掘进机检修工艺及工艺流程图.docx

掘进机检修工艺及工艺流程图.docx

《掘进机检修工艺及工艺流程图.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《掘进机检修工艺及工艺流程图.docx（16页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

掘进机检修工艺及工艺流程图

掘进机大修工艺

一、掘进机检修工艺作业流程

设备入厂→预检验收→外部清洗→解体分类→零部件清洗鉴定→零部件分类修理、修复→部件组装→部件试验→总装→试运转、调整→喷漆防腐→验收出厂。

二、掘进机检修标准

（一）截割机构

1.伸缩部应伸缩灵活、可靠；伸缩距离应符合技术文件要求。

更换截齿座时应首先保证与原设计的几何位置相同，然后采用预热或保护焊等特殊工艺，保证焊接强度，且齿座应具有互换性。

2.截齿尖不得磨损，截齿体磨损严重应更换。

3.同轴度要求较严的箱体，涨套等应按对角线顺序逐级拧紧螺钉，重要联接螺栓,应按设计要求采用力矩扳手操作，并达到规定的扭矩范围。

4.拆卸或装配无键过盈联接的齿轮与轴，应用专用工具和采取特殊工艺。

5.喷嘴若堵塞应修复畅通，否则应更换。

6.外喷雾架开焊、变形应修复，修复中应保护水道，防止喷嘴螺孔损伤。

7.托架等开焊、变形应修复，达到原设计要求。

8.内喷雾配水装置中易损件、密封件应更换，两金属零件密封面磨损应全部更换。

9.截割速度可变的掘进机，变速器应灵活，手把固定应可靠。

10.截割头可伸缩的掘进机，其滑动表面不得锈蚀、损伤，伸缩应灵活，伸缩量符合设计要求，不得有爬行动作。

（二）本体机架

1.回转台上、下基座间轴承的油封必须完整；轴承内、外圈与滚珠或滚柱不得有裂纹、剥落现象。

截割部与基座连接面应完好，螺纹孔完好无损坏。

2.回转油缸销轴与衬套间隙不得大于0.2mm。

回转台与机架结合面的螺钉损坏应按设计要求的材质强度配制，安装时应交叉对称紧固。

3.截割部的衬套不得有裂纹，衬套与机架不得有间隙。

回转台应回转灵活，回转的角度应符合设计要求。

4.机架不得有裂纹，左、右不得弯曲。

5.机壳镗孔修复后，其轴孔尺寸精度、粗糙度、中心距、各孔的形位公差，均应符合技术文件的要求。

6.机壳上的螺纹孔、定位孔、定位台修复后符合技术文件的要求。

7.轴承无明显磨损痕迹，游隙符合要求。

8.紧固件无明显塑性变形。

9.各零件无损伤，无明显磨损痕迹、变形。

10.各零部件要认真清洗，不得有锈斑，机壳内不得有任何污杂物。

（三）装运机构

1.耙装式装载部位应符合下列规定：

1）装煤爪应转动灵活，装煤爪臂下平面与铲煤板表面，在转动的全周上允许间隙为2～2.5mm；

2）铲煤板衬板不得有裂纹，最大磨损不得超过原厚度的1/3。

3）星轮爪长度减小20mm以上时，应更换，或补齐至规定长度。

2.刮板式装载部位应符合下列规定：

1）刮板弯曲不得超过5mm；

2）刮板链销、孔磨损不得大于0.5mm；

3）刮板链的松紧程度，应保持其松弛度为30～50mm；

4）链道磨损厚度不得超过3mm；

5）驱动链轮与从动链轮不得有裂纹，齿部磨损不得超过原齿厚的20％；

6）安全防撞板耐磨棒磨损后应补焊修复至原设计要求。

3.驱动装置不得有变形。

4.修复后的刮板输送机应无变形、无开焊及严重损伤，刮板弯曲变形不大于5mm，中板和底板磨损量应不大于原厚度的35％。

5.刮板输送机必须准确的固定在铲板中心线上。

6.安全摩擦离合器的打滑扭矩值，应根据设计要求进行调整，以保证耙爪运转安全平稳可靠。

7.装载部回转机构应灵活，不得有卡阻现象。

（四）行走机构

1.履带板无裂纹或断裂。

行走减速箱与机架的结合面应完好，若有划伤、凸边等应修平。

2.履带销轴最大磨损不得超过0.5mm。

履带架若有局部变形应整形，若重要受力部位有裂纹等缺陷修复时，保证其强度及刚度要求。

3.液压张紧装置中张紧柱塞镀铬层若有锈蚀、划伤、剥脱现象应修复或更换，机械张紧装置修复后应灵活可靠。

4.支承轮直径磨损不得大于5mm。

5.驱动链轮与导向链轮齿部磨损不得超过原齿厚的20％。

履带板表面上防滑钉，磨损后低于原高度的40％，否则应更换。

6.导向链轮铜套磨损后最大顶间隙不得超过0.5mm。

履带板销孔磨损不圆度不大于直径的10％，否则应更换。

7.耐磨铁的磨损不得超过表面硬化层厚度的50％，且必须保持履带不得碰及其他装置。

链轮齿部严重磨损后，应重新更换链轮，不允许使用补焊修复轮齿。

8.履带支重轮内易损件、密封件应更换，无支重轮的履带滑动耐磨板，磨损后应用耐磨材料补焊。

9.驱动链轮与导向链轮齿部磨损不得超过原齿厚的20％。

10.更换履带板时应将履带处于最大悬垂点，悬垂度应达到40～65mm。

（五）液压部分

1.所有液压部分应密封良好，不得渗漏。

2.检修时高压管应更换，硬管应做耐压试验合格后才可使用，系统管路应齐全，敷设整齐，固定可靠。

3.各种油缸应符合下列规定：

1）轴向划痕深度小于0.2mm，长度小于50mm；

2）径向划痕深度小于0.3mm，长度小于圆周的1/3；

3）轻微擦伤面积小于50mm2；

4）同一圆周上划痕不多于2条，擦伤不多于2处；

5）镀层出现轻微锈斑，整件上不多于3处，每处面积不大于25mm2。

6）油缸活塞杆表面粗糙度Ra≤1.6μm，缸体内孔表面粗糙度Ra≤3.2μm。

7）油缸做1.5倍额定压力试验5min，不能有内外渗漏。

8）油缸密封件应更换。

9）油缸在空载工况下逐渐升压，活塞杆应能自由平稳的伸缩，无阻滞、爬行等现象，分别测定伸、缩时，活塞腔与活塞杆腔的最低启动压力均不得超过3.5MPa。

10）油缸在各级活塞杆伸出全行程的1/3和2/3的情况下，分别向各供液口供2MPa压力的液压油，停止供液后保压2min，压降不得超过0.5MPa，且不得有渗漏；

4.各种阀件应符合下列规定：

1）各种阀体不得有磁性，配合面不得有毛刺、划伤、锈斑和点蚀等缺陷。

2）各种阀类密封件损坏应更换，主要元件损坏应更换新件，各种阀修复后应能满足液压系统要求。

3）阀体上各种配合孔道表面、阀芯表面以及其他镀层表面不得剥落和出现锈蚀。

4）阀用弹簧不得有锈蚀、腐蚀斑点，否则应更换。

5）方向控制阀检修后，应保证其动作灵活，做1.5倍额定耐压试验5min，不得渗漏。

6）各种阀在额定工作压力应动作灵活，位置准确，不得有卡阻现象，试验动作不少于五次。

7）在额定压力与流量下，各种阀分别在开、闭工况下，不得有噪音和振动。

8）单向阀的开启压力不得大于1MPa。

（六）整机空载试验

1.掘进机质量调整：

1）耙爪臂与铲板间隙应为2～3mm，且不允许有局部摩擦；

2）行走履带及中间刮板机链条悬垂度应为50～70mm，且链轮正确啮合运转平稳；

3）调整截割机构及铲板的单向阀或平衡阀，使其下降速度适中、平稳、无振动冲击现象；

4）截割臂与铲板防碰系统调整符合原生产厂家技术要求；

5）装运系统过载系数按原生产厂家技术要求调整；

6）各手把、按钮动作灵活可靠，接触器、转换开关等电器元件动作灵敏，工作性能正常；

7）各指示灯显示无误；

8）警铃、安全装置的动作应正确无误；

9）液压系统、截割机构的启、停顺序符合要求；

10）各机构的操作手把位置应符合操作指示牌的要求；

11）开动喷雾冷却泵后，调试系统和液压阀的动作性能；

12）操纵阀放在中间位置，启动油泵，持续空运转30min。

2.截割机构空载试验：

1）将悬臂置于左右、上下极限位置，开动运转不少于30min，电动机减速机等运转平稳，无异常声响及过热现象（如可变速，各档均按此方法试验）；

2）将悬臂置于水平位置，从一侧极端到另一极端摆动3次，全行程所用时间计算平均值应符合原机要求,误差小于10s。

3）试验准备：

截割部组装注油后，接通电源，按设计要求的水量接上冷却水，冷却水温度不低于10℃。

4）轻载跑合试验：

每台截割部都应进行轻载（额定功率的25％）跑合，跑合时间不得少于2h。

试验过程中，不得有异常噪音和温升。

跑合后，放油清洗油池。

5）加载试验：

重新加油，进行2.5h的连续加载试验。

其中按电机50％的额定功率运转1h；按电机75％的额定功率运转1h；按电机的额定功率运转0.5h。

6）运转过程中，应无异常噪音和撞击声，无渗漏现象。

试验后检查齿面接触情况，应无点蚀、剥落或胶合现象，最高油温不得大于100℃。

3.装运机构空载试验：

1）将铲板置于上、中、下三个位置，做正反运转，每次不少于5min，运转正常，无卡阻现象及撞击声；

2）装载、回转和输送分别在中间、左侧和右侧极限位置，并进行试运。

每个位置持续时间不少于5min。

各部转动灵活、工作平稳、无卡阻现象。

4.行走机构空载试验

1）在硬地面上前进、后退各行驶25m，速度符合原生产厂家技术要求,跑偏量不大于5％；

2）原地转向90°左右各3次，转向灵活、无脱链及异常声响。

5.液压系统空载试验

1）各换向阀手柄在中位，液压系统空转30min，操作各手柄，每项动作不少于10次，做到运转正常无过热现象；

2）当系统压力不大于16MPa时，试验压力为额定压力的1.5倍；当系统压力大于16MPa时，试验压力为额定压力的1.25倍。

保压3min，不得有渗漏及损坏现象。

3）在公称转速、最大排量下，逐渐加载至最高输出压力或额定压力的125％，运转1min以上，不得有异常现象。

6.喷雾系统试验：

将喷雾系统开动，旋转截割头，观察喷雾效果，不允许有堵塞及损坏现象。

三、主要检修内容为：

1.对掘进机的截割部、铲板部、第一运输机、行走装置等上井冲洗、分解、清洗、检修、修理或更换；

2.各种油缸全部分解、清洗、检查、修理，对镀层有锈蚀、划痕或碰伤超过标准的，应重新电镀，更换全部密封件并做打压试验；

3.阀类备件全部分解、清洗、更换损坏的零部件，更换全部密封件，按规定做打压试验，逐个调整安全阀的压力。

逐条检查高压胶管，更换全部密封件和不合规格的高压胶管；

4.对大修检查合格的掘进机除锈、喷漆；

5.做好检修试验记录。

四、检修工艺流程图见附表

五、各主要检修工序工艺规程

（一）冲洗掘进机

1.掘进机进入厂房，打扫掘进机上的浮矸、浮煤等，以减少冲洗工作量；

2.用叉车或天车将掘进机分段吊至冲洗室，用高压水（压力达到30MPA）冲洗掘进机上的矸石、煤尘以及其它杂物等；

3.清理地上的煤泥，并冲洗干净。

（二）截割部检修

1.截割部解体

1）从运输机的内槽帮上拆卸截割臂连接销盖板，拆卸连接销

2）拆开截割电机的电缆，拆卸截割部各部分连接电缆和电缆压套。

拆掉截割臂两侧冷却水管。

3）用行车、钢丝绳吊起截割部，启动掘进机，使掘进机退离截割部。

4）用叉车托举，拆卸连接螺钉，依次拆下截割头、截割臂、减速器、电机。

2.截割头检修

1）检查截割头不得有裂纹，不得损坏喷嘴螺纹，对有裂纹或开焊的要报废，喷嘴损坏的要更换。

2）齿座应仔细检查，对磨损较严重的采用气焊切割掉，注意防止损伤截割头。

将新齿座点焊在截割头上，注意齿座角度。

将截割头整体预热到100～150℃，再进行满焊。

齿座前部焊缝高约15mm，其余焊缝高约9mm。

焊后应做保温处理以减小焊接应力。

焊接时截割头前部温度应不超过250℃，焊缝强度不低于420MPa。

3）检查齿座和截齿配合情况，新截齿与齿座配合应转动灵活

4）检查内花键，键齿厚的磨损量不得超过原齿厚的5%，否则更换。

3.减速器检修

1）放油后，拆卸左右两耐磨板，敲出圆锥销。

2）拆下半联轴器，拆卸轴承盖、减速器排气管。

3）预热后卸下输入轴上的圆螺母，卸下中间轴的轴承和轴承套。

4）取下减速器上箱体。

5）取出输出轴，脱开齿轮。

6）取出惰轮轴和其余零件。

7）清洗各零件，分类码放。

8）按照轴承的