掘进机检修工艺及工艺流程图.docx

1、掘进机检修工艺及工艺流程图 掘进机大修工艺一、 掘进机检修工艺作业流程设备入厂预检验收外部清洗解体分类零部件清洗鉴定零部件分类修理、修复部件组装部件试验总装试运转、调整喷漆防腐验收出厂。二、 掘进机检修标准（一） 截割机构1. 伸缩部应伸缩灵活、可靠；伸缩距离应符合技术文件要求。更换截齿座时应首先保证与原设计的几何位置相同，然后采用预热或保护焊等特殊工艺，保证焊接强度，且齿座应具有互换性。2. 截齿尖不得磨损，截齿体磨损严重应更换。3. 同轴度要求较严的箱体，涨套等应按对角线顺序逐级拧紧螺钉，重要联接螺栓,应按设计要求采用力矩扳手操作，并达到规定的扭矩范围。4. 拆卸或装配无键过盈联接的齿轮与

2、轴，应用专用工具和采取特殊工艺。5. 喷嘴若堵塞应修复畅通，否则应更换。6. 外喷雾架开焊、变形应修复，修复中应保护水道，防止喷嘴螺孔损伤。7. 托架等开焊、变形应修复，达到原设计要求。8. 内喷雾配水装置中易损件、密封件应更换，两金属零件密封面磨损应全部更换。9. 截割速度可变的掘进机，变速器应灵活，手把固定应可靠。10. 截割头可伸缩的掘进机，其滑动表面不得锈蚀、损伤，伸缩应灵活，伸缩量符合设计要求，不得有爬行动作。（二） 本体机架1. 回转台上、下基座间轴承的油封必须完整；轴承内、外圈与滚珠或滚柱不得有裂纹、剥落现象。截割部与基座连接面应完好，螺纹孔完好无损坏。2. 回转油缸销轴与衬套间

3、隙不得大于0.2mm。回转台与机架结合面的螺钉损坏应按设计要求的材质强度配制，安装时应交叉对称紧固。3. 截割部的衬套不得有裂纹，衬套与机架不得有间隙。回转台应回转灵活，回转的角度应符合设计要求。4. 机架不得有裂纹，左、右不得弯曲。5. 机壳镗孔修复后，其轴孔尺寸精度、粗糙度、中心距、各孔的形位公差，均应符合技术文件的要求。6. 机壳上的螺纹孔、定位孔、定位台修复后符合技术文件的要求。7. 轴承无明显磨损痕迹，游隙符合要求。8. 紧固件无明显塑性变形。9. 各零件无损伤，无明显磨损痕迹、变形。10. 各零部件要认真清洗，不得有锈斑，机壳内不得有任何污杂物。（三） 装运机构1. 耙装式装载部位

4、应符合下列规定：1） 装煤爪应转动灵活，装煤爪臂下平面与铲煤板表面，在转动的全周上允许间隙为22.5mm；2） 铲煤板衬板不得有裂纹，最大磨损不得超过原厚度的1/3。3） 星轮爪长度减小20mm以上时，应更换，或补齐至规定长度。2. 刮板式装载部位应符合下列规定：1） 刮板弯曲不得超过5mm；2） 刮板链销、孔磨损不得大于0.5mm；3） 刮板链的松紧程度，应保持其松弛度为3050mm；4） 链道磨损厚度不得超过3mm；5） 驱动链轮与从动链轮不得有裂纹，齿部磨损不得超过原齿厚的20；6） 安全防撞板耐磨棒磨损后应补焊修复至原设计要求。3. 驱动装置不得有变形。4. 修复后的刮板输送机应无变形

5、、无开焊及严重损伤，刮板弯曲变形不大于5mm，中板和底板磨损量应不大于原厚度的35。5. 刮板输送机必须准确的固定在铲板中心线上。6. 安全摩擦离合器的打滑扭矩值，应根据设计要求进行调整，以保证耙爪运转安全平稳可靠。7. 装载部回转机构应灵活，不得有卡阻现象。（四） 行走机构1. 履带板无裂纹或断裂。行走减速箱与机架的结合面应完好，若有划伤、凸边等应修平。2. 履带销轴最大磨损不得超过0.5mm。履带架若有局部变形应整形，若重要受力部位有裂纹等缺陷修复时，保证其强度及刚度要求。3. 液压张紧装置中张紧柱塞镀铬层若有锈蚀、划伤、剥脱现象应修复或更换，机械张紧装置修复后应灵活可靠。4. 支承轮直径

6、磨损不得大于5mm。5. 驱动链轮与导向链轮齿部磨损不得超过原齿厚的20。履带板表面上防滑钉，磨损后低于原高度的40，否则应更换。6. 导向链轮铜套磨损后最大顶间隙不得超过0.5mm。履带板销孔磨损不圆度不大于直径的10，否则应更换。7. 耐磨铁的磨损不得超过表面硬化层厚度的50，且必须保持履带不得碰及其他装置。链轮齿部严重磨损后，应重新更换链轮，不允许使用补焊修复轮齿。8. 履带支重轮内易损件、密封件应更换，无支重轮的履带滑动耐磨板，磨损后应用耐磨材料补焊。9. 驱动链轮与导向链轮齿部磨损不得超过原齿厚的20。10. 更换履带板时应将履带处于最大悬垂点，悬垂度应达到4065mm。（五） 液压

7、部分1. 所有液压部分应密封良好，不得渗漏。2. 检修时高压管应更换，硬管应做耐压试验合格后才可使用，系统管路应齐全，敷设整齐，固定可靠。3. 各种油缸应符合下列规定：1） 轴向划痕深度小于0.2mm，长度小于50mm；2） 径向划痕深度小于0.3mm，长度小于圆周的1/3；3） 轻微擦伤面积小于50mm2；4） 同一圆周上划痕不多于2条，擦伤不多于2处；5） 镀层出现轻微锈斑，整件上不多于3处，每处面积不大于25 mm 2。6） 油缸活塞杆表面粗糙度Ra1.6m，缸体内孔表面粗糙度Ra3.2m。7） 油缸做1.5倍额定压力试验5min，不能有内外渗漏。8） 油缸密封件应更换。9） 油缸在空载

8、工况下逐渐升压，活塞杆应能自由平稳的伸缩，无阻滞、爬行等现象，分别测定伸、缩时，活塞腔与活塞杆腔的最低启动压力均不得超过3.5MPa。10） 油缸在各级活塞杆伸出全行程的1/3和2/3的情况下，分别向各供液口供2MPa压力的液压油，停止供液后保压2min，压降不得超过0.5MPa，且不得有渗漏；4. 各种阀件应符合下列规定：1） 各种阀体不得有磁性，配合面不得有毛刺、划伤、锈斑和点蚀等缺陷。2） 各种阀类密封件损坏应更换，主要元件损坏应更换新件，各种阀修复后应能满足液压系统要求。3） 阀体上各种配合孔道表面、阀芯表面以及其他镀层表面不得剥落和出现锈蚀。4） 阀用弹簧不得有锈蚀、腐蚀斑点，否则应

9、更换。5） 方向控制阀检修后，应保证其动作灵活，做1.5倍额定耐压试验5min，不得渗漏。6） 各种阀在额定工作压力应动作灵活，位置准确，不得有卡阻现象，试验动作不少于五次。7） 在额定压力与流量下，各种阀分别在开、闭工况下，不得有噪音和振动。8） 单向阀的开启压力不得大于1MPa。（六） 整机空载试验1. 掘进机质量调整：1） 耙爪臂与铲板间隙应为 23mm，且不允许有局部摩擦；2） 行走履带及中间刮板机链条悬垂度应为5070mm，且链轮正确啮合运转平稳；3） 调整截割机构及铲板的单向阀或平衡阀，使其下降速度适中、平稳、无振动冲击现象；4） 截割臂与铲板防碰系统调整符合原生产厂家技术要求；5

10、） 装运系统过载系数按原生产厂家技术要求调整；6） 各手把、按钮动作灵活可靠，接触器、转换开关等电器元件动作灵敏，工作性能正常；7） 各指示灯显示无误；8） 警铃、安全装置的动作应正确无误；9） 液压系统、截割机构的启、停顺序符合要求；10） 各机构的操作手把位置应符合操作指示牌的要求；11） 开动喷雾冷却泵后，调试系统和液压阀的动作性能；12） 操纵阀放在中间位置，启动油泵，持续空运转30min。2. 截割机构空载试验：1） 将悬臂置于左右、上下极限位置，开动运转不少于30min，电动机减速机等运转平稳，无异常声响及过热现象（如可变速，各档均按此方法试验）； 2） 将悬臂置于水平位置，从一侧

11、极端到另一极端摆动3次，全行程所用时间计算平均值应符合原机要求,误差小于10s。3） 试验准备：截割部组装注油后，接通电源，按设计要求的水量接上冷却水，冷却水温度不低于10。4） 轻载跑合试验：每台截割部都应进行轻载(额定功率的25)跑合，跑合时间不得少于2h。试验过程中，不得有异常噪音和温升。跑合后，放油清洗油池。5） 加载试验：重新加油，进行2.5h的连续加载试验。其中按电机50的额定功率运转1h；按电机75的额定功率运转1h；按电机的额定功率运转0.5h。6） 运转过程中，应无异常噪音和撞击声，无渗漏现象。试验后检查齿面接触情况，应无点蚀、剥落或胶合现象，最高油温不得大于100。3. 装

12、运机构空载试验：1） 将铲板置于上、中、下三个位置，做正反运转，每次不少于5min，运转正常，无卡阻现象及撞击声；2） 装载、回转和输送分别在中间、左侧和右侧极限位置，并进行试运。每个位置持续时间不少于5min。各部转动灵活、工作平稳、无卡阻现象。4. 行走机构空载试验1） 在硬地面上前进、后退各行驶25m，速度符合原生产厂家技术要求,跑偏量不大于5；2） 原地转向90左右各3次，转向灵活、无脱链及异常声响。5. 液压系统空载试验1） 各换向阀手柄在中位，液压系统空转30min，操作各手柄，每项动作不少于10次，做到运转正常无过热现象；2） 当系统压力不大于16MPa时，试验压力为额定压力的1

13、.5倍；当系统压力大于16MPa时，试验压力为额定压力的1.25倍。保压3min，不得有渗漏及损坏现象。3） 在公称转速、最大排量下，逐渐加载至最高输出压力或额定压力的125，运转1min以上，不得有异常现象。6. 喷雾系统试验：将喷雾系统开动，旋转截割头，观察喷雾效果，不允许有堵塞及损坏现象。三、 主要检修内容为：1. 对掘进机的截割部、铲板部、第一运输机、行走装置等上井冲洗、分解、清洗、检修、修理或更换；2. 各种油缸全部分解、清洗、检查、修理，对镀层有锈蚀、划痕或碰伤超过标准的，应重新电镀，更换全部密封件并做打压试验；3. 阀类备件全部分解、清洗、更换损坏的零部件，更换全部密封件，按规定

14、做打压试验，逐个调整安全阀的压力。逐条检查高压胶管，更换全部密封件和不合规格的高压胶管；4. 对大修检查合格的掘进机除锈、喷漆；5. 做好检修试验记录。四、 检修工艺流程图见附表五、 各主要检修工序工艺规程（一）冲洗掘进机1. 掘进机进入厂房，打扫掘进机上的浮矸、浮煤等，以减少冲洗工作量；2. 用叉车或天车将掘进机分段吊至冲洗室，用高压水（压力达到30MPA）冲洗掘进机上的矸石、煤尘以及其它杂物等；3. 清理地上的煤泥，并冲洗干净。（二）截割部检修1. 截割部解体1） 从运输机的内槽帮上拆卸截割臂连接销盖板，拆卸连接销2） 拆开截割电机的电缆，拆卸截割部各部分连接电缆和电缆压套。拆掉截割臂两侧

15、冷却水管。3） 用行车、钢丝绳吊起截割部，启动掘进机，使掘进机退离截割部。4） 用叉车托举，拆卸连接螺钉，依次拆下截割头、截割臂、减速器、电机。2. 截割头检修1） 检查截割头不得有裂纹，不得损坏喷嘴螺纹，对有裂纹或开焊的要报废，喷嘴损坏的要更换。2） 齿座应仔细检查，对磨损较严重的采用气焊切割掉，注意防止损伤截割头。将新齿座点焊在截割头上，注意齿座角度。将截割头整体预热到100150，再进行满焊。齿座前部焊缝高约15mm，其余焊缝高约9mm。焊后应做保温处理以减小焊接应力。焊接时截割头前部温度应不超过250，焊缝强度不低于420MPa。3） 检查齿座和截齿配合情况，新截齿与齿座配合应转动灵活4） 检查内花键，键齿厚的磨损量不得超过原齿厚的5%，否则更换。3. 减速器检修1） 放油后，拆卸左右两耐磨板，敲出圆锥销。2） 拆下半联轴器，拆卸轴承盖、减速器排气管。3） 预热后卸下输入轴上的圆螺母，卸下中间轴的轴承和轴承套。4） 取下减速器上箱体。5） 取出输出轴，脱开齿轮。6） 取出惰轮轴和其余零件。7） 清洗各零件，分类码放。8） 按照轴承的