主体结构混凝土工程施工设计方案.docx

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主体结构混凝土工程施工设计方案

1.1主体结构混凝土施工方案

1.1.1混凝土配置

1.1.1.1混凝土原材料、配合比准备

1.1.1.1.1配合比准备

根据本工程的设计要求混凝土配合比设计除满足强度要求外，还要考虑混凝土的刚度、控制裂缝的要求，符合设计及计算的要求。

为此，本工程需要提前要求混凝土供应商——搅拌站进行配合比设计、并实测混凝土7天、14天、28天强度。

配比一经确定，搅拌站不能随意更改。

试配混凝土及所用原材料复试单在施工前30天报送现场监理工程师。

1.1.1.1.2对原材料的要求

高性能混凝土原材料除满足普通混凝土的一般要求外，还应满足以下要求：

1、水泥

要求选用质量稳定、含碱量低、C3A含量少的中热硅酸盐水泥。

施工中，我们选用标号不低于42.5级的硅酸盐或普通硅酸盐水泥，其活性不低于48mpa，水泥中C3A的含量应小于8%，游离氧化钙、氧化镁的成分越少越好，水泥细度应适中，每立方米水泥用量控制在550kg以下。

2、细骨料

细骨料应选用洁净的、颗粒级配良好的天然河砂，细度模数中等偏粗，在2.3-3.0为好，或自然连续级配，含泥量≤1%，高强混凝土砂率应通过试验确定。

3、粗骨料

粗骨料的性能对高强混凝土的抗压强度及弹性模量影响很大。

粗骨料宜选用坚硬密实的石灰岩、花岗岩、辉绿岩、玄武岩、火成岩等，粒形与级配合格，最大粒径≤25mm。

针片状颗粒含量不宜大于8%，含泥量不应大于1%。

粗骨料除进行压碎指标试验外，对碎石的岩石立方体抗压强度试验结果不应小于混凝土设计要求强度的1.5倍。

4、高效减水剂

使用高效减水剂，最需关注的问题是水泥的适应性，掺量一般为水泥的0.8%-2%，同时掺少量缓凝剂，掺量在水泥用量的0.01-0.08%之间，其作用是调整坍落度的经时损失率，弥补因掺高效减水剂而引起的混凝土坍落度损失过快的缺点，同时控制早期水化，避免水化热过分集中而引起混凝土开裂，进一步提高减水，增加后期强度。

5、掺合料

在普通混凝土掺和料的基础上还要掺加优质粉煤灰磨细矿渣，以提高水泥活性，增强混凝土强度，使用时必须通过试验鉴定。

1.1.1.1.3防裂要求及有关措施

混凝土本身的变形和收缩（早期的化学收缩和后期的干缩及荷载作用下的徐变）都将不同程度地影响着结构的质量。

为避免混凝土产生有害裂缝，满足施工要求并保证混凝土质量，采取如下措施：

1、混凝土搅拌站对混凝土原材料进行选择，保证本工程中使用的原材料从开始到完工为同一产品。

按要求提供满足施工要求的合格混凝土。

2、要求掺入高效减水剂，改善拌合物的和易性。

3、合理划分混凝土浇筑流水段：

本工程结构超长，作业面大，流水段按施工需要划分，划分位置必须满足规范要求。

4、预防碱集料反应措施：

为了预防碱集料反应对混凝土的损害，以保证结构的耐久性。

骨料的选用除需满足泵送混凝土的质量要求外，选用非活性集料。

水泥除满足混凝土中水泥的一般要求外，选用碱含当量小于0.6%的低碱水泥。

掺加掺合料的部位选用优质粉煤灰作为掺合料。

外加剂选用无碱或低碱无氯盐外加剂。

混凝土按有关混凝土碱集料试验数据进行配制。

5、所有的原材料的选定和混凝土的配合比的确定都必须得到建筑师和工程师的认可。

1.1.1.2混凝土工程施工准备

1.1.1.2.1供应商的准备

工程开工前我们对工程所在地附近的几家商品混凝土供应商进行考察，计划选择一家实力较强的供应商，保证对工程混凝土的供应。

为保证混凝土成型后观感质量一致，要求混凝土搅拌原材料使用统一品牌，严格控制混凝土的施工配合比、和搅拌时间。

1.1.1.2.2技术准备

1、浇筑混凝土前，由现场工长和技术员填写《混凝土浇筑联系单》，并提前12小时提供给混凝土搅拌站。

联系单内详细填写：

浇筑部位、混凝土强度、总需用方量、供应频率和相关的各项技术要求。

2、施工缝留置及处理：

竖向结构水平施工缝：

墙、柱的水平施工缝留置在梁底；水平结构施工缝按施工段留置，垂直施工缝设置在梁跨中三分之一处。

1.1.1.2.3机具准备

混凝土固定泵、料斗、串筒、振捣器等机具设备按需要准备充足，备用的混凝土泵和振捣器，所用的机具均在浇筑前进行检查和试运转，修理工随时检修。

由于每段平面面积过大，存在一些运输盲区，为此备好手推车、铁锹或者滑槽，及时补充供灰，以保证混凝土浇筑的连续性。

1.1.1.2.4人员准备

根据混凝土的连续浇筑时间长短及混凝土浇筑量的大小，合理配备足够的工人，必要时考虑分班轮流作业。

混凝土振捣工为熟练的振捣手，安排电工及机修工跟班作业，另外安排钢筋工及木工跟班作业随时解决因混凝土浇筑造成钢筋或模板的移位问题。

1.1.1.2.5工序交接准备

混凝土浇筑前，钢筋、预埋管线及模板办理隐、预检手续；检查浇筑混凝土用架子、马道支撑是否牢靠。

作完工序交接检后，下达混凝土浇灌通知单。

1.1.1.3混凝土的运输

为保证混凝土的连续浇注和及时供应，我们计划选择的几家供应商均在工程附近15公里范围内。

具体要求：

1、混凝土的运输采用混凝土罐车运至现场，所有车辆进行编号。

2、混凝土拌合物自出机到浇筑完毕时间控制在初凝时间内，并保证浇筑作业面前后覆盖搭接符合规范要求，不出现“冷缝”。

3、现场调度与混凝土搅拌站调度随时保持联系，确保混凝土供应速度。

4、混凝土出场前和入模前均需检查验收。

5、现场试验人员和质检人员严格控制到场混凝土质量，并认真核对和保存混凝土小票。

6、检查混凝土组成材料的质量，每一工作班至少一次。

7、检查混凝土在拌制地点及浇筑地点的坍落度每一工作班至少两次。

8、在每一工作班内，如原材料由于其他原因有变化时，要及时调整混凝土配合比

1.1.2混凝土浇筑及振捣

1.1.2.1一般要求

1、高强混凝土搅拌完毕后，为减少坍落度损失，应尽快输送至浇筑地点，保持泵送连续进行。

2、浇筑混凝土采用泵送，墙体分层浇筑，分层振捣，每个施工流水段一次连续浇捣完毕。

3、振捣器应采用插入式高频振捣器，每次浇筑厚度500mm，振捣器插入下层混凝土50mm，以防止分层，振捣应密实均匀。

4、在板与柱相交处设置水平施工缝。

均匀下灰，分层浇捣，每层厚度不超过50cm，采用插入式振捣器振捣。

5、浇筑时特别注意柱插筋的位置，防止下灰及振捣造成倾斜及移位。

6、混凝土终凝前对柱子插筋位置进行复核，发现位移倾斜及时纠正。

7、浇筑后表面硬化后立即覆盖塑料布养护保水，使混凝土始终保持湿润，养护时间不少于7－14天。

8、混凝土到工地后，进行取样测定坍落度，坍落度达不到入泵要求时，此罐车混凝土按退回处理，严禁现场加水后再泵送利用。

混凝土罐车到现场后2小时内泵送完毕，混凝土在泵送浇筑的同时，用振捣棒加强各部位的振捣，确保混凝土振捣密实。

9、若浇筑混凝土必须间歇时，尽量缩短其间歇时间，并在前层混凝土初凝之前，将该层混凝土浇筑完毕。

1.1.2.2墙体混凝土浇筑

砼浇筑时的坍落度必须符合国家现行标准，施工中的坍落度应按砼实验室配合比进行测定和控制，并填写砼坍落度测试记录。

厚与砼配合比相同减石子水泥砂浆。

浇筑砼时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据结构特点、钢筋疏密决定，一般为振捣器作用部分长度得1.25倍，最大不超过500mm。

使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，须序进行，不得遗漏，做到均匀振实。

移动间距不大于振捣作用半径的1.25倍（一般为300—400mm）。

振捣上一层时应插入下层50--100mm，以消除两层间的连接。

浇筑混凝土应连续进行，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。

间歇的最长时间按所用水泥品种、

气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。

混凝土运输、浇筑和间歇的全部时间不超过规定，当超过规定时间应留置施工缝。

浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和钢筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应及时处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。

以前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。

剪力墙混凝土浇筑：

墙体浇筑混凝土时应用铁锹或混凝土输送泵管均匀入模，不应用吊斗直接灌入模内。

墙体混凝土浇注采用地泵和布料杆配合，墙体高度大于2m时用灰槽下灰。

混凝土浇筑应先从墙体一端开始循环浇筑，要严格控制下灰厚度及混凝土振捣时间，每层浇筑厚度不得超过500mm，前后两次浇筑时间为前次混凝土停止流动，但在终凝前进行下次浇筑，混凝土振捣采用赶浆法，以保证新老混凝土接槎部位粘结良好，顶部拉线抹平、无松散混凝土、并且将粘附在钢筋及模板上的水泥浆及时清理干净，确保混凝土浇筑质量。

墙体混凝土分层浇筑示意图如下：

每层混凝土的浇筑厚度控制在500mm左右进行分层浇注、振捣。

混凝土下料点应分散布置。

墙体连续进行浇注，间隔时间不超过2h。

墙体混凝土的施工缝宜设在门洞过梁跨中1/3区段。

1.1.2.3柱混凝土的浇筑

1、柱子采用汽车泵浇筑，每6根柱子为一组，循环下料。

从柱顶下料时，自由倾落高度不得超过2m，如超过2m，加设串筒，均匀下灰。

柱子混凝土浇筑一次完成浇筑高度超过梁底2cm，梁施工时剔除。

混凝土强度达1.2Mpa后进行施工缝处理，剔除浮浆层至露出石子并用水冲洗干净。

2、混凝土浇筑前，应先浇筑5～10cm厚与混凝土相同配合比扣除石子的水泥砂浆，以便与下层混凝土结合密实。

混凝土分层浇筑，分层厚度控制在500mm以内。

3、混凝土的浇筑：

泵送混凝土浇注速度快，柱子模板要进行二次校正，即在混凝土浇注后再进行一次校正。

4、浇筑分层厚度：

浇筑层厚度≤振动棒作用部分的长度的1.25倍。

本工程柱采用50振动棒（作用部分长度为38.5cm）混凝土分层厚度为450mm。

现场制作混凝土浇筑厚度控制杆，随时探测，调整混凝土浇筑厚度。

混凝土下灰时用手电筒照明读取厚度控制杆上的数据，从而控制浇筑厚度。

5、混凝土振捣：

振捣时间通过观察（混凝土表面泛出浆，不再显著下沉、不再出现气泡）来确定，混凝土振捣必须密实。

1.1.2.4梁、板混凝土的浇筑

1、在专用钢筋马凳上铺脚手板作为浇筑马道，以防钢筋被踩变形。

2、梁板同时浇筑，浇筑的方法由一端开始下灰，振捣手密切配合，用“赶浆法”保持混凝土沿梁底向前推进，根据梁高分层浇筑，当达到板底部位后与板一起浇筑。

3、振捣采用振捣棒和平板振捣器相配合，振捣器快插慢拨，插点均匀。

4、板面采用平板振捣器，随振捣随用激光整平机整平，局部拐角处人工配合整平，抹好处禁止上人踩踏。

5、梁柱节点钢筋较密，用Φ30的小振动棒振捣，并准备一些小钢钎人工辅助振捣。

1.1.3混凝土墙体裂缝防治措施

1、混凝土配合比设计提前进行商品混凝土配合比设计、试验工作，同时制作试验构件通过检测设备

检测混凝土的性能参数，特别是混凝土内部的温升情况和裂缝情况，以优化最佳混凝土配合比，将水泥用量降到最低，同时有针对性的提出防止混凝土裂缝的预防措施。

如选用水化热较低水泥，细骨料用中粗砂，控制含泥量，粗骨料选用级配良好的石子等。

2、混凝土二次振捣工艺：

混凝土尽量放在晚上浇筑，以降低混凝土的入模温度；混凝土采用二次振捣工艺。

第一次振捣：

待混凝土入模后，用普通振捣器进行初次振捣至混凝土无沉落、无气泡、出现浮浆为止。

第二次振捣：

待混凝土经第一次振捣坍落度消失并开始初凝时，再将高频振捣器二次插入混凝土中振捣，拟定时间为初次振捣后的2～3h左右，当缓慢慢拔出振捣棒，混凝土能够均匀闭合而不留孔洞时进行二次振捣为最佳时间。

具体时间与操作可由现场试验决定。

3、混凝土养护拆除模板后，在模板上挂草袋保温养护，同时在外墙混凝土上口浇水养护；待混凝土拆模后，在混凝土表面挂一层草袋浇水养护至少14天。

针对工程在不同的部位容易出现裂缝的类型及其产生的主要原因，我司制定了相应的预防措施来预防混凝土裂缝的产生。

4、墙体混凝土浇筑后，因混凝土内外温差及混凝土干缩等原因，外墙不可避免的会产生裂纹，可在混凝土中增加聚丙烯单丝抗裂纤维。

5、可采用UEA补偿收缩混凝土技术，不仅可以增加混凝土的密实性与抗渗性，同时在混凝土中建立起的自应力值为0.2～0.7MPA，用以抵消钢筋混凝土结构在收缩过程中产生的全部或大部分拉应力。

掺UEA混凝土膨胀剂的同时，掺适量的高效减水剂，改善混凝土的坍落度，以减少用水量，防止混凝土施工时泌水过多，产生大量的泌水孔隙，造成混凝土裂缝及防水缺陷。

6、可在混凝土中掺WHDF增强密实剂，其抗拉强度和极限拉伸值可提高15％左右，弹性模量可降低8％左右，能有效改善其力学性能和变形性能；能明显降低混凝土早期水化热，推迟水化热出峰的时间和缩小峰值；能降低混凝土早期干缩值50％以上，有效控制混凝土的收缩变形，从而使混凝土具有良好的抗裂性能。

1.1.4混凝土的养护

1.1.4.1养护时间的基本要求

混凝土养护时间

分类

浇水养护时间（不小于）

备注

拌制混凝土的水泥品种

硅酸盐水泥；普通硅酸盐水泥；矿渣硅酸盐水泥

7天

1平均气温低于5时，不得浇水。

2采用其他品种水泥时，应根据水泥特性确定。

3在混凝土强度达到1.2N/MM2后，方可进行下层施工。

火山灰水泥；粉煤灰水泥

14天

矾土水泥

3天

抗渗混凝土，掺有缓凝外加剂

14天

1.1.4.2养护方法：

自然养护

本工程采用自然养护，其基本方法为：

1.1.4.2.1覆盖浇水养护

利用平均气温高于+5℃的自然条件，用适当的材料对混凝土表面加以覆盖并浇水，使混凝土在一定的时间内保持水泥水化作用所需要的适当温度和湿度条件。

覆盖浇水养护应符合下列规定：

1、覆盖浇水养护应在混凝土浇筑完毕后的12h以内进行。

2、混凝土的浇水养护时间，对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7d；对掺用缓凝型外加剂或有抗渗性要求的混凝土，不得少于14d，当采用其他品种水泥时，混凝土的养护应根据所采用水泥的技术性能确定。

3、浇水次数应根据能保持混凝土处于湿润的状态来决定。

4、混凝土的养护用水应与拌制水相同。

5、当日平均气温低于5℃时，不得浇水。

6、大面积结构如地坪、楼板、屋面等可采用蓄水养护。

1.1.4.2.2薄膜布养护

在有条件的情况下，可采用不透水、气的薄膜布（如塑料薄膜布）养护。

用薄膜布把混凝土表面敞露的部分全部严密地覆盖起来，保证混凝土在不失水的情况下得到充足的养护。

这种养护方法的优点是不必浇水，操作方便，能重复使用，能提高混凝土的早期强度，加速模具的周转。

但应该保持薄膜布内有凝结水。

1.1.4.2.3薄膜养生液养护

混凝土的表面不便浇水或使用塑料薄膜布养护时，可采用涂刷薄膜养生液，防止混凝土内部水分蒸发的方法进行养护。

薄膜养生液养护的将可成模的溶液喷洒在混凝土表面上，溶液挥发后在混凝土表面凝结成一层薄膜，使混凝土表面与空气隔绝，封闭混凝土中的水分不再被蒸发，而完成水化作用。

这种养护方法一般适用于表面积大的混凝土施工和缺水地区。

基本措施：

从楼外临设水管接入楼内并随楼层接高供水管，配备足够数量的水桶以保证混凝土养护用水的需要。

同时安排一定数量的工人专门负责混凝土的养护工作，并在混凝土质量评定时将养护效果作为专项进行监控。

1.1.4.3具体部位养护

1.1.4.3.1墙、柱、梁侧

考虑该柱截面较大，模板及其支撑拆除时间要适当延长，拆除后立即覆盖湿麻袋片，外包塑料布养护，养护时间不少于7天，冬季施工养护采用综合蓄热法，截面较大时按照大体积混凝土控制措施，采取保温养护、蓄热养护法。

要经常检查养护情况。

发现缺水及时用喷雾器浇水补给养护，保证塑料布内有凝结水。

养护时注意端头处的养护，养护时间同混凝土板。

本工程混凝土平面直接用水管浇水养护。

拆除模板后用木板制作100×100mm护角，高度不小于1.5m。

防止混凝土阳角被撞损。

1.1.4.3.2梁、板

在混凝土浇筑完成，并按照要求进行表面处理完成后12小时开始浇水养护，浇水后用塑料布覆盖，保持混凝土表面湿润7天。

1、由于高强混凝土的水灰比较小，故早期强度增长较快，通常3d强度即达到设计强度的60%，7d强度达到80%，因而混凝土的早期养护特别重要。

2、混凝土浇筑完毕终凝后，要保持混凝土表面14天湿润，对柱墙混凝土应挂湿草帘，防止因脱水影响混凝土强度的增长。

3、混凝土板浇筑完毕后即用塑料布覆盖，减少终凝前水份的蒸发，终凝后改为浇水养护。

浇水养护的时间对于普通硅酸盐混凝土不少于7天，掺有缓凝剂或有抗渗要求的混凝土不少于14天。

1.1.5混凝土质量控制措施

1.1.5.1混凝土浇筑前的质量控制

1、采用专人负责测试进场原材料的质量和洗后砂石的含水率，按配合比要求随时调整用水量，以确保混凝土水灰比始终满足要求。

2、在强制式搅拌机加装HC-1型混凝土稠度仪，实现混凝土坍落度自动实时调整，同时派专人负责测试搅拌后的混凝土坍落度。

3、混凝土到场后都必须做坍落度抽检。

等待时间长的应增加复试一次（禁止往混凝土中直接加水），合格的使用；坍落度不合格必须退回混凝土公司。

4、浇筑前，出示混凝土出厂质量证明书，每车必须挂标识牌，注明混凝土强度等级、抗渗等级、浇筑部位、配合比、外加剂、坍落度、出机时间温度、运输车号等。

5、对不合格的车次（如小票标注不清、自行涂改、与本车次对不上的），要拍照片或录像，并记录车号、退场时间，并存档。

6、车辆进场后由工程部门派专人（配带标记）指挥调度，并在单车收据上加盖名章，记录时间，保管好相关收据。

1.1.5.2混凝土裂缝的控制

1、对于泵送混凝土，水灰比往往由于采取泵送方式，不易达到理想状况，为了加强混凝土的密实度，进一步提高混凝土抗渗、抗裂能力，施工中采用二次振捣，保证上下层混凝土在初凝前结合良好。

2、混凝土浇筑完成后，在初凝前应采用2m长刮尺抹压两遍，初凝后、终凝前应再抹压一遍，以防止表面收缩裂缝的产生。

3、混凝土搅拌、运输、浇筑等过程中任何人不得擅自加水。

4、加强混凝土养护和保温，控制结构与外界温差控制在允许（25℃）范围以内。

5、加强混凝土的养护。

1.1.5.3现场试验室的控制

1、现场试验室须保证混凝土试块的制作、养护条件，有健全的管理制度。

2、现场试验员必须经培训考核合格后，持证上岗。

3、混凝土施工前应作技术交底，并应具备冬施混凝土养护条件。

4、拆模时间必须以混凝土强度报告为依据，同时还要能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏，并履行拆模审批手续，水平构件由工长提出拆模申请，项目总工审批并得到建筑师和工程师的许可后，方可拆除。

混凝土养护方式及方法要以混凝土等级、部位及厚度而定，要安排专人定岗工作，质检员监督。