木工作业现场标准模板.docx
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木工作业现场标准模板
木工（材）车间安全生产通则
GB15606—1995
国家技术监督局1995—06—19批准1996—01—01实施
1主题内容与适用范围
本标准规定了木工（制材）车间的作业环境、平面布置、设备与安全装置、安全操作、安全管理与教育等要求。
本标准适用于原木制材、配料仓库、木制品、三板二次加工、木模加工等木工（制材）车间。
2引用标准
GB2893安全色
GB2894安全标志
GB4053工业固定式防护栏杆
GB5083生产设备安全卫生设计总则
GB5226机床电气通用技术条件
GB7033护指键式和护罩式木工平刨床安全技术条件
GBl2557木工机床结构安全通则
TJ16建筑设计防火规范
TJ34工业照明设计标准
TJ36工业企业设计卫生标准
3术语
3．1木工
指木材的机械加工,不包括手工和三板制造加工。
3．2木工（材）车间
可指单纯的木材加工车间（工厂）、单纯的木制品（木器、木模、模型、家具、门窗、三板的二次加工）制造车间（工厂）,亦可指木材与木制品综合的加工车间。
3．3车间（32厂）
指单位或部门,也指单位负责人。
3．4内护罩
指设在平刨床唇口下方的一种圆弧形的防护罩。
4作业环境
4．1温度
4．1．1木工车间内工作地点的空气温度及防暑防寒要求应符合TJ36的有关规定。
4．1．2木工车间工作地点的空气温度不得高于35℃,当高于35℃时,工厂应采取有效的防暑降温措施。
4．1．3木工车间工作地点的空气温度不得低于12℃。
当低于12℃时,应采取局部的防寒保暖措施。
4．2通风
4．2．1木工车间应有自然通风或机械通风设施以形成良好的空气循环。
车间空气中有害物质浓度不得超过TJ36的规定。
4．2．2车间生产中会产生大量粉尘的设备,应有单机吸尘或集中吸尘的设施,车间空气中植物性的粉尘浓度不得高于10mg／m3。
4．3照度
4．3．1木工车间照明应符合TJ34的有关规定。
4．3．2木工车间的工作空间应有良好的照度。
白天采用天然照明时,应避免太阳光直射到工作台。
当照度不足时,应增加局部照明。
4．3．3工作照明的最低照度应符合表1要求。
表1lx
车间和工作场所
最低照度值
混合照度
一般照度
制材车间
150
50
木制品车间1）
300
100
注:
1）不包括车间辅助建筑如车间休息室、通道、楼梯等。
4．3．4照明不得采用有色光源,也不得干扰光电安全保（防）护装置。
4．3．5照明器应定期维修保养,保持表面清洁。
4．4噪声
4．4．1各类木工机床空运转时的噪声值应符合GBl2557的规定。
4．4．2车间噪声超过90dB（A）时,必须采取有效的降噪措施。
5平面布置
5．1一般要求
5．1．1木工车间生产线的工艺流程应畅顺,尽量避免返回,便于生产管理。
各部门之间应用区域线划分。
区域线一般宽为50mm,用白色或黄色（安全通道用绿色）材料涂覆或镶嵌在车间地坪上（镶嵌区域线不得高出地坪）。
5．1．2车间工作地面应平整、坚固,且能承受工作时规定的荷重。
5．1．3车间工作地面应经常保持清洁。
在工作地周围地面上,不允许存放与生产无关的物料。
5．2木工机床和其它设备的布置
5．2．1木工机床（设备）的布置应留有与产品品种、批量相适应的堆料场地。
并考虑生产时上下料用地及废品、半成品的过渡性堆放。
同时还要考虑工辅助器具箱（架）等摆设位置,使各设备（机床）之间的生产活动不致于互相干扰。
5．2．2凡有多人操作的木工机床,其操作台的布置应确保操作人员能彼此相望。
5．2．3木工机床（设备）的基础和厂房构件的基础或其它埋地构件的平面投影不能重叠,并至少保持200mm的距离。
5．2．4木工机床的外露移动件的行程达到极限位置时,其边缘距相邻的设备和厂房构件不得小于800mm。
5．2．5木工机床的布置应考虑生产活动对相邻设备的操作人员不会构成意外的伤害。
5．2．6制材带锯机不能布置在车间电气走线的下方。
5．2．7木工机床必须牢靠固定,以防止翻倒和意外位移。
小装置必须固定在条凳、工作台架或有足够强度的支座上（手提、电动和气动工具除外）。
5．3工位物料的存放
5．3．1一般要求
木工机床的生产工位附近,可根据工件流转及运输要求来布置堆放各种规格的木料和加工（半）成品的场地;加工废料及木屑按综合利用要求存放;工辅器具等按集中存放工具箱内的原则进行布局。
各类物料堆放位置的顺序应便于加工作业,且应确保作业安全。
5．3．2堆放场地
木工车间原材料、加工（半）成品宜堆码放置,场地的大小应保证堆垛容量能满足生产批量的要求。
5．3．3原木堆放
木工车间原木堆放的位置应确保在原木最大容量时,原木沿楞腿方向到工位的最小距离不小于2m。
5．3．4板、方料堆放
5．3．4．1板、方料应分别横竖交错层层堆放,须同方向堆放时应考虑通风,堆放应结实整齐,不下陷不歪斜。
垛间距离不得小于1m。
5．3．4．2板、方料应堆放于不滚动的楞腿上,楞腿应平整坚固,承受上部荷重时不变形不破裂,楞腿间距不宜大于1m,楞腿高应大于100mm。
5．3．5棒料可采用密实形堆放,短棒料亦可用货架或货箱存放。
采用密实形堆放时,其楞腿垫木高度、间距要求同5．3．4．2,且堆垛两边的堆放坡度不得大于棒料的自然堆积坡度（稳定坡度）。
而采用货架或货箱存放时,货架（箱）应有足够的强度,不致压坏。
5．4通道
5．4．1木工车间内宜设有贯穿车间的纵横通道。
主通道的宽度应根据运行车辆的种类而定,最窄不得小于2m。
5．4．2单独作安全疏散用的通道,其最小宽度不得小于1.4m。
5．5消防
5．5．1木工车间的平面布置应综合考虑消防的要求,且要符合TJ16的规定。
5．5．2木工车间内应在明显并便于取用处布置有消火栓、砂箱及相应的灭火器。
5．5．3木工车间的安全出口的门须往外开,不得设门坎和台阶。
5．5．4木工车间内最远工作地点到外部出口或楼梯的距离应符合表2规定:
表2m
车间建筑耐火等级
单层
多层
一、二
80
50
三、四
60
40
5．5．5木工车间应在进口处的明显位置设有醒目的严禁烟火的标志。
车间内作业场所严禁吸烟和采用明火。
5．5．6车间内必须进行焊接作业时,应采取相应的防范措施。
6设备与安全装置
6．1一般要求
6．1．1外露的驱动、传动、送料、辊筒等部件的运动链应有防护罩,或在操作者有可能接触到的地方安装接触预防装置。
6．1．2切削刀具除必要的外露部分外,其余不得外露。
否则要安装防护罩,或接触预防装置或防止打飞装置。
6．1．3在设备切断电源后,主轴由于惯性继续运转有可能引起危险时,要安装制动装置或紧急停机装置。
6．1．4机床电气设备应符合GB5226的有关规定。
其余设备的电气亦须符合相应标准的规定。
6．2木工圆锯机及圆锯片
6．2．1圆锯机的锯片在非工作的大半圆内应设计有防护装置。
6．2．2木工圆锯机应设有排屑口或排屑装置。
手动进料木工圆锯机应配备有覆盖式防护罩。
6．2．3木工圆锯机应配备分料刀。
分料刀的外形几何尺寸应根据锯片直径（φ）而定,分料刀厚度则应比锯片厚度大些,比锯路略薄些。
6．2．4自动进料木工圆锯机在进料辊或履带前面的全部宽度上应安装防回弹装置,回弹爪应保持与喂进的原料连续不断的接触。
6．2．5摇臂式万能木工圆锯机在导轨前端应有限位挡块。
6．2．6吊式横截锯应装有平衡锤或弹力回锯装置。
6．2．7有裂痕的圆锯片未经修复不得使用。
6．2．8未经过适张度处理的普通圆锯片不得使用。
6．3木工带锯机及锯条
6．3．1木工带锯机安装时要确保上下锯轮的稳定性,不能左右晃动。
6．3．2上下锯轮安装时必须严格控制圆跳动量,以使锯条运转平稳和减少锯条的龟裂。
6．3．3带锯机使用时应装有锯罩。
除锯卡与工作台（或横船）之间的锯条部分外,带锯条的其余部分都应封闭,上下锯轮罩的外圆周面要用坚实的材料,罩的内壁应用光滑的金属材料做衬里,而锯轮的前部与后部可用实心材料或金属钢丝网、多孔金属片等制造。
6．3．4带锯机应有张紧装置,并按机床的型号和规格把张力调节至规定的数值,以免带锯条张力过大而断裂。
6．3．5锯卡的结构应能按木材的厚度调整位置,或随木材的厚度而自动跟踪,锯卡一般要调至距木材的上表面约为30mm,锯卡与锯条的间隙一般调整在0.08～0.15mm之间。
锯卡与上锯轮之间亦应设置防护罩,防护罩应能挡住外露锯齿和遮住锯条两侧面并随锯卡的升降而调整。
6．3．6跑车导轨要平直,车盘要平整,两端应装有行程开关,卡钩要尖锐,移动灵活,有力。
跑车轨道上应设有清扫装置,使跑车运行平稳,轨道两端及两侧（除作业点外）应设有警示栏,警示栏高度不低于800mm。
6．3．7带锯条的厚度应根据带轮的直径规格来选择,要避免小轮径选用大厚度的锯条,造成断裂伤人。
6．3．8带锯条的锯齿要锋利,齿深不能超过锯条宽度的1／4。
使用中要严格控制带锯条的横向裂纹,当带锯条裂纹长度超过表3规定之一者。
应切断重新焊接。
表3
裂纹名称
锯背或锯身裂纹
齿根裂纹
焊缝两侧裂纹
焊缝裂纹
裂口指标
不允许存在
注:
月为带锯条宽度。
6．3．9带锯条的焊接应牢固平整,接头不得超过三个（小型台式带锯可稍放宽）,接头与接头之间的长度应为总长的五分之一以上。
接头厚度应与锯条厚度基本上保持一致,以防强烈振动。
锯条接头对接时,接缝应在齿距中央。
锯条接头搭接时搭接宽度应视锯条的宽度和厚度而定,一般为9～11mm。
6．3．10带锯条的适张度处理应满足圆势与弯势的要求。
但在带锯条接缝左右24mm内禁止辊压适张度。
6．4木工刨床
6．4．1木工平刨床禁止采用方柱形与棱柱形的刨刀体,规定采用圆柱形刨刀体,梯形的刀槽装刀后应成为封闭形或半封闭形。
6．4．2刀片安装与调整后,其径向伸出量不得大于1.1mm。
同一刀片的两端和各刀片之间的径向伸出量允差不得大于0.05mm。
新刀片的宽度应大于30mm,重磨后其宽度不得小于原宽度的三分之二。
6．4．3平刨床应有刀轴止动机构,以供装拆刀时定位用,还应设有制动装置,在切断电源后,刀轴的制动停转时间应符合GB7033的规定。
6．4．4平刨床工作台的开口量尽可能小。
当前工作台在最大（切削深度为5mm）切削位置时的开口量如表40
表4mm
切削圆公称直径,mm
71～80
>80～90
>90～100
>100～112
>112～125
>125～140
>140～160
升降机构形式
偏心轴
无内护罩
≤40
≤42.5
≤45
≤47.5
≤50
≤55
≤60
有内护罩
≤56
≤60
≤64
≤68
≤74
≤78
≤83
斜导轨
无内护罩
≤45
≤50
≤55
≤60
≤65
有内护罩
≤62
≤66
≤70
≤74
≤80
≤85
≤90
6．4．5平刨床的扇形板的设计应能使板在使用全过程中能自动遮住导向板左侧加工区的全部刀轴。
6．4．6平刨床的护指键每次刨削前必须在刨床全宽上盖住刀轴,键的相邻间距不得大于8mm,刨削时板料冲开的宽度应小于板料的宽度加上8mm的数值,其余的护指键仍留在原位。
6．4．7平刨床内护罩结构的防护装置,一般要求外加扇形板。
6．4．8平刨床使用自动送料器（包括机械手）时,在操作者同侧的非加工区的刀轴应用护板或其它方法加以防护。
6．4．9平刨床应配备几种不同尺寸和类型的推块,以备加工过短的板料之用,板料的长度不应短于工作台开口量的4倍。
6．4．10压刨床的刨刀轴必须有金属防护罩盖住,不论采用钢板结构或铸铁结构的防护罩都应有足够的强度和刚度,起到有效的防护作用。
防护罩应兼顾吸尘系统的设置。
6．4．11压刨床的进料辊应设置在防护罩之内,进料辊的结构应是拼合式的,且具有弹性,能适应厚度不均匀的原料加工。
6．4．12压刨床应设有防回弹装置（止逆爪）。
6．5开榫机
6．5．1开榫机的铣削头和圆锯片,应把不参加切削的圆周用防护罩盖起来,防护罩要兼顾吸尘系统的设置。
6．5．2手动进料开榫机应在定位夹具上装有紧固或压紧装置。
6．5．3双头开榫机的送料链条和链轮除了输送木料的部分外均应完全罩住。
6．6木工铣床
6．6．1镂铣机、万能木模铣床应带有单机吸尘装置。
6．6．2单（双）立轴铣的铣刀头应加刀具罩,在停机时把刀头罩住。
6．7榫槽机和多轴钻
6．7．1榫槽机的工件夹紧机构的螺钉头不得外露。
6．7．2榫槽机如采用脚踏开关,须采用Ⅱ形金属防护罩盖住。
6．7．3多轴钻与多排钻应在每组钻或每排钻处设有单独的制动和起动装置。
6．8车床
6．8．1利用顶尖带动棒料的车床,一般要在棒料上方装有活动式防护罩,防护罩应为透明材料制成,以便观察车削作业。
6．8．2无小刀架的车床应装有长直线导板,不允许车刀悬空作业。
6．8．3旋风切削圆棒机的切削头及棒料坯都应加防护罩及挡板。
6．8．4端面车床的回转盘应有牢固的锁紧装置。
6．9磨光机
6．9．1盘式、简式砂光机除盘、筒的工作部分外,其余部分（包括其它旋转件）均应罩住。
盘、筒与工作台的边缘之间应保持最小的距离。
6．9．2砂光机都应装有吸尘装置。
6．10联合（多用）木工机床
联合（多用）木工机床在每个作业点上一般根据该作业点的机床功能或种类加以防护,且联合（多用）木工机床的每个作业点应装有单独的起动和停止装置,否则应有防护措施。
6．11木工刀具修磨机
6．11．1机动锯条开齿机应在冲模两侧面,特别沿手工送料的一侧设有护挡,防止手误入危险区,其脚踏开关,应用Ⅱ型防护罩罩住。
6．11．2存放期在二年以上未经重新老化实验的碗形砂轮和片状砂轮不得使用。
6．12受压容器和其它设备。
6．12．1工作压力在7×104pa以上的锅炉和受压容器必须符合有关安全标准。
6．12．2可能造成接触烫伤人体的蒸气管道,应有防烫措施。
6．12．3干燥、喷漆、起吊设备必须各自符合相应的安全标准。
7安全操作
7．1安全操作通则
7．1．1上班时各类作业人员必须按规定正确使用劳动防护用品。
7．1．2上班前应仔细检查工具、设备、安全装置是否完好和工作区内有无异物,在确认完好和无异物后方可启动设备。
7．1．3设备检修和刀具调整、拆换、修复时,必须切断电源,并在设备起动开关处挂告示牌。
7．1．4使用木工机械要严格遵守设备要求和工艺要求,不准超负荷、超速使用。
7．1．5操作之前应检查被加工木材是否有钉子或其它硬物夹入。
禁止加工胶合未完全干的木材。
7．1．6不准在设备运转时或已切断电源但仍在惯性运转中用手伸到刀刃部取木材、清理设备、剔除木屑木块。
7．1．7多人操作的木工机床、同辅助工人有相关的设备以及有人穿行的传送设备,在每天工作开始、换班启动及停机后重新启动时必须先发信号。
7．1．8车间（工厂）必须根据各类机床和设备制定具体的安全操作规程[附录A（参考件）]。
7．1．9车间（工厂）应根据本厂的电气设施情况制定电气安全守则和电工操作规程,以确保用电安全。
8安全管理与教育
8．1木工车间各区域（空间）和设备,凡能危及人身安全的地方,应按GB2894有关规定,于醒目处设标志牌。
8．2木工车间各类设备易造成人身危险部件的涂色,应符合GB2893的有关规定。
8．3木工机床在运行时应禁止非操作人员或非维修人员接触设备。
8．4不准拆除任何安全装置和防护罩。
8．5各类设备及其安全防护系统应定期检查,及时维护保养。
8．6工厂对新工人、来厂实习的学生须进行三级安全教育,特殊工种还应考核合格后方能上岗。
8．7调换工种时必须进行现场教育。
8．8工厂应按工种制定培训大纲。
附录A
木工机床安全操作
（参考件）
A1带锯机安全操作
A1．1开机前应仔细检查锯条有无裂纹,接头是否牢固,锯条张力大小是否合适。
普通带锯、跑车带锯尚应按锯条宽窄更换压铊。
A1．2调整锯卡时应停车,严禁在锯条转动时松紧锯卡。
A1．3不得随便挪动设在跑车带锯两端的护栏,跑车带锯开动后,轨道上不得过人。
A1．4普通带锯、跑车带锯的进锯速度应根据材质而定,普通带锯上下锯手应配合好,上手应端平,翻料要稳准,摆正进锯;下手要走稳,下手拉料要预防夹锯,往回送料时不得碰撞锯条。
跑车带锯刚插锯时速度要慢,随后增加速度,回车时应注意枪叉凸肚等,以防掉条。
A1．5普通带锯纵剖木材时应使用纵向导板,导板与锯条应平行,定位应牢固,锯剖1m以上材料时,待料出锯条40cm以后,下手方可接料;剖锯1m以下的材料时,上手应用推杆送料,下手应使用拉钩接料。
A1．6细木工带锯操作时,手要离开锯条3cm以上,推料不宜过猛;锯弧时起角不宜过大,推料不可楞推急转,以防整断锯条。
A1．7清除锯轮、锯条上松脂和锯末宜用长柄刷子沾上煤油或柴油擦拭,握刷的手要和锯条成一角度。
A1．8带锯机停机时,切不可用木头制动被动轮和锯条。
以免由于上下轮的转速差给人身带来不可弥补的事故。
而且也不可在锯条惯性转动中,用木头顶推锯齿的切削刃。
A1．9带锯机运转时,若发现锯条在锯轮上前后窜动,应停机检查。
A2圆锯机安全操作
A2．1手动进料锯和自动进料锯都应根据材质软硬和栉疤等情况来决定进料速度。
A2．2操作时人不要站在锯片回转线上,要侧身操作。
严禁手臂直跨或横跨锯片进行某种作业。
A2．3手动进料时,操作者的手要离开锯5cm以上。
锯切短料不能保持5cm以上距离时,纵向锯应用料推料的办法推送,横截锯应用木板压料的方法送进。
A2．4纵、横锯锯切木料要充分利用靠山,弓形木料、弯形板料都应将凸面紧靠导向板,以免夹锯打料造成事故。
A2．5开机中清理锯片面上和锯齿周围的下脚料及木块严禁用手扒除,应使用木棍。
A2．6纵向锯锯剖1m以上木料时,须二人操作,上手推到尾端时,下手拉料不得过猛。
严禁上手用腹。
部顶料,下手回送木料时不要碰撞锯片,以防木料弹回伤人。
A2．7纵切木料时,锯片高度不得超过锯木厚度10mm,以免锯齿伤手或锯齿损坏护罩。
A2．8发生夹锯现象时,严禁往后拨料,应停机后在锯口打入木楔。
A2．9粘附在锯片上的油脂厚度达到锯料量的三分之二时,应停机（断电）清理,清理时可用刮刀或沾煤油刷子。
A3刨床安全操作
A3．1在刨床上加工木料时,必须用双手推送。
前手在接近唇口300mm时,就应抬起,放到后唇口以远的木料上继续推送;后手推料送过唇口时,严禁用手指在材料后端面推送。
A3．2平刨床上的送料速度及吃刀量要根据木材的软硬、栉疤及纹理而定。
一般材料吃刀量不得超过1.5mm;遇到小栉疤和倒丝纹（盘丝）材料推进的速度要放慢,吃刀量不超过0.5mm;遇到大栉疤和大盘丝的材料严禁上平刨床加工。
A3．3要充分利用平刨床的靠山,加工任何工件,都要沿靠山推进。
遇到半截吃刀时,左手要在远离唇口的位置上压住木料。
A3．4往回带料时,手握料的一端必须离开平刨床的工作台面。
同时推送几根料时,要根据个人的握力选择根数,保证同时送进。
A3．5在平刨床上,刨削长度小于300mm或厚度小于20mm的木料时,要用压板或压棍推送。
A3．6压刨床的刨削深度应根据刨削宽度而定,全宽度刨削时,刨削深度不得超过2.5mm,部分宽度刨削时,刨削深度不得超过5mm。
厚度不一致性的材料不得同时加工。
A3．7压刨床的止逆爪和前后压紧器要根据木材厚度和刨削深度调整到适当的位置。
A3．8压刨床加工时要顺纹刨削,且以平面为基准面。
加工硬木或带有栉疤的材料时,送料速度要适当降低。
加工长料时,出口应有专人接料,当木材后端未完全冲出压刨时材料应保持与台面平行。
A3．9压刨、平刨更换刀具时操作者应带手套。
A4铣床安全操作
A4．1立轴铣刀必须经过静平衡。
开车前应检查刀片有无裂纹、上刀螺丝有无移扣。
若有,应及时更换,刀片紧后方可开车。
A4．2立轴铣调整靠山板时不宜将唇口调得过大,一般情况靠山尖唇与刀刃距离为3mm左右。
A4．3立轴铣铣弯料时,吃刀量应为4～6mm,若铣削量大于6mm时应进行多次进给。
A4．4铣槽、起线、裁口需用靠山和滚轴的压力。
加工过小及易出事故的工件需制造相应的模具,保证加工安全。
加工直长料需用进料器。
A4,5自动式立轴铣入料时,手离开压料盘后,方可踩下或按下压料和送料踏板或按钮。
A4．6镂铣和万能木模铣操作时应带平光镜。
A5开榫机安全操作
A5．1开机前检查刀头有无裂纹,螺丝是否紧固。
A5．2装入刀体的刀片重量要一致。
A5．3开车时必须逐个起动刀头,不用的刀头不要起动,起动的刀头待运转正常后再开动送料部分。
A5．4燕尾式开榫机模板的滑动部分要保持清洁。
A5．5指接机（梳榫机）卡料需卡牢,防止料被甩出。
旋紧刀头时不要搬旋合金钢片以免合金钢片开焊甩出伤人。
A6榫槽机与多头钻安全操作
A6．1钻头与钻套必须装得正直、紧固。
钻头与钻套要保持锋利。
A6．2根据材质,适当掌握压力及进料速度,以防钻头钻透伤人。
A6．3加工时必须使用夹具夹料,加工1.5m以上的长料应有托架或二人操作。
A6．4多轴钻安放工件时,在手离开工作台后方可踩下压料气缸开关。
A6．5多排钻分排使用时,只允许开动选定的排钻,不用的不得开动。
A7砂光机安全操作
A7．1砂纸搭接要平整。
开车前要检查砂带接口有无损坏。
A7．2用手握压板不得用力过猛。
A7．3开车前先抬起压托,待运转正常后方可压下。
A7．4推动台面进行砂磨时,手必须放在台面下,以免被磨伤。
A7．5卧式砂光机,台面与砂带要保持平行;立式砂光机,台面与砂带要保持垂直。
A7．6立式砂光机手与砂带距离不得少于100mm。
A7．7停止操作时,应把压托提起,放松砂带。
A8辅机与锯条安全操作
A8．1任何人不得正对砂轮旋转方向站立。
磨锯齿和磨锯条接口时,应将头部偏向一旁,并戴上防护镜和口罩。
A8．2辊压机辊压时手不得接触压辊。
并注意衣袖不要挂到锯条或圆锯片的锯齿上。
A8．3冲齿时手指要离开冲头,以
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