圆管顶涵施工方案修改版.docx

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圆管顶涵施工方案修改版

第一章　编制说明

1.1编制依据

（1）本工程设计施工图纸及相关文件；

（2）通过阅读图纸及现场考察所得到的工地自然条件、地区资源条件、岩土勘察报告等；

（3）《铁路营业线施工安全管理办法》铁办[2008]190号文；

（4）《xx铁路局营业线施工安全管理实施细则》武铁总[2008]331号文；

（5）《xx铁路局建设工程营业线施工安全管理细化措施》武铁建[2009]74号文；

（6）《铁路技术管理规程》铁道部令第29号；

（7）《铁路工程施工安全技术规程》（上、下册）（TB10401.1-2003、TB10401.2-2003）；

（8）《铁路工务安全规则》铁运[2006]177号；

（9）现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料；

（10）本单位现有的技术装备力量、机械设备状况、管理水平、工法、科技成果和多年积累的工程施工经验；

（11）国家相关安全规定，方针政策、法律法规、铁道部有关规范、规程和工程验收标准等。

1.2编制原则

（1）当施工与铁路行车安全发生矛盾时，遵循“确保运输安全，服从大局”的原则，为铁路行车安全让路。

（2）执行“先安全培训、后持证上岗”的原则，营业线施工参建人员必须经安全教育培训，考试合格后，方准上岗。

（3）营业线施工作业遵循，部、局营业线施工安全管理办法及实施细则。

（4）最大限度地减少对运营干扰的原则。

（5）保进度保工期的原则。

安排足够的技术装备及人员投入，精心编制施工组织设计，合理安排施工工序，充分考虑气候、季节、交叉施工对工期的影响。

（6）严格遵守明确的设计规范、施工技术规范和质量评定验收标准。

实事求是，施工方案可行、适用、经济，坚持在实事求是的基础上力求技术先进、科学合理、经济适用。

（7）自始至终对施工现场实施全员、全过程、全范围严密监控，坚持动静结合、科学管理。

（8）采用项目法组织施工，推行标准化管理，达到安全、文明、高效。

（9）实行项目法管理，通过对劳务、设备、材料、资金、技术、施工方案和信息优化处置，实现安全、质量、工期、成本及社会信誉的预期目标。

坚持技术创新，推广和应用“四新”成果。

1.3.编制范围

xx站改造工程站场GK80+948.5~GK80+988.5里程1-2.4m钢筋混凝土圆管顶涵沉井、轨道架空及顶涵等工程施工。

第二章　工程简介

2.1工程总体概况

xx火车站位于xx市境内主城区的西南部，总建筑面积23988平方米（含还建的生产房屋面积）。

xx站旅客地道中心里程GDK81+016.148，经过现场调查，在GDK81+027处，既有1-2.00m排水涵，垂直横穿站场后，在站房与基本站台交接位置，沿基本站台向小里程方向排水接至市政污水系统。

在基本站台处，底标高+19.75m。

因此，该排水涵影响出站地道、站房边跨的施工，需进行迁改。

xx站总体平面图

xx站完成后的俯视效果图如下所示：

xx站总体效果图

2.2顶进圆涵工程概述

xx车站钢筋砼排污管穿越铁路,该工程位于xx车站站内，由于管道位于站内股道下，不能中断行车,因此采用顶管法施工，工程由四院设计,管采用直径Ф＝2400mm钢筋混凝土管。

由于管涵位置原因，设计为“Z”形。

顶进涵共设计4个沉井，顶涵长度分别为46m、40m、47m。

第一段从三站台围墙至临时三站台外中心里程为GK80+988.5，共设3个工作井，1个接收井。

顶涵1号工作井位于三站台围墙外侧，第一段垂直线路，涵管底标高+19.75m，顶涵46m，下穿通过4、Ⅱ、Ⅰ、3道及临时三站台后，向xx方向顶涵40m至GK80+948.5，涵管底标高+19.7m，然后垂直线路顶涵47m至基本站台外侧，涵管底标高+19.,65m。

具体设计见设计图。

2.3工程施工与既有线关系

顶涵下穿通过4、Ⅱ、Ⅰ、3道，施工前需要对线路进行加固。

在加固3、4线时，需在对应临时3站台、4站台位置分别拆除约20m长、1m宽范围，以保证架空轨道的施工，在此范围，设置临时围挡，旅客从其他范围乘降。

加固线路需要慢行45KM/h。

待线路架空拆除后，恢复站台。

1-2.4顶进圆涵平面布置图

第三章　施工技术方案

3.1工程特点

根据本工程工程地质勘察报告，地质条件如下：

孔口标高27.94m~32.39m,孔口下土层分布为：

（1）素（杂）填土、种植土：

灰褐色,松散,稍湿,厚度2.5~8.0m。

（2）1粉质黏土：

灰黑色，灰褐色、黄褐色，可塑，σ0＝120kPa，层面标高15.17～26.30m。

层厚0.80～10.20m。

qsiK=45kPa；

（2）2粉质黏土：

灰褐色、黄褐色，硬塑，σ0＝150kPa，层面标高11.85～-24.66m。

层厚1.00～12.10m，qsiK=70kPa；

（3）1黏土：

土黄色，黄褐色，硬塑，σ0＝180kPa，层面标高12.67～27.83。

层厚1.40～13.30m，qsiK=70kPa；

（4）1全风化泥质砂岩：

红棕色，σ0＝250kPa，层面标高8.96～22.84m。

层厚0.50～9.40m。

qsiK=80kPa,qpk=1450kPa；

（4）2强风化泥质砂岩：

紫红色、灰褐色，σ0＝350kPa，层面标高1.90～22.62m。

层厚1.00～20.20m。

qsiK=145kPa,qpk=1800kPa；

（4）3弱风化泥质粉砂岩：

、灰褐色、褐红色，σ0＝500kPa；

（5）1全风化花岗岩：

黄色，灰色，杂色，σ0＝250kPa，层面标高24.60m。

层厚4.40m。

qsiK=98kPa,qpk=1800kPa；

（5）2强风化花岗岩：

杂色，黄色，σ0＝400kPa，层面标高10.10～20.20m。

层厚2.50～13.60m,。

qsiK=160kPa,qpk=2400kPa；

（5）3弱风化花岗岩：

肉红色，浅黄色，花岗结构，σ0＝800kPa，局部分布；

顶涵设计位置位于粘土（硬塑，σ0＝150kPa）及泥质砂岩（全风化，成土状σ0＝200kPa）土层中，顶涵管顶覆土深约为5.3m（轨道处），埋深较深，无流砂，土质较好，有利于线路施工安全。

3.2施工方案选择

先架空铁路线，然后采用顶管法施工。

铁路线路架空共4股道，拟采用D16、D24便梁和钢枕架空线路，每组工字钢两端设Ф1500人工挖孔桩4根，桩长12m。

详见设计图纸。

顶管施工前，需探明施工范围铁路电务段信号电缆,铁通公司通信电缆,及xx市地方电缆,与产权单位签定安全协议,采取可靠的保护措施。

根据工程场地地质条件复杂，工期较紧的特点，采取顶管工作井和接收井同时施工,工作井完成后,进行顶管施工,再利用顶管工作井和接收井施工检查井的顺序施工,以缩短工期。

工作井和接收井采用人工配合机械施工，小型手推车运土，卷扬机垂直提升出土。

施工顺序为:

先施工顶进工作井和接收井,采用泥水平衡法进行管道顶进,后在工作井和接收井中砌检查井各一座。

3.3施工工艺

3.3.1施工工艺总流程图

3.3.2生产准备

⑴进行施工测量和放线工作。

⑵确定管线范围内及施工用地内所有障碍物，如管线、电线杆、高架桥墩等的准确位置。

现场调查顶管地段内主要障碍物有排水管、供水管、水掣井、电力电讯管道和铁路箱桥位置和标高，地面交通情况较复杂。

⑶按施工平面布置图修建临时设施，安装临时用水、用电线路，并试水、试电、修好临时排水沟。

⑷订购所需钢筋砼管。

⑸进行顶管所用非标准设备的安装。

3.3.3技术准备

⑴组织现场施工人员学习，审查施工图纸和进行各专业图纸会审，进行设计要求和施工技术交底。

⑵编制好顶管施工工艺卡，做好顶管施工人员的再培训工作。

⑶绘制临时工程及施工非标准设备工具图纸。

顶管法是依靠人工或机械在管内端部挖掘土壤，然后在工作坑内借助顶进设备，把敷设的管子按设计中线和高程的要求顶入，并用水力或小车将土从管中运出。

掘进顶管采用企口钢筋混凝土管。

3.3.4股道加固

（1）股道加固施工

顶涵下穿4、Ⅱ、Ⅰ、3股道前采用D16、D24便梁架空线路，架空方案见图。

（2）股道加固安全防护

1）4道加固施工安全防护

4道位于4站台侧，4道中心距4站台边缘为1.75m，股道架空施工需要3m宽，因此不满足股道架空需要。

在加固轨道施工前，需要对应股道加固位置的4站台局部破除，破除宽度为3-1.75=1.25m，破除长度20m。

此范围采用临时彩钢板进行封闭施工，股道加固完成后，站台墙砌筑240m厚墙体，背面填土做地面，站台恢复使用。

待顶涵施工完毕后，再次封闭，第二次拆除站台墙，拆除线路的加固设施，线路恢复，然后第二次对站台进行恢复、开通

2）3道加固施工安全防护

3道防护股道加固基本同4道。

3道中心距临时3站台边缘为1.75m，股道架空施工需要3m宽，不满足股道架空需要。

在加固轨道施工前，需要对应股道加固位置的临时3站台局部破除。

临时3站台总宽度为5m，临时封闭7天。

股道加固完成后，恢复使用。

待工程施工完毕后，再次封闭，第二次拆除站台墙，拆除线路的加固设施，线路恢复、开通。

3.3.5工作井的施工

（1）顶管法施工的工作井，作为临时施工过程进、出口以及建成永久性地下管涵检查井。

（2）工作井结构外皮尺寸10.4m*8.3m，接收井结构外皮尺寸8.3m*8.3m，壁厚均为1.2m，沉井深12m，沉井及后背墙为C30，封底砼为C15，地板及沉井壁抗渗等级为S6。

（3）全高分两节制作，两次下沉。

第一次制作高度6m，沉井下沉到设计标高后，再依次进行封底，浇筑封底混凝土。

第一节沉井制作好后，需待井壁混凝土强度达到70%以上的强度后方可下沉施工。

下沉前应均匀拆除刃角下的垫木，井壁上的洞口需要钢板封堵。

（4）沉井下沉采用空气幕+排水法下沉。

施工筒体时须预留气体，气孔孔径为Φ6cm，按100cm*100cm布置，下沉过程中应先清除筒体中央范围的土，再清除刃角范围内的土体；沉井下沉过程中，应控制下沉的速度，防止沉井发生突沉、超沉和倾斜。

（5）筒体下沉到设计高程经验收合格后，方可浇筑封底混凝土；封底前整平地基，将井壁、刃角表面的淤泥冲洗干净并凿毛，铺设碎石导流盲沟，地下由盲沟汇集到Φ300的钢制排水虑鼓，再由潜水泵抽排，以防地下水在底板未达到设计强度时将底板顶坏。

（6）井壁、刃角在与封底混凝土及底板接触部分，井壁以及其他钢筋混凝土的施工缝均须凿毛成粗糙面，并冲洗干净，以利新老混凝土结合紧密。

（7）封底混凝土达到100%强度后方可施工底板，底板施工前，封底混凝土应整平冲洗干净。

（8）施工期间应防止地下水浮力引起结构破坏，待上部结构施工完毕后，才能停止施工排水。

（9）为防止井筒倾斜，挖土时注意对称均衡挖土。

且锅底深度不应超过0.5米。

待下沉到施工所需高程时，立即封底。

封底时，先铺垫碎石垫层和进行混凝土浇筑。

（12）沉井下沉过程中常见问题的处理

1）井筒倾斜的观测及校正

由于刃脚下面的土质不均匀井壁四周的土压力不均衡，挖土操作不对称以及刃脚下有障碍物，可能造成井筒倾斜。

因此在沉井过程中，必须随时观测倾斜情况。

采用仪器观测的方法。

由于井筒内四周挖土不均或土质不均，地耐力不一致导致的井筒倾斜，可采用偏挖土的方法加以校正。

即在下沉较慢的一侧多挖土。

还可以采用加偏载的方法加以校正。

2）井筒不沉或突沉

如井壁四周的土不易下滑导致下沉缓慢或不能下沉时，采用高压水枪进行冲射，水枪沿井壁布置，冲动刃脚部分的土，使井下沉。

若是由于障碍物阻挡，则挖去障碍物。

为防止突沉，锅底开挖深度一般不得超过0.5米。

3）井筒裂缝

由于井筒四周土压力不均，挖土时遇到障碍物支撑井筒的若干点而混凝土强度较低都有可能产生裂缝。

因此，施工时应使井筒达到规定强度后，方可下沉。

也可在方便挖土的前提下在井筒内安设支撑。

井筒产生裂缝后，必须在井筒外面挖土，减少该向的土压力，或拆除障碍物，防止裂缝继续扩大。

同时用水泥沙浆，环氧树脂或其他补强材料涂抹裂缝进行补救。

4）沉井的抗浮

由于沉井位于地下含水层内，可能产生上浮。

施工过程中，可以采取增加构筑物的附加荷载，增加下沉力，减少刃脚开挖深度，防止地面水流入等措施抗浮。

3.3.6工作坑导轨设置及基础加固

工作坑底可根据土质、管子重量及地下水情况,做好基础，以防止工作坑底下沉，导致管子顶进位置的偏差。

⑴导轨

作用是引导管子按设计的中心线和坡度顶进，保证管子在顶入土之前位置正确。

导轨安装牢固与准确对管子的顶进质量影响较大，因此，安装导轨必须符合污水管中心、高程和坡度的要求。

本工程采用50kg钢轨作导轨。

⑵基础

采用钢筋混凝土基础，当工作坑底土质松软，有地下水时,应采用C20混凝土封底,厚度为30～50cm，混凝土底板漏水处应灌注水泥浆。

3.3.7顶管工程力学参数确定

顶管过程是一个复杂的力学过程，它涉及材料力学、岩土力学、流体力学、弹塑性力学等诸多学科。

但顶管计算的根本问题是要估算顶管的推力和后背承载能力。

顶管的推力就是顶管过程管道受的阻力，包括工具管切土正压力、管壁摩擦阻力及工具管气水压力。

⑴工具管切土正压力：

与土层密实度、土层含水量、工具管格栅形态及管内挖土状况有关。

根据有关工程统计资料，软土层一般为20-30t/m2,硬土层通常在30-60t/m2。

大于40t/m2时表明土质较好，可考虑取消格栅,采用开敞式工具管。

F1=S1×K

其中

F1--顶管正阻力（t）

S1--顶管正面积（m2）

K---顶管正阻力系数（t/m2）

⑵管壁摩擦阻力：

管壁与土间摩擦系数及土压力大小有关。

根据有关工程统计资料，管壁摩擦阻力一般在100-500kg/m2之间。

通常减少管壁摩擦阻力的措施有：

管壁与泥土间加泥浆套减阻，使管外壁形态规则和表面光洁、减少管道拐弯等。

⑶泥水平衡压力：

在封闭的冲泥舱内加泥水压力平衡地下水压力，是防止泥砂涌入的重要方法。

泥水压力一定要合理。

压力过小，大量的泥砂涌入，会造成路基破坏，压力过大，会增大主千斤顶负荷，严重的可能产生冒顶现象。

泥水平衡压阻力计算如下：

F3=×D2×P/4

其中

F3--顶管泥水阻力（t）

D--顶管外径（m）

P--一顶管泥水最大压力（t/m2）

在考虑最大一次顶进距离为53m时，顶管总阻力为以上三种阻力之和：

F=F1+F2+F3360t

考虑地下工程的复杂性及不可预见因素，顶管设备取2倍能力储备，设备顶进能力应为700t。

3.3.8后背结构及抗力计算

后背作为千斤顶的支撑结构。

因此，后背要有足够的强度和刚度，且压缩变形要均匀。

所以，应进行强度和稳定性计算。

在本工程，设计后背墙厚600mm，高度6500mm，配Φ20@150mm双层双向钢筋，砼强度等级C30。

3.3.9顶进设备

顶进设备主要包括千斤顶、高压油泵、顶铁等。

（1）千斤顶

千斤顶是掘进顶管的主要设备，本工程拟采用4台320t液压千斤顶。

千斤顶的工作坑内的布置与采用个数有关，如一台千斤顶，其布置为单列式，应使千斤顶中心与管中心的垂线对称。

使用多台并列式时，顶力合力作用点与管壁反作用力作用点应在同一轴线，防止产生顶时力偶，造成顶进偏差。

根据施工经验，采用人工或机械挖运土方，管上半部管壁与土壁有间隙时，千斤顶的着力点作用在管子垂直直径的1/4～1/5处。

（2）高压油泵

由电动机带动油泵工作，选用额定压力为62MPa的ZB－500柱塞泵，经分配器，控制阀进入千斤顶，各千斤顶的进油管并联在一起，保证各千斤顶活塞的出力和行程一致。

（3）顶铁

顶铁是传递和分散顶力的设备。

要求它能承受顶压力而不变形，并且便于搬动。

根据顶铁旋转位置的不同，可分为横顶铁、顺顶铁和U形顶铁三种。

1）横向顶铁安装在千斤顶与方顶铁之间，将千斤顶的顶推力传递给两侧的方顶铁上。

使用时与顶力方向垂直，起梁的作用。

横顶铁断面尺寸为300×300mm，长度按被顶管径及千斤顶台数而定，本工程选用长度为1.6m的横顶铁；用型钢加肋和端板焊制而成。

2）顺顶铁（纵向顶铁）放置在面铁与被顶的管子之间，使用时与顶力方向平行，起柱的作用。

在顶管过程中起调节间距的垫铁，因此顶铁的长度取决于斤顶的行程、管节长度、出土设备等而定,通常有100、200、300、400、600等几种长度。

横截面为250×300mm，两端面用厚25mm钢焊平。

顺顶铁的两顶端面加工应平整且平行。

防止作业时顶铁发生外弹。

3）U形顶铁　安放在管子端面，顺顶铁作用其上。

它的内、外径尺寸与管子端面尺寸相适应。

其作用是使用顺顶铁传递的顶力较均匀地分布的到顶管端断面上，以免管端局部顶力过大，压坏混凝土管端。

大口径管口采用环形，小口径管口可采用半圆形。

（4）其它设备

工作坑上设活动式工作平台，平台用25号工字钢梁，上铺15×15cm方木。

工作坑井口处安装一滑动平台，作为下管及出土使用。

在工作平台上设起重架，上装电动卷扬机，其起重量应大于管子重量。

工作棚用帆布遮盖，以防雨水。

3.3.10顶进施工

工作坑内设备安装完毕，经检查各部处于良好状态，即可进行开挖和顶进。

首先将管子下到导轨上，就位以后，装好顶铁，校测管轴线和管底标高是否符合设计要求，合格后即可进行管前端挖土。

顶进利用千斤顶出镐。

在后背不动的情况下将被顶进管子推向前进，其操作过程如下:

安装好顶铁挤牢，管前端已一定长度后，启动油泵，千斤顶进油，活塞伸出一个工作行程，将管子推向一定距离。

停止油泵，打开控制阀，千斤顶回油，活塞回缩。

添加顶铁，重复上述操作，直至需要安装下一节管子为止。

卸下顶铁，下管，用钢套环连接混凝土管，在混凝土管接口处放一圈麻绳，以保证接口缝隙和受力均匀或彩和其他防渗漏措施，保证管与管之间的连接安全。

重新装好顶铁，重复上述操作。

顶进时应注意事项:

（1）顶进时应遵照“先挖后顶，随挖随顶”的原则。

应连续作业，避免中途停止，造成阻力增大，增加顶进的困难。

（2）首节管子顶进的方向和高程，关系到整段顶进质量，应勤测量，勤检查及时校正偏差。

（3）安装顶铁应平顺无歪斜扭现象，每次收回活塞加放顶铁时，应换用可能安放的最长顶铁，使连接的顶铁数目为最少。

（4）顶进过程中，发现管前土方坍塌、后背倾斜，偏差过大或油泵压力表指针骤增等情况,应停止顶进，查明原因，排除故障后，再继续顶进。

管前挖土是保证顶进质量及地上建筑物安全的关键，管前挖土的方向和开挖形状，直接影响顶进管位的准确性，因为管子在顶进中是循已挖好的土壁前进的。

因此，管前周围超挖应严格控制。

对于密实土质,管端上方可有≤1.5cm空隙，以减少顶进阻力，管端下部135°中心角范围内不得超挖，保持管壁与土壁相平，也可预留1cm厚土层，在管子顶管过程中切去，这样可防止管端下沉。

在不允许顶管上部土壤下沉地段顶进时，管周一律不得超挖。

管前挖土深度，一般等于千斤顶出镐长度，如土质较好，可超前0.5m。

超挖过大，土壁开挖形状就易控制，容易引起管位偏差和上方土坍塌。

在松软土层中顶进时，应采取管顶上部土壤加固或管前安设管檐，操作人员在其内挖土，防止坍塌伤人。

管内挖土工作条件差，劳动强度大，应组织专人轮流操作。

管前挖出的土，及时外运。

本工程管径较大，可用双轮手推车推运。

顶管遇流砂层或淤泥层时，采用泥水压力平衡顶管，使工具管内保持一定压力，平衡土体和地下水压力，使土体保持稳定。

应及时封闭工具管，采用水力出泥。

在工具管中接入含有一定泥量的泥浆，通过水枪射水冲泥，泥水通过吸泥泵排到地表泥浆池中沉淀，反复循环使用，泥浆用槽车运走。

冲泥和吸泥泵稳定工作时，调节冲泥和吸泥的泵量，冲泥舱内应保持一定压力，舱内泥水压力应与地下水压力相平衡，泥水压力过大，将增加主千斤顶负荷，泥水冲破上覆地层，达到地表，造成突顶事故；泥水压力过小，地下水涌入冲泥舱，工具管前方塌方，将破坏上覆地层，造成地面建筑物破坏。

在顶管过程中，由于泥水平衡压力控制不当或停顿时间过长，可能会造成突水冒顶事故和工作面塌方事故。

发生突顶时：

应该逐渐降低工具管内泥水压力，使泥水压力略小于地下水压力，关闭冲泥水枪和吸泥泵，启动千斤顶缓慢顶进一缎距离，待顶力升高，采用小水力冲泥，间歇启动吸泥泵排泥，做小量排泥。

发生塌方时：

应该逐渐升高工具管内泥水压力，使泥水压力略大于地下水压力，关闭冲泥水枪和吸泥泵，启动千斤顶缓慢顶进一缎距离，待顶力升高，采用小水力冲泥，间歇启动吸泥泵排泥，做小量排泥。

3.3.11管节与接头

由于本管道为污水管道，为防止污水渗漏和地下水涌入，管节间必须有可靠的防水措施。

顶管管材采用企口加强型钢筋混凝土管，双层钢筋网在端部加密。

接头采用“T”形钢板套环。

钢套环厚度6毫米，管端面安装“O”形橡胶止水环，顶进完毕后填塞环氧树脂砂浆。

3.3.12顶管作业面通风

顶管作业面通风采用压入强制性通风措施，用风机通过1.5英寸铁管向工作面压风。

3.3.13顶管坑内检查井的砌筑

管道完成后，按设计图在坑内用砖砌筑检查井，井内外批防水砂浆。

待砂浆达到一定强度后，回填石屑至管顶面，用水冲实，其上用土回填，分层夯实。

3.3.14测量与纠偏

（1）顶管测量：

采用经纬仪和激光水准仪。

1）测量次数，开始顶第一节管子时，每顶进20～100cm/次。

校正时，每顶进1镐即测量一次。

2）中心线测量，根据工作坑内用经纬仪设置的中心桩挂小线，使拉线对准垂球，读管前端的中心尺刻度，若拉线与中心尺上的中心刻度相重合，其差值即为偏差值。

3）高程测量一般在工作坑内引设水准点，停止顶进，将激光水准仪支设在顶铁上，测量前端管底高程。

（2）顶进偏差的校正

顶进中发现管位偏差10mm左右，即应进行校正。

纠偏校正应缓缓进行，使管道逐渐复位，不得猛纠硬调。

3.3.15管道渗漏的治理

对管道渗水和漏水点，先凿V形槽，埋入导水水管，用双快水泥封闭管周，待水泥由一定强度后，用手动泵压入水泥水玻璃浆液封堵。

3.4施工总进度计划

本工程进度计划要求在90天建成，在计划安排上尽量使各工序相互衔接，各项工作同时展开。

3.5劳动组织

采用混合工作队形式，以便相互配合，充分发挥多面手作用，现场配备较强技术力量，配备工程师2人，电工1人，焊工1人，普通工人35人，共40人。

顶管采用2班连续作业，除吊运土方，排水等辅助工外，挖运土方每班4人，顶进4人,每班8人,4班共32人。

第四章施工组织机构

4.1施工组织机构

为确保工程安全、优质、高效的完成，xx站房项目经理部成立既有线施工领导小组：

组长：

副组长：

施工作业层成立既有线施工保障小组：

A技术组组长：

组员B施工组组长：

C物资供应组组长：

D安全调度组组长：

组员：

E后勤保障组组长：

；组员：

F工地调度

4.2岗位职责

项目经理：

主持承包内容施工范围内的全面工作，全面履行项目合同，对工程质量、安全、工期和成本控制负全责；负责项目经理部内部行政管理工作。

生产副经理：

负责工程的安全、质量、施工组织、劳动力安排、任务分工及各种施工计划的目标的实现，协助经理管好全面工作。

技长负责人：

①认真执行营业线施工的技术标准、作业要求并传达至施工现场。

②做好要点前后的各项技术准备工作，做好各项技术交底工作。

③协助生产副经理对施工方法、施工程序、影响范围进行现场交底，提出明确要求。

安全负责人：

①负责检查指导现场施工前、中、后，行车、人身安全措施落实执行情况，做到分工到位、人员到位、责任到位。

②检查督导驻站联络员、防护人员及器械到位使用情况。

材料负责人：

①保证所需材料、机具数量充足、齐全、到位。

②备好应急材料，质量合格、存放明显、保证随用随到。

③负责组织对机具设备的维修保养，保证机具处于正常使用状态。

领工员