶。

缺点是自粘性和互粘性很差，不易粘合。

使用温度范围：

约－50℃～＋150℃。

主要用作化工设备衬里、电线电缆包皮、蒸汽胶管、耐热运输带、汽车用橡胶制品及其他工业制品。

10．硅橡胶（Q）为主链含有硅、氧原子的特种橡胶，其中起主要作用的是硅元素。

其主要特点是既耐高温（最高300℃）又耐低温（最低－100℃），是目前最好扥艾寒、耐高温橡胶；同时电绝缘性优良，对热氧化和臭氧的稳定性很高，化学惰性大。

缺点是机械强度较低，耐油、耐溶剂和耐酸碱性差，较难硫化，价格较贵。

使用温度：

－60℃～＋200℃。

主要用于制作耐高低温制品（胶管、密封件等）、耐高温电线电缆绝缘层，由于其无毒无味，还用于食品及医疗工业。

11．氟橡胶（FPM）是由含氟单体共聚而成的有机弹性体。

其特点耐温高可达300℃，耐酸碱，耐油性是耐油橡胶中最好的，抗辐射、耐高真空性能好；电绝缘性、机械性能、耐化学腐蚀性、耐臭氧、耐大气老化性均优良。

缺点是加工性差，价格昂贵耐寒性差，弹性透气性较低。

使用温度范围：

－20℃～＋200℃。

主要用于国防工业制造飞机、火箭上的耐真空、耐高温、耐化学腐蚀的密封材料、胶管或其他零件及汽车工业。

12．聚氨酯橡胶（AU\EU）有聚酯（或聚醚）与二异氰酸酯类化合物聚合而成的弹性体。

其特点是耐磨性好，在各种橡胶中是最好的；强度高、弹性好、耐油性优良。

耐臭氧、耐老化、气密性等也优异。

缺点是耐温性能较差，耐水和耐碱性差，耐芳香烃、氯化烃及酮、酯、醇类等溶剂性较差。

使用温度范围：

约－30℃～＋80℃。

制作轮胎紧挨由零件、垫圈、防震制品，以及耐磨、高强度和耐油的橡胶制品。

13．丙烯酸酯橡胶（ACM\AEM）它是丙烯酸乙酯或丙烯酸丁酯的聚合物。

其特点是兼有良好的耐热、耐油性能，在含有硫、磷、氯添加剂的润滑油中性能稳定。

同时耐老化、耐氧和臭氧、耐紫外线、气密性优良。

缺点是耐寒性差，不耐水，不耐蒸汽及有机和无机酸、碱。

在甲醇、乙二醇、酮酯等水溶性溶液内膨胀严重。

同时弹性和耐磨性差，电绝缘性差，加工性能较差。

使用温度范围：

约－25℃～＋180℃。

可用于制造耐油、耐热、耐老化的制品，如密封件、胶管、化工衬里等。

14．氯磺化聚乙烯橡胶（CSM）它是聚乙烯经氯化和磺化处理后，所得到具有弹性的聚合物。

耐臭氧紧挨老化优良，耐候性优于其它橡胶。

阻燃、耐热、耐溶剂性及耐大多数化学药品和耐酸碱性能较好。

电绝缘性尚可，耐磨性与丁苯橡胶相似。

缺点是抗撕裂性能差，加工性能不好。

使用温度范围：

约－20℃～＋120℃。

可用作臭氧发生器上的密封材料，制造耐油密封件、电线电缆包皮以及耐油橡胶制品和化工衬里。

15．氯醚橡胶（CO\ECO）由环氧氯丙烷均聚或由环氧氯丙烷与环氧乙烷共聚而成的聚合物。

特点是耐脂肪烃及氯化烃溶剂、耐碱、耐水、耐老化性能极好，耐臭氧性、耐候性紧挨热性、气密性高。

缺点是强力较低、弹性较差、电绝缘性不良。

使用温度范围：

约－40℃～＋140℃。

可用作胶管、密封件、薄膜和容器衬里、油箱、胶辊，制造油封、水封等。

16．氯化聚乙烯橡胶（CM或CPE）是聚乙烯通过氯取代反应制成的具有弹性的聚合物。

性能与氯磺化聚乙烯橡胶接近，其特点是流动性好，容易加工；有优良的耐天候性、耐臭氧性和耐电晕性，耐热、耐酸碱、耐油性良好。

缺点是弹性差、压缩变形较大，电绝缘性较低。

使用温度范围：

约－20℃～＋120℃。

电线电缆护套、胶管、胶带、胶辊化工衬里等。

橡胶按照来源分为：

野生橡胶，栽培橡胶，橡胶草橡胶，杜仲橡胶。

按照工艺可以分为：

烟片橡胶、标准橡胶、皱片橡胶和乳胶。

（1）烟片胶（rss）：

分为1，2，3，4，5，还有特级。

烟片橡胶是成片包装的，颜色为黄色，最好的是金黄色。

它可以通过目测色泽指数来判断级别。

工艺：

35%的胶乳→过滤除杂→加水稀释→消泡→加酸凝固→除水→压片→烟熏干燥。

因为胶乳的凝固时间是3个小时左右，所以生产烟片要在胶乳凝固之前进行加工。

而在标橡胶的生产中没有这样的要求。

3号烟片橡胶为橡胶包原包装，件重为111.11kg，每吨9包。

主要的生产国：

泰国，印度（rss3，rss4，印度的烟片橡胶质量不好，一般只用来做复合橡胶的生产），印尼（印尼的烟片只在国有农场生产，量很少）。

主要的用途：

轮胎厂（子午胎：

因为性价比的原因，很少用烟片生产子午胎、斜交胎工程胎和巨型胎），电缆厂，传送带输送带厂。

（2）标准橡胶：

标准橡胶的分类是按照杂质含量，塑性初值，塑性保持率，含氮量，挥发物含量，灰分，色泽指标。

主要的分类是5l,5，10，20，50，其中杂质含量为主导性指标，目前国际市场，产橡胶国主要的标橡胶是20号标橡胶.还有越南生产3l也是标准橡胶的一种。

其中3l，5l的颜色是黄色的。

其余的颜色都是深色的。

标准橡胶的生产工艺：

有机械法，胶乳→过滤→稀释→加酸凝固→脱水→干燥。

化学法：

胶乳→加凝剂→离心分离→干燥。

标胶又分为：

颗粒胶和挤出胶。

只是挤出胶的工艺多了一个在粉碎成粉末的工艺。

我国主要进口的是颗粒胶，这主要是我国轮胎生产工艺的要求，国外的工艺多用挤出胶。

主要的产胶国：

马来西亚，泰国，印尼，越南，中国，印度。

主要的用途：

轮胎厂。

价格趋势：

smr，str，sir，svr。

（3）皱片橡胶：

一般分为白色皱片和褐色皱片。

主要是垃圾橡胶生产出来的，比如橡胶泥，橡胶团。

（4）乳胶：

胶乳→加胺离心而成。

分为高胺乳胶和低胺乳胶。

乳胶是液体的，容易挥发，包装上通常采用桶装和太空装。

桶装的价格要略高于太空装的。

乳胶的生产过程中会产生胶清胶，它的价格是50%-60%。

在鞋厂用的多点。

主要生产国家：

泰国，越南，中国。

主要用途：

手套厂，计生用品，鞋厂。

丁腈橡胶nitrilebutadienerubberNBR防油性好,俗称防油胶,常作油封.

天然橡胶NaturalRubberNR弹性好,综合性能好,但耐寒及耐碱性差.常作汽车轮胎

丁苯橡胶StyreneButadienerubberSBR世界价钱最便宜的橡胶,作垫

三元乙丙橡胶ethylenepropylenedienerubberEPDM耐腐蚀性好,绝缘性好作耐磨材料或高压电览材料

氯丁橡胶neopreneCR耐磨性好,作垫

氯磺化聚乙烯CSM耐寒性好

聚四氟乙烯PolytetyafluoroethylenePTFE

一、丁苯橡胶

丁苯橡胶是丁二烯和苯乙烯经共聚合制得的橡胶。

英文缩写是SBR。

是产量最大的通用合成橡胶，有乳聚丁苯橡胶、溶聚丁苯橡胶。

世界丁苯橡胶生产能力中约87%使用乳液聚合法，通常所说的丁苯橡胶主要是指乳聚丁苯橡胶。

乳聚丁苯橡胶又包括高温乳液聚合的热丁苯与低温乳液聚合的冷丁苯。

前者于1942年工业化，目前仍有少量生产，主要用于水泥、粘合剂、口香糖、以及某些织物包覆与模塑制品及机械制品。

通常所说的丁苯橡胶主要是指低温乳液聚合法生产的丁苯橡胶，1947年工业化，它有较高的耐磨性和很高的抗张强度，良好的加工性能，以及其它综合性能，是目前产量最大、用途最广的合成橡胶品种。

溶聚丁苯橡胶（SSBR）是丁二烯与苯乙烯在烃类溶剂中，在丁基锂催化剂存在下聚合制得。

80年代后期生产的第二代溶聚丁苯橡胶滚动阻力优于乳聚丁苯橡胶和天然橡胶，抗湿滑性优于顺丁橡胶，耐磨性也好，可以满足轮胎高速、安全、节能、舒适的要求，用其制造轮胎比乳聚丁苯橡胶节油3%~5%。

丁苯生胶是浅黄褐色弹性固体，密度随苯乙烯含量的增加而变大，耐油性差，但介电性能较好；生胶抗拉强度只有20-35千克力/厘米2，加入炭黑补强后，抗拉强度可达250-280千克力/厘米2；其黏合性﹑弹性和形变发热量均不如天然橡胶，但耐磨性﹑耐自然老化性﹑耐水性﹑气密性等却优于天然橡胶，因此是一种综合性能较好的橡胶。

丁苯橡胶是橡胶工业的骨干产品，它是合成橡胶第一大品种，综合性能良好，价格低，在多数场合可代替天然橡胶使用，主要用于轮胎工业，汽车部件、胶管、胶带、胶鞋、电线电缆以及其它橡胶制品。

二、顺丁橡胶/聚丁二烯橡胶（BR）

丁二烯在聚合时由于条件不同可产生不同类型的聚合物。

高顺式聚丁二烯橡胶1960年在国外正式投入工业生产，我国于1967年工业生产。

这种橡胶习惯上称为顺丁橡胶。

它是一个大品种的合成橡胶，主要用于轮胎工业。

由于顺丁橡胶性能优越，成本较低，所以在橡胶生产中一直占有重要地位。

（1）聚丁二烯橡胶的分类

聚丁二烯橡胶主要按制法分类：

溶聚----1．高顺式聚丁二烯橡胶（顺式96%-98%，镍、钴、稀土催化剂）

2．低顺式聚丁二烯橡胶（顺式35%-40%，锂催化剂）

3．超高顺式聚丁二烯橡胶（顺式98%以上）

4．低乙烯基聚丁二烯橡胶（乙烯基8%，顺式91%）

5．中乙烯基聚丁二烯橡胶（乙烯基35%-55%）

6．高乙烯基聚丁二烯橡胶（乙烯基70%以上）

7．低反式聚丁二烯橡胶（反式9%，顺式90%）

8．反式聚丁二烯橡胶（反式95%以上，室温为非橡胶态）

乳聚----乳聚聚丁二烯橡胶

本体聚合----丁钠橡胶（已淘汰）

（2）顺丁橡胶的结构顺丁橡胶含顺势1，4-结构为96%~98%，反式1，4-结构1%~2%，1，2-结构1%~2%。

顺丁橡胶是结晶性橡胶，但结晶能力不强，所以自补强能力较小。

另外，顺丁橡胶的结晶对应变得敏感性低，这也是使顺丁橡胶的自补强性比天然橡胶的低得多的原因之一。

（3）顺丁橡胶的性能由于顺丁橡胶的分子结构主要是顺式1，4-结构，分子排列规整，所以其弹性比天然橡胶还好。

顺丁橡胶的玻璃化温度Tg=－105℃，故它的低温物理性能很好，耐寒温度低于－55℃。

弹性是通用橡胶中最好的一种。

耐热性与天然橡胶相同，都为120℃，但耐热老化性能却优于天然橡胶。

拉伸强度比天然橡胶、丁苯橡胶都低，因此必须加入炭黑等补强剂。

撕裂强度也比天然橡胶低，抗湿滑性能不好，用于轮胎胎面、鞋底时，在湿路上易打滑。

顺丁橡胶的耐磨性优异，滞后损失小，生热低，这对制品在多次变形下的生热和永久变形的降低都十分有利。

顺丁橡胶在混炼前不需要塑炼。

混炼胶的压出性能良好，适于注压成型，但粘着性差。

顺丁橡胶对加工温度的变化较敏感，当开炼机辊温在60℃以上时，胶料易脱辊，给加工带来一定的困难。

一般需要与天然橡胶或丁苯橡胶并用，以改善工艺加工性能。

顺丁橡胶的冷流性较大，这对生胶的包装、贮存和半成品的存放都提出了较高的要求。

（4）顺丁橡胶的用途主要用于制造轮胎，还可用于制造耐磨制品（如胶鞋、胶辊）、耐寒制品和防震制品，可作为塑料的改性剂。

顺丁橡胶可与多种橡胶并用。

制造乘用汽车轮时，可与丁苯橡胶并用，并用量为35%~50%。

制造载重汽车轮胎胎面时，常与天然橡胶并用，并用量为25%~50%。

用于重型越野汽车轮胎胎面时，天然橡胶75份，顺丁橡胶25份较好。

用于胶布时，一般与丁苯橡胶并用，并用量为15%~30%。

用于制造轮胎胎侧时可与氯丁橡胶并用，以提高耐低温性能。

顺丁橡胶也可与氯磺化聚乙烯并用。

三、聚异戊二烯橡胶（IR）

聚异戊二烯橡胶简称异戊橡胶，其结构单元为异戊二烯。

与天然橡胶一样，1954年开始工业化生产。

从整体上看，异戊橡胶的加工配合、性能及应用于天然橡胶相当，适于做浅色制品。

但由于与天然橡胶存在结构及成分上的差别，所以性能上还存在一定的差异。

聚异戊二烯的微观结构中顺式含量低于天然橡胶，即分子规整性低于天然橡胶，所以异戊橡胶的结晶能力比天然橡胶差，分子量分布较窄，分布曲线为单峰。

不含有天然橡胶中那么多的蛋白质和丙酮抽出物等非橡胶烃成分。

异戊橡胶与天然橡胶相比，异戊橡胶质量及外观都较均匀，颜色较浅，塑炼快。

未硫化胶流动性好于天然橡胶，生胶有冷流倾向，格林强度较低，硫化速度较慢，所以在配合时硫磺用量应比天然橡胶少用10%~15%，促进即用量比天然橡胶增加10%~20%。

异戊橡胶压延、压出时的收缩率较低，粘合性不亚于天然橡胶。

与硫化的天然橡胶比，异戊橡胶硫化胶的硬度、定伸应力和拉伸强度比较低，扯断伸长率稍高，回弹性与天然橡胶相比，在高温下回弹性比天然橡胶稍高，生热性及压缩永久变形、拉伸永久变形都较天然橡胶的低。

异戊橡胶耐老化性能稍逊于天然橡胶。

四、乙丙橡胶

乙丙橡胶以乙烯和丙烯为主要原料合成，耐老化、电绝缘性能和耐臭氧性能突出。

乙丙橡胶可大量充油和填充碳黑，制品价格较低，乙丙橡胶化学稳定性好，耐磨性、弹性、耐油性和丁苯橡胶接近。

乙丙橡胶的用途十分广泛，可以作为轮胎胎侧、胶条和内胎以及汽车的零部件，还可以作电线、电缆包皮及高压、超高压绝缘材料。

还可制造胶鞋、卫生用品等浅色制品。

五、丁腈橡胶

丁腈橡胶是由丁二烯和丙烯腈经乳液聚合法制得的，丁腈橡胶主要采用低温乳液聚合法生产，耐油性极好，耐磨性较高，耐热性较好，粘接力强。

其缺点是耐低温性差、耐臭氧性差，电性能低劣，弹性稍低。

丁腈橡胶主要用于制造耐油橡胶制品。

六、丁基橡胶

丁基橡胶是由异丁烯和少量异戊二烯共聚而成的，主要采用淤浆法生产。

透气率低，气密性优异，耐热、耐臭氧、耐老化性能良好，其化学稳定性、电绝缘性也很好。

丁基橡胶的缺点是硫化速度慢，弹性、强度、粘着性较差。

丁基橡胶的主要用途是制造各种车辆内胎，用于制造电线和电缆包皮、耐热传送带、蒸汽胶管等。

七、氟橡胶

氟橡胶是含有氟原子的合成橡胶，具有优异的耐热性、耐氧化性、耐油性和耐药品性，它主要用于航空、化工、石油、汽车等工业部门，作为密封材料、耐介质材料以及绝缘材料。

八、硅橡胶

硅橡胶由硅、氧原子形成主链，侧链为含碳基团，用量最大的是侧链为乙烯基的硅橡胶。

既耐热，又耐寒，使用温度在－100~300℃之间，它具有优异的耐气候性和耐臭氧性以及良好的绝缘性。

缺点是强度低，抗撕裂性能差，耐磨性能也差。

硅橡胶主要用于航空工业、电气工业、食品工业及医疗工业等方面。

九、聚氨酯橡胶

聚氨酯橡胶是由聚酯（或聚醚）与二异睛酸酯类化合物聚合而成的。

耐磨性能好、其次是弹性好、硬度高、耐油、耐溶剂。

缺点是耐热老化性能差。

聚氨酯橡胶在汽车、制鞋、机械工业中的应用最多。

生橡胶是线型分子,分子链是柔软的,链段能够移动,在外力作用下由蜷曲变为伸展,外力消失后又能恢复,这是具有弹性的必要条件,但链跟链之间容易滑动,强度和韧性很差,必须经过交链,使分子链与分子链之间有化学键的联系,才能增加强度和韧性.交联的办法通常是硫化.形成硫硫双键而交联.若硫通常占总量的3%时,交联程度低,所得橡胶制品有很好弹性、韧性等。

若加硫达30%时，链上的π键几乎都被交联，生成高度交联的体型高分子，这就是硬橡胶皮。

一.关于橡胶的基本概念

１．橡胶：

世界上通用的橡胶的定义引自美国的国家标准ASTM-D1566（AmericaSocietyofTestandMaterial）。

定义如下：

橡胶是一种材料，它在大的变形下能迅速而有力地恢复其变形，能够被改性（硫化）。

改性的橡胶实质上不溶于（但能溶脹于）沸腾的苯、甲乙酮、乙醇—甲苯混合物等溶剂中。

改性的橡胶室温下（18~29℃）被拉伸到原来长度的两倍并保持一分钟后除掉外力，它能在一分钟内恢复到原来长度的1.5倍以下，具有上述特征的材料称为橡胶。

注：

1）橡胶是一种材料，具有特定的使用性能和加工性能，属有机高分子材料。

2）橡胶在室温下具有高弹性。

3）橡胶能够被改性是指它能够硫化。

4）改性的橡胶即硫化胶不溶解但能溶胀。

２．生胶：

没有加入配合剂且尚未交联的橡胶。

一般由线型大分子或带有支链的线型大分子构成，可以溶于有机溶剂。

３．混炼胶：

生胶与配合剂经加工混合均匀且未被交联的橡胶。

常用的配合剂有硫化剂、促进剂、活性剂、补强填充剂、防老剂等。

４．硫化胶：

混炼胶在一定的温度、压力和时间作用下，经交联由线型大分子变成三维网状结构而得到的橡胶。

一般不溶于溶剂。

二．橡胶的分类

1．按来源和用途分：

2．按主链结构及极性分类

3．按形态分：

固体橡胶（块状橡胶）、液体橡胶、粉末橡胶

4．按交联结构分：

化学交联的传统橡胶、热塑性弹性体

以上各种橡胶，NR的用量最大，其次是SBR、BR、EPDM、IIR、CR、NBR，近年来，NR的用量占全部橡胶用量的30%~40%，SBR占合成橡胶的40%~50%。

三．橡胶工艺原理

1． 橡胶的配合：

   根据制品的性能要求，考虑加工工艺性能和成本等因素，把生胶和配合剂组合在一起的过程。

一般的配合体系包括生胶、硫化体系、补强体系、防护体系、增塑体系等。

有时还包括其它一些特殊的体系如阻燃、着色、发泡、抗静电、导电等体系。

1） 生胶（或与其它高聚物并用）：

母体材料或基体材料

2） 硫化体系：

与橡胶大分子起化学作用，使橡胶由线型大分子变为三维网状结构，提高橡胶性能、稳定形态的体系。

3） 补强填充体系：

在橡胶中加入炭黑等补强剂或其它填充剂，或者提高其力学性能，改善工艺性能，或者降低制品成本。

4） 防护体系：

加入防老剂，延缓橡胶的老化，提高制品的使用寿命。

5） 增塑体系：

降低制品硬度和混炼胶的粘度，改善加工工艺性能。

2． 橡胶的加工工艺过程：

   无论什么橡胶制品，都要经过混炼和硫化这两个过程。

对许多橡胶制品，如胶管、胶带、轮胎等，还需经过压延、压出这两个过程，对门尼粘度比较高的生胶，还要塑炼。

因此，橡胶加工中最基础、最重要的加工过程包括以下几个阶段：

1）塑炼：

降低生胶的分子量，增加塑性，提高可加工性。

2）混炼：

使配方中各个组分混合均匀，制成混炼胶。

3）压延：

混炼胶或与纺织物、钢丝等骨架材料通过压片、压型、贴合、擦胶、贴胶等操作制成一定规格的半成品的过程。

4）压出：

混炼胶通过口型压出各种断面的半成品的过程，如内胎、胎面、胎侧、胶管等。

5）硫化：

橡胶加工的最后一道工序，通过一定的温度、压力和时间后，使橡胶大分子发生化学反应产生交联的过程

硫化是胶料通过生胶分子间交联，形成三维网络结构，制备硫化胶的基本过程。

不同的硫化体系适用于不同的生胶。

尽管阐述弹性体硫化的文献数量众多，但有关橡胶硫化的研究仍在深入持久地进行。

研究的目的主要是改进硫化胶的力学性能及其它性能，简化及完善工艺过程，降低硫化时有害物质的释放等等。

为了评估近年来的有关硫化的新的见解，首先有针对性地简述当前使用的硫化体系。

传统的硫化体系

不饱和橡胶通常使用如下几类硫化体系。

1.以硫黄，有机二硫化物及多硫化物、噻唑类、二苯胍类，氧化锌及硬脂酸为主的硫化剂。

这是最通用的硫化体系。

但所制得的硫化胶的耐热氧老化性能不高。

2.烷基酚醛