路基施工标准化.docx

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路基施工标准化

附件１

滁州至淮南高速公路施工标准化管理规定

第一章施工准备

1.1一般规定

1、依照招标文件的相关规定，完成驻地、试验室、拌和站、预制场、便道、便桥等工地建设。

2、制定质量管理制度，成立质量管理领导小组，建立健全质量保证体系。

推行全面质量管理，落实质量管理责任制。

3、办理质量监督登记手续；严格执行工程质量责任登记制度。

4、施工单位必须依据公路工程建设标准和规范的规定，严格执行《质量管理办法》及《监理实施细则》，按照合同文件要求组织施工。

5、施工单位编制施工组织设计报驻地办审查、总监办审批。

施工组织设计必须结合工程实际，具有针对性、可操作性。

6、施工单位应按规定严格执行工程“质量首件认可制”、“技术交底制”、“三检制”，并及时整理归档资料，确保内容真实、完整，杜绝假、错、漏、补资料。

7、监理单位审核、审批施工组织设计及施工方案，负责工程质量检查验收，验收合格及时签认。

1.2开工报告

1、总体开工报告在开工前报驻地办审查、总监办审批，主要内容包括：

已批复的施工组织设计、导线水准点复测成果报告、标准试验报告等。

2、分部或分项工程开工报告在开工前报驻地监理工程师审批。

报告附件：

（1）分项工程开工申请批复单；

（2）首件工程认可批复单;

（3）工程实施计划（开工、完工时间）、施工方案及质量自检体系报审单；

（4）人员、材料、设备等准备情况及材料试验报告；

（5）质量、安全保证措施；

（6）放样测量、标准试验等基础资料；

（7）施工图纸。

第二章路基工程

2.1施工队伍、机械配置要求

1、施工单位依据投标承诺，结合本标段土石方施工特点，及时组织人员、机械设备进场开展工作。

2、路基工程按30万m³土以内、且2公里左右必须配备一支作业队伍，作业队伍配置标准：

（1）管理人员：

施工队长1名、调度员1名、技术员2名。

（2）填土路基机械设备：

1立方以上挖掘机3台、运土车10台以上、25t以上振动压路机2台、18t以上光轮压路机4台、平地机1台、推土机2台、旋耕机4台、五铧犁2台、5t以上洒水车1辆、灰土拌和机1台。

（3）填石路基机械设备：

1立方以上挖掘机3台、运土车15台以上、25t以上振动压路机2台、推土机3台、5t以上洒水车1辆、自行式羊足碾2台（50T）、破碎锤2个。

2.2填土路基

2.2.1总体要求

1、填方路基的运土上坡道不得侵占路基主体，应通过填高施工便道作为运土上坡道。

2、填方路基边坡应定期整形，确保文明施工。

2.2.2取土

1、取土坑取土

（1）取土坑必须按设计深度取土。

（2）取土前应清除20cm厚的表土集中堆放，以便工程完工后复耕使用。

（3）取土时一般分为两层，第一层宜为2~2.5m，深度以不挖到地下水位为准；第二层取土前应采取降水措施，沿取土坑周边应挖掘1~1.5m宽降水沟，深度超过设计取土深度至少0.5米。

（4）取土坑在完工时应沿周边修整规范，坑底面应平整，确保完工后取土坑符合验收标准。

2、挖方段取土

（1）路堑开挖应严格按设计图纸分级开挖，坡顶开挖应采用圆弧形自然式边坡形式，做到开挖一级防护一级，自上而下进行，严禁掏底开挖。

（2）当路堑开挖至设计标高30cm以上时，停止开挖，以保护路堑不受雨水侵蚀。

2.2.3上土

每层路基上土应采取网格法，石灰线打格，网格边长计算确定，以控制上土厚度均匀。

打方格网上土

2.2.4晾晒

1、土源含水量较大时，上土晾晒，铧犁每翻晾一遍，旋耕机旋土破碎两至三遍，如此反复，直至含水量达到最佳值±2%。

（注意：

铧犁翻土时一定要到底，及时，避免造成夹层湿土或含水量严重不均。

）

2、土源含水量很大时，应合理安排施工路段，利用空闲路段或闲置取土坑等场地，作为土源晾晒场；石灰改善土施工时可采取生石灰与湿土掺和打堆闷料，利用生石灰快速吸收湿土中水份，降低含水量。

3、施工作业面应准备雨布覆盖措施，防止突然降雨影响施工进展。

2.2.5整平、碾压

碾压前，振动压路机稳压一遍，放样测量，平地机整平；碾压时遵循先两边再中间，先轻后重的原则，直至检测合格。

整平、碾压路基检测

2.2.6路基93区顶层由驻地办负责验收，94区顶层由总监办负责验收，96区由四方逐层联合验收。

2.3填石路基

1、填石路基不得采用倾填法施工，应进行分层、分段、全幅填筑，逐层压实。

2、当首次填筑厚度达到2m时，采取冲击碾压补强（20遍），以后每填筑1.5m，进行冲击碾压补强。

冲击碾压沉降量超过5cm时，为原路基填筑碾压不合格，必须继续冲击碾压，但费用施工单位自理。

3、冲击碾压设备应安装GPS定位装置，以便核查冲碾遍数。

4、施工流程图

2.4清淤回填

1、按设计要求清淤，以清到原状土为宜。

2、回填前按规范要求开挖台阶，确保回填土与原状土衔接质量。

3、施工过程中，采取有效排水措施，确保回填范围无积水。

4、充分备足回填材料，确保连续施工，连续填筑高度应超过地下水位。

5、清前清后应一路四方网格法测量，清前、清后均应留取现场工程照片备查。

2.5高边坡施工

1、施工单位要根据设计要求编制详细的施工组织设计和监测方案，上报监理工程师审查批准，并办理开挖许可。

2、高边坡开挖应严格按设计图纸自上而下分级进行，且应开挖一级防护一级，防止边坡失稳产生滑坍等灾害。

3、高边坡施工时采取动态设计，完成第一级开挖后，应根据开挖面的实际地质调查资料进行设计优化。

4、坡顶开挖时应采用圆弧形自然式边坡形式。

顺山体开挖成弧形面

2.6填挖交界（纵横）地段

1、清理半填断面的原地面，并确保压实度符合规范要求。

每层挖成台阶，台阶宽度不小于2m，再进行分层填筑。

2、填筑时，必须从低处往高处分层摊铺碾压，注意填、挖交界处的拼接，碾压要做到密实无拼痕。

3、半填半挖路段的开挖，必须待下半填断面的原地面处理好并经检验合格后，方可开挖上挖方断面。

4、对挖方中非适用材料必须废弃，严禁填在半填断面内。

5、若图纸对半填半挖路基采用土工合成材料加筋时，则土工材料的设置部位、层数和材料规格、质量要求应符合有关规定。

2.7台背回填

1、台背回填必须责任到人，明确施工单位责任人和监理单位责任人，在结构物醒目位置设置质量责任牌。

2、台背填土必须分层填筑，并在监理工程师旁站的情况下进行，回填前应在结构物上标识填筑线，每层压实厚度不得超过15cm，压实度经监理工程师检测合格方可填筑下一层。

3、基坑四周开挖留下的空隙应使用灰土或透水性材料分15cm每层夯实至原地面，采用小型机具夯实。

4、锥坡填土、台前填土应与桥涵台背回填同步进行，肋式桥台应按环形碾压法四周同时回填，保证修整后达到设计宽度要求。

5、台背回填宜与路基填筑同步进行。

6、台背回填材料（灰土）应集中拌合，严格控制灰剂量，填料必须拌合均匀，禁止在台背回填范围内进行路拌。

7、台背回填经抽检不合格必须返工处理，发生费用由承包人承担。

2.8防护工程

2.8.1浆砌工程

1、面石采用大致方正，上下面大致平整，厚度200~300mm，宽度约为厚度的1~1.5倍，长度约为1.5~3倍。

2、砂浆拌合必须采用强制式拌和机,随拌随用，2~3小时内必须用完。

3、勾缝一律采用凹缝，缝宽1~2cm，缝深0.5cm。

4、砌筑完成后洒水养生14天，养生期间禁止碰撞、振动或承重。

现场设置养生标志牌，标明养生日期和责任人。

5、分层砌筑，每层砌筑高度不超过40cm，座浆饱满，驻地办逐层验收、总监办每三层验收，业主随机抽查，发现不合格，前后50米返工处理。

2.8.2小型构件的预制、安装

1、小型构件预制一律采用定型塑料模具。

2、成品装卸、运输统一采用托盘打捆包装。

采用叉车整体装卸避免成品二次损坏，搬运时轻拿轻放。

3、小型预制构件安装程序：

放样→安装定位架→安砌→勾缝→养生→验收。

4、清除虚土夯实后进行安装，严禁背后脱空、疏松，雨后徒步复查线形。

2.9排水工程

1、排水沟、边沟、截水沟的测量放样以两个结构物之间的长度为一个单元，沟底标高应结合现场地形地势确定，以确保边沟、排水沟与结构物的进出水口顺利连接，排水顺畅。

2、开挖土方禁止随意堆放，以免影响场地的外观及排水效果，或回流至排水沟内影响正常排水。

3、截水沟顶面应略低于自然坡面,若遇冲沟应设缺口将水导入截水沟。

边沟、排水沟的进出水口，应妥当加固，以防水流危害路基。

4、排水设施要求纵坡顺适，沟底平整，排水畅通；边沟要求线形美观，直线线形顺直，曲线线形圆滑。

不符合要求的一律返工处理。

2.9路基临时排水

1、路基填筑前应开挖排水沟，保证雨水能够及时排出。

2、路基填筑施工过程中，保证横坡度2%左右；路基顶面边侧设置挡水埂，每隔20m留一处开口，在开口处沿路基边坡设置排水槽，排水槽采用2cm厚砂浆抹面。

路基临时排水

第三章桥梁工程

3.1混凝土工程

3.1.1原材料控制

1、严格执行材料准入制和进场材料验收制。

2、碎石生产厂家必须具有除尘、反击破生产工艺。

3、混凝土外掺剂采购实行准入制。

4、C50以上混凝土（含C50），砂必须过5mm筛，碎石必须水洗。

5、同一个合同段地表以上结构必须使用同一厂家，同一型号水泥，以保证结构混凝土外观颜色一致。

6、混凝土拌和用水、养生用水要符合饮用水标准。

7、不同规格的原材料必须分类堆放，界限分明。

每种规格地材必须设立已检和待检料仓，严禁新进材料和已检材料混堆、混用。

8、使用袋装水泥、粉煤灰和外加剂必须搭建符合规范要求的专用仓库，仓库内具有良好的防潮措施。

水泥、粉煤灰和外加剂要分库存放，严禁混放。

黄砂筛分碎石水洗

3.1.2配合比设计

1、按混凝土设计强度要求，进行混凝土配合比试配。

试配时综合考虑结构特征、施工环境、输送方式、浇筑措施，使用机械化的程度等因素。

2、根据试配结果选择一种最佳混凝土配合比设计。

3、采用两档或以上的粗集料的混凝土配比，掺入适量粉煤灰、硅粉等添加剂。

4、大体积混凝土配合比设计宜采用水化热较低的水泥配制。

3.1.3混凝土拌和、运输

1、混凝土配合比已获得批准使用。

2、单个拌和站每小时混凝土理论产量不小于90m3,具备自动计量和电脑控制系统，每日打印生产记录报监理签认后存档备查；称量装置必须通过计量部门定期标定。

3、拌和站负责人接到混凝土施工配合比后才能开始生产，每盘混凝土拌和时间应控制在90秒以上。

4、混凝土运输车容量不小于6m3。

在运输过程中必须保持筒体旋转，以在2~4转/分钟慢速搅拌为宜。

5、混凝土运输时间控制在1.5小时内。

3.1.4现浇混凝土施工

一、桩基混凝土

1、混凝土堵管预防措施：

确保导管不漏水；混凝土和易性要好。

2、钢筋笼上浮预防措施：

①混凝土底面接近钢筋笼骨架时，放慢浇筑速度;②竖直提升导管，保持导管和钢筋笼间有一定距离；③把钢筋笼顶部适当点焊在钢护筒上。

3、钢筋笼保护层偏差大预防措施：

钢筋笼焊接U定位筋，并确保垂直放入桩孔。

4、断桩预防措施：

①混凝土供应及时，不能中断。

②严格控制导管埋置深度，不得过深或过浅。

二、大体积混凝土（较大型、大型基础）

1、大体积基础或承台混凝土浇筑时应分层，一般层厚30~40cm。

分层混凝土浇筑时间间隔不得超过混凝土初凝时间。

2、大体积混凝土施工须根据计算采取温度控制措施，通常布设冷凝管进行降温处理。

水管布置间距不宜大于1m，距结构表面不宜超过40cm，且单根水管长度不宜超过200m，水管的接头必须牢固。

3、实际温度值采集应采取埋置电阻温度计方式。

温度计布置要突出重点，兼顾全局，一般布置在相互垂直的两个中心断面上，每个中心断面又以其中半个断面为重点。

4、混凝土采用水化热较小的水泥。

三、立柱施工

1、浇筑混凝土前，对支架、模板、钢筋和预埋件等进行检查验收，并清理干净模板内杂物。

2、混凝土下落高度不得超过2m；超过2m时应采用串筒；超过10m时应采用减速装置，以避免混凝土发生离析。

一根立柱必须一次连续浇筑完成。

四、现浇箱梁施工

1、现浇支架必须通过120%超载预压消除整个支架的非弹性变形、地基的沉降变形，一般以连续两天沉降量小于5mm为宜。

2、箱梁混凝土浇筑必须配置泵车；设置的竖向导管，间距不得大于2m。

3、混凝土浇筑前必须用森林灭火机吹除杂物，再用吸尘器清理模板死角处的杂物。

4、混凝土浇筑顺序先底板再腹板后顶板，腹板采取左右对称分层浇筑，分层厚度一般为30~40㎝。

对于箱梁竖曲线段应由低至高处浇筑；严格控制箱梁底板浇筑厚度，禁止超厚。

5、采用高档覆膜竹胶板作现浇模板时，竹胶板厚度不小于18mm。

五、挂篮悬臂施工

1、挂蓝的设计、加工、安装、拆除必须具有相应专业资质的单位承担，并具有产品合格证。

2、挂篮进场时应进行调试组拼，调试组拼后必须做静载试验，检查部件连接、接头焊缝、杆件变形等情况，满足设计要求方可进行施工。

3、桥墩两侧梁段悬臂施工时应保持对称、平衡，实际不平衡偏差不得超过设计要求值。

4、混凝土灌注顺序：

底板、腹板、顶板，且从悬臂端向箱梁根部进行。

分层浇筑时，底板可一次浇筑完成，腹板可分层浇筑，分层间隔时间控制在混凝土初凝之前。

5、施工中应随时观测挠度及应力情况，发现偏差，及时调整至符合设计要求。

6、浇筑完毕后及时在顶板表面拉毛并洒水养生，低温施工时应有专项的养生措施。

待混凝土达到凿毛强度后进行端部凿毛，并清除浮浆和松散混凝土。

六、桥面铺装

1、浇筑桥面水泥混凝土前，将梁顶面浮浆及松散混凝土清洗干净。

2、施工人员、车辆、机具严禁在钢筋网片上行走、堆放。

必要时搭设施工跳架，方便施工人员操作。

3、桥面应为整幅一次性浇筑（采用混凝土整平机整体设备），3m直尺检测平整度不大于3mm。

4、混凝土浇筑一律采用汽车泵。

七、现浇护栏

1、混凝土配合比设计时碎石粒径应选用不大于25mm的连续级配碎石，并掺加适量粉煤灰。

2、浇筑时分层断面应控制在模板的折线处。

3、受护栏面影响振动棒不宜斜插，严格控制下料厚度，一般不超过30cm，以便振捣时气泡溢出，有效控制曲面、斜面的气泡。

4、护栏浇筑完成后，对裸露面进行修整、抹平。

顶面采用三次收光：

木抹抹平→第二次铁抹初抹光→初凝时铁抹精光。

5、线型不顺、边角破损、色泽不均的护栏返工处理。

3.1.5预制混凝土施工

一、预制梁台座

1、在经硬化后的预制场地上精确测量放样，浇筑混凝土台座，混凝土台座两头要进行适当配筋补强。

2、台座上满铺不小于6mm厚的钢板，每2m断面1/3、2/3宽度处横向设置不少于两根膨胀螺栓，使钢板和台座紧密结合。

3、台座两侧采用嵌入∟3×3cm角钢预留槽口，槽内镶嵌3.5cm×3.5cm方型橡胶密封条以防漏浆；

4、底模板按图纸要求设置预拱度。

二、箱梁预制

1、浇筑混凝土前严格检查伸缩缝、护栏、支座、负弯矩扁锚等附属设施的预埋件是否齐全及定位准确牢固，确认无误后方可浇筑。

2、钢筋保护层垫块一律采用高强砂浆垫块，确保尺寸规范、强度合格，严禁使用塑料或其它材料垫块。

3、箱梁底板与腹板浇筑应分两个独立作业点同时浇筑，底板与腹板浇筑间距保持10m以内，消除底板与腹板间冷缝。

底板混凝土必须采用内模开孔下料，孔间距2m；腹板应左右侧同时浇筑；顶板浇筑严格控制平整度、厚度，抹平后并保持一定粗糙度。

4、外模、内模待混凝土强度达到设计强度标准值的75%时方可拆除，以防翼缘板根部、顶板出现裂缝，边角混凝土破损等质量问题。

5、箱梁预制时严禁切断负弯矩张拉槽口处箱梁顶板下层纵、横向钢筋。

6、预制梁存梁期不宜超过90天，若上拱值超过规定值，应采取控制措施。

同一跨桥不同位置的预制梁的存梁时间应基本一致，相邻跨的预制梁的存梁时间应相近。

7、预制箱梁负弯矩张拉端预埋件位置要符合设计要求，严禁上下偏位或锚下空洞、松散。

8、箱梁外观应色泽一致，无水波纹、无冷缝，箱内错台不得超过1cm，封头混凝土与梁体色泽一致，封头及时。

三、拱涵、箱涵构件预制

1、实行工厂化分区管理：

混凝土搅拌区、预制区、养生区、成品堆放区。

2、拱涵、箱涵预制构件采用C40混凝土，掺入粉煤灰，碎石粒径不大于27.5mm。

3、成品构件按不同型号分别堆放在两条平行的枕梁上，上下层构件间垫木隔开，叠放高度不宜超过三层；吊装堆放时应注意平稳、轻放，避免冲碰。

3.1.6混凝土养生

一、预制梁、板养生

1、喷淋养生：

自动喷淋，顶板覆盖土工布养生。

（1）预制区设置地埋供水管道，每个台座端头设置供水阀门。

（2）沿梁长方向，在顶板、腹板、内腔分别布设水管（PPRФ15）并等间距设置喷水孔，根据实际需要自动控制喷淋间隔和时间。

（3）存梁场必须设置固定的喷淋设施。

2、蒸汽养生：

环境温度低于5℃时采取活动养生棚，内部充入蒸汽的养生措施。

（1）梁体混凝土浇筑完成后及时收光，并罩上蒸养棚，密封静养2~3h，然后通过送气管向罩内通气进行养生。

（2）温度计的布置：

在梁体两侧间隔5m等距布置温度计，梁端各布置1个。

（3）严格控制升温、恒温和降温3个阶段；升温速率不得大于10℃/h，恒温最大温度控制在60℃内，降温速率不得大于15℃/h。

（4）梁体温度与外界气温的温差小于15℃时，方可拆除蒸养罩，但仍要对梁体进行覆盖保温。

二、通道、涵洞预制构件养生

1、采取蒸汽养生，配备养护活动棚。

根据结构设计要求放大设计活动推拉式养护棚，底部安装滑轮方便转移、收缩，外部覆盖帆布，大棚两头设置帆布门帘，门帘采用皮老虎粘贴封闭。

2、蒸汽输入养护棚时应均匀分布，长构件应每3m设置一个通气口，方形大构件应在中心位置或四角处设置四个通气口。

3、养护温度控制在55±2℃，养护棚中部留有温度计观察孔。

4、成型拆模后养护，在堆放区设置每15m一道Φ4cm水管接口，沿堆放方向顺序设置，洒水养生。

一般洒水养生14天，夏季每隔2小时洒水一次，冬季视气温而定。

做到洒水均匀，不留死角。

三、小型预制构件养生

1、小型预制构件采用棚内集中养护，棚内场地要求坚固、平整，养护区内均匀布置喷水龙头。

2、构件强度大于设计强度的85%移至养护棚喷洒养护，养护期不得少于15天。

四、承台、盖梁、现浇箱梁、湿接缝、护栏等现浇混凝土养生

1、各标段必须配备一台自动洒水车，并附带高压水枪。

2、根据外界环境温度混凝土浇筑2小时后覆盖土工布，待混凝土强度符合要求后开始洒水养护，拆模后侧面应进行覆盖，覆盖洒水养生时间不少于14天。

3、湿接缝养生，现浇上部（外部）采用土工布覆盖洒水养生，内部（下部）采用喷涂养护膜。

4、桥面铺装采用全幅覆盖并洒水养生不少于7天。

5、现场设置养生管理牌。

五、墩柱养生

1、圆形墩柱采用塑料薄膜袋整体套装，将塑料薄膜袋口在墩柱钢筋上端扎死，钢筋顶部采用麻袋片等包裹防止钢筋刺穿薄膜袋；下端留长30cm，用土覆盖密封养生7天。

墩顶设置塑料水桶，对墩柱实行滴灌补水养生。

2、花瓶墩、薄壁墩采用薄膜缠绕包裹严密，经常检查薄膜的完整密闭性，如发现破损开裂，立即修复或更换。

采用土工布覆盖并洒水，同时墩顶设置塑料水桶对墩柱实行滴灌补水养生。

3、混凝土表面覆盖土工布等吸水材料覆盖严密，不漏边角，防止破损。

洒水喷淋时间应根据现场判断，确保覆盖物始终保持湿润，禁止干湿循环。

4、当气温低于5℃时，只需覆盖养生，不可洒水。

3.1.6混凝土凿毛

1、混凝土湿接头部位均应进行凿毛处理。

2、预制空心板顶面要求拉毛，腹板及梁端要求用机械式凿毛。

经凿毛的混凝土表面应以均匀露出石子为准，并用水冲洗干净。

3、混凝土人工凿毛时，强度须达到2.5MPa；机械式凿毛时，强度须达到10MPa；

3.2钢筋工程

3.2.1存放管理

1、按堆放区、加工区、半成品、成品堆放区，流水线合理化布置，并设置明显的标志标牌。

2、钢筋堆放仓库内划分不同规格的钢筋存放区，每堆钢筋应设材料标识牌，标明材料名称、规格型号、生产厂家、进场日期、检验状态等。

3、存放区地面做硬化处理，并垫高不小于30cm，严禁与潮湿地面接触，不得与酸、盐、油类等物堆放一起。

4、必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分类堆放，挂牌标示。

已经加工好的钢筋半成品应编号堆放，不得混杂、用错。

3.2.2钢筋配料

1、所有钢筋配料必须在棚内加工区完成，无法完成的大型构件必须在棚内完成单筋的弯曲、弯折等成型工艺后运输至现场绑扎，点焊成型。

2、根据施工图纸绘制钢筋配料图，包括钢筋的形状、尺寸、规格、数量等参数，并进行编号。

加工区应悬挂各号钢筋的大样设计图，标明尺寸、部位等，确保下料及加工准确。

3、钢筋的调直、弯折、切断等加工工艺均采用数控钢筋加工设备。

4、钢筋加工机械设备必须能满足工程质量和施工进度要求，可靠性高，安全性能好。

并经有关部门检查验收合格后方可使用，作好验收合格记录，以备检查。

3.2.3钢筋连接和绑扎

1、从事钢筋焊接的电焊工必须持证上岗，电焊条、焊缝长度、焊缝饱满度应符合要求。

2、钢筋焊接接头应设在内力较小处，并错开布置，两搭接钢筋应保持轴线一致。

对于Φ25以上的应采用机械连接方式。

3、钢筋绑扎、安装时应准确定位，交接点采取双丝绑扎，必要时可点焊焊牢。

4、盖梁、墩、柱、桩钢筋骨架以及现浇梁钢筋半成品均在加工棚内进行，然后运输至现场安装。

5、预制梁钢筋均采用在加工平台或特定的胎具上进行绑扎。

钢筋绑扎胎具

3.2.4桩基钢筋笼

1、桩基钢筋笼加工时，宜设计特定的成型架，并采用钢筋间距标准卡模对钢筋间距进行控制，主筋与定位筋点焊要牢固。

2、工程量较大的推荐使用钢筋笼滚焊机，提高钢筋笼施工质量。

3、为控制保护层厚度，应在成型后的钢筋笼每3m断面四周焊接四只U型定位筋。

4、钢筋笼在运输过程中以及在桩孔现场堆放时必须使用架具，以防止钢筋笼弯曲变形。

5、吊装骨架时宜采用两点吊，吊点设在3分点处。

对长骨架，吊装前应在骨架上绑扎长钢管，以增强其刚度。

3.2.5墩、台、柱钢筋

1、异形墩和台钢筋加工前必须依据设计图纸，设立稳固钢筋架立模架，通过测量放样准确地在现场先模架做到横竖向主筋能准确定位，钢筋定位准确后再进行绑扎、焊接牢固，撤除模架后钢筋整体稳固不变形。

2、柱钢筋加工时，对于成品加工好吊装到现场安装的可按桩基钢筋笼方式加工，现场拼接安装。

立柱钢筋笼不得在现场绑扎成型。

3.2.6梁体钢筋

1、梁体钢筋制作必须使用胎具，绑扎胎具按钢筋骨架中钢筋间距与钢筋直径采用角钢割缺口进行钢筋定位。

2、为保证腹板钢筋骨架与底板的倾斜度，利用可自锁可旋转的胎具，绑扎时自锁定位，移动时松开自锁装置，旋转胎具，使胎具失去对腹板钢筋骨架的约束。

3、预埋钢筋必须点焊在骨架主筋上，不得直接插入。

4、吊运应使用专门设计的吊具吊装至模板内，不得使钢筋骨架变形。

5、盖梁钢筋禁止现场绑扎，应集中在钢筋加工厂内绑扎成型，运至现场直接吊装。

3.2.7护栏钢筋

1、绑扎钢筋前每隔5m在预埋钢筋上焊接一根钢筋，测放出顶面标高位置做好标记，作为钢筋绑扎时高程控制线。

2、梁体预埋钢筋进行整理，先绑扎竖向筋并牢固焊接在预留筋上，每根预留钢筋与竖向筋焊接到位，预留筋数量不足时应重新植筋，竖向筋绑扎到