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BMWGroupStandardGS90018--2

宝马集团标准GS90018--2

Descriptors:

Requalification,process,checklistReplacementfor

GS90018--2:

2007--10

中心词：

重新判定、程序、检查表替代

GS90018--2:

2007--10

Requalificationofproductandprocessatthesupplier

Process,checklist

供应商产品、程序的重新判定

程序、检查表

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该文件不影响更改服务。

续第2-26页。

如果存有异议，以德语标准为准

页码

1.范围和用途..................................................................2

2.引用标准.................................................................3

3.术语及缩写..................................................................4

3.1术语..................................................................4

3.2缩写..................................................................5

4.程序..................................................................5

4.1准备..................................................................5

4.2执行..................................................................7

4.3评定结果..................................................................7

4.4修正/监控...................................................................9

5.评估封页..................................................................11

6.检查表..................................................................12

7.测量表..................................................................26

前言

本集团标准由宝马相关责任部门整理。

修正案

以下修正案根据GS90018-2：

2007-10

-检查表的重新制定（第6节）

-标准的编辑修订

上一版本

2006-02．，2007-10

1.范围和用途

本集团标准依据GS90018-1对重新判定的程序、内容进行了定义。

本标准适用于宝马集团所有的零部件供应商，并用于生产初级阶段。

2.引用标准

本标准包看了其他出版物的条例。

相关引用篇章和出版物的出处如下。

采用其相应的最新版本。

GS90000-1技术规定；术语，结构

GS90017产品每一生产阶段可靠性的持续保证；程序描述

GS90018-1供应商产品、程序的重新评审；规定总则

GS91007-1装饰件和末级件的测量计划程序；基本原理，程序描述。

GS91007-2装饰件和末级件的测量计划程序；综合交叉平面模型（ISL内结构层）

GS91007-3装饰件和末级件的测量计划程序；测量计划的格式和内容。

GS91007-4装饰件和末级件的测量计划程序；测量报告。

GS91008Funktionsmaßkonzept（FMK）；程序、术语

GS95009-2静电学；生产过程中防止静电放电的保护措施

GS95015汽车零部件；关于供应商0公里问题的缺陷分析和消除办法的要求

DIN55350-11质量管理的概念；第11部分：

DINENISO9000:

2005的补充文件

DINISO/TS16949:

2009-11质量管理体系：

汽车行业质量管理体系IOS9001:

2008应用的特殊要求

2000/53/EG欧洲议会和理事会关于报废汽车的相关法令

3.术语和缩略语

3.1术语

3.28D报告

根据GS95015定义

3.1.2特殊特性

对安全有影响的产品特性或生产过程特性，或是在遵守官方规定前提下产品的安装、功能、工作特性或深加工。

3.1.3测量计划

对释放模型而言的客户对零部件几何性质（例：

GS91007-1to-4）相关要求（内部/外部）协调和说明所需的测量计划。

3.1.4控制计划

根据DIN55350—11定义

3.1.5检查计划

根据GS90000--1定义

3.1.6技术产品说明

根据GS90000--1定义

3.1.7可靠性指示

根据GS90017定义

3.1.8可靠性特征

在预先设定的应用条件（详见DIN55350-11）下，零部件在某一规定期间内或超过此期间表现的质量特性。

3.2缩略语

COP生产一致性限制（合格生产）

ESD静电释放

FIFO先入先出

FMEA失效模式分析

FMK功能尺寸概念

GIS全球信息服务

GWK保修和公平交易

KFG未发现故障

LDB供应商数据库

LPKM高层管理行政部门

PLP控制计划

PQM产品质量管理

QM质量管理

QMT质量管理零件

SPC统计进程控制

TPb技术产品说明

ZUV可靠性

4.程序

重新判定检查由准备阶段（参见）、执行阶段（参见）、修订阶段组成。

在宝马集团伙伴门户网站中提供了相关要求文件（检查表、评估封面、测量表）。

4.1准备

作为准备阶段的一部分，需在表1规定的基础上编写重新判定所需的所有有效信息。

在此信息及其扩展基础上，规定重新判定的相关问题点，并在检查表相应的标识出来。

（详见第6节）。

表1准备阶段相关问题

检查表中引用

问题/内容

1.1.1/

同测量计划，检查释放和图形状态

1.1.7/

根据GS90017，在acc系列文件要求基础上达成协议，零件是否具有一个可靠性保证

1.1.9

重新判定计划：

是否具有一个产品重新判定的正确计划根据GS90018制定的进程是否可行

3.1.5

何种状态为对供应商的正确评估（项目管理、系列产品投诉、深入开发）

自身经验，通过LPKM及其他宝马工厂获得的信息。

3.1.5

交货质量：

用ppm表示什么是交货质量，怎样达到——伙伴门户反馈ppm为0

3.1.6

宝马生产程序：

是否了解生产和组装相关问题——厂家返工部门提供相关信息

3.1.7

动态驾驶测试：

关于动态驾驶测试是否有相关问题——厂家质量部门提供相关信息

3.1.8

宝马产品检查：

关于检查是否有投诉——厂家质量部门提供相关信息

3.1.9

PQM：

关于PQM是否有相关问题

3.1.10

现场质量：

如如何正确达到现场质量标准（GWK1--3+4包含KFG）

——通过伙伴门户、服务部门得到现场信息，法规、及对返还品的检查

在研发、采购、物流等方面是够存在某些潜在的区别特点或问题

4.2实行

关于重新判定的相关规定在GS90018-1，进度表的指南A在表2中所说明。

持续时间

行动

接近天

准备

天

讨论，审核文件

1.产品和程序

2.资源和设备

3.失效分析/纠正/持续改进

4.子供应商/原材料（子供应商管理）

5.人工

6.生产物流

1天

程序检查

天

总结、评估、最后讨论

4.3评估结果

作为执行阶段的一部分，在检查表中规定的相关问题的答案应根据交通灯规则（表3）编写和评估。

结果应被汇总到独立的问题组中，并编入评估封页（参见第5节）。

总评估由各问题小组的独立部分评估构成，并编入评估封页。

对于单独某个问题而言，小组中最差评估结果在该问题组的总评估结果中起决定性作用，独立结果的编写应遵守此要求。

例如：

一个评估小组对问题评估了5次“黄色”，一次“红色”，对此组的总评估结果则为“红色”。

为了评估整体重新判定结果，对于独立问题的小组评估的编写也应采取此原则。

表3评估结果

评估

需要采取行动的可能；

红色

供应的零部件存在争议；

立即改变条件；

整体情况不可验收；

通过采取措施以避免系列生产中的误差；

安全缺陷；

立刻编写/通知相关受影响的宝马部门；

基本要求未达标；

定义特殊措施方法；

影响目标进度的系列延迟；

指定复查任职；

采取特殊措施仍无法符合要求；

项目中的重要决定（例：

计划延期）；

超过限度值或目标值；

排除安全风险；

实行逐步升级（参见图2）；

再次进行重新判定；

可预测的现场投诉；

可预测的宝马制造厂商的投诉；

未采取预防措施和未采取有效措施的功能特性；

无法立即解决的质量问题；

无法全面评估的由缺陷造成的风险；

供应商已被认证的缺陷的内部测量平面为不可用和/或无作用；

黄色

在供应力中检测风险；

要求采取措施；

整体上不符合宝马要求；

努力改善；

计划偏差仍可维持运行（未按计划进行、超出预算）；

彻底的渐进式改善（不需要立即采取措施）

未完全满足要求；

对程序进行改善；

存在能够描述的风险；

规定有目的的补救措施；

略微超出限度或目标值；

在委员会上重新提出计划；

显示后果

绿色

能够保证零件供应；

不要求采取措施；

整体上符合宝马要求；

无需额外收费措施；

符合所有要求；

在后继型号上针对初期的深入改进

没有需要改进的重要潜在威胁；

没有或是极少的计划偏离；

没有预期的质量损失；

4.4修正/监控

如果问题的评估结果为“黄色”或“红色”，在检查表第6节说明了其系统原因，应对相关措施达成一致，确定相关责任人，制定完成计划表。

测量计划（详见第7节）在最后的重新判定后14天内提供给承包商。

相关措施应在重新评审后3个月的期间内实行，并在施行后的一个月内证明其效果。

在审核日证明其效果。

总结果为红色的项目应进行再次重新判定。

因为深层次的原因，宝马公司也可能指定某一检查日。

（参见图1）

5.检查表

表4.检查表

序号

问题

说明

评论

评估

有关/无关

红

黄

绿

产品及过程-理论

1.1.1

产品及过程的要求：

要求规格、图纸、宝马标准、集团标准、TPb标准、QMT要求

所有承包商的要求规格为可用的并且正在使用

1.1.2

首件检验

是否在送交范围内都达到宝马初始样品的标准状态

1.1.3

零件寿命周期

是否有所有送交范围内的零件寿命周期所有零件均为正确及完成品

1.1.4

功能尺寸概念

GS91008应用

是否有功能尺寸概念（FMK）其实是否包含在测量计划中

1.1.5

特殊特性

规定规格、TPB’s、以及供应商检查计划

是否规定并更新末级产品和零件的特殊特性

1.1.6

特殊特性

供应商检查计划（可靠性特点也照此标准）

是否规定并更新过程及过程步骤的特殊特性

序号

问题

说明

评论

评估

有关/无关

红

黄

绿

1.1.7

可靠性保证

仅限于在根据GS90017在系列生产中，可靠性分析取得一致意见的零部件

是否有可靠性指示/是否需做可靠性测试是否安装，并对调试有影响

根据GS90017的可靠性指示，通过测试频率和行为限度对供应商进行的检查计划

1.1.8

加工能力

Cpk≥（auchZUV-特点）

是否向特殊特性证明其长期加工能力

Cpk≥（可靠性特点也适用本条）

1.1.9

重新判定计划

重新判定计划需遵守PLP

依据GS90018,现实施的产品、过程的重新判定计划是否可行

1.1.10

控制计划

产品规划是否合理并及时更新

1.1.11

控制计划

依据DINISO/TS16949:

2009--11指定的控制计划

是否规定了零件/末级产品/用具的特性检查时间间隔

1.1.12

过程流程图

是否具有过程流程图并及时更新

1.1.13

控制计划

依据DINISO/TS16949:

2009--11制定的控制计划的特殊特性（可靠性特性也遵照此要求）

是够考虑到产品重新判定测试的特殊特性（包含：

COP要求/特性）

序号

问题

说明

评论

评估

有关/无关

红

黄

绿

1.1.14

测量报告

测量报告的规划、测量的范围及频率（包含：

特殊特性）。

关于如公差、评估、关键特性，改变参数分配以及生产批次

测量报告的有用信息只够在末级产品和独立零件中得到确认

1.1.15

产品开发

序号

问题

说明

评论

评估

有关/无关

红

黄

绿

产品及过程-理论-实践

1.2.1

控制计划：

例如：

形式、范围、频率（详见控制计划）

系列调试是否按照LPL中相关规定进行

1.2.2

测量规划

图片特点/特性（功能尺寸，塔接系统），GS91007--1至--4的应用

是否持有宝马统一的测量报告是否与现性测量计划一致

1.2.3

功能尺寸概念

几何学，由功能尺寸概念派生的定义，有必要的话，也为联系及功能尺寸。

是否定义了零件FMK的功能尺寸概念

1.2.4

特殊特性

实际数值的相关文件（可靠性特性也遵守此规则）

末级零件的特殊特性是否接收检查和评估，适当的正确的测量方法是否考虑偏差问题

1.2.5

特殊特性

相关要求的过程纠正程序的描述、法规卡片文件、SPC评估（可靠性特性也遵守此规则）

程序和程序步骤的特殊特性是否整合并按周期监控，变更是否会造成即时过程纠正

序号

问题

说明

评论

评估

有关/无关

红

黄

绿

1.2.6

可靠性保证

仅限对依据GS90017指定的系列生产的零部件可靠性保证达成一致。

在生产末期是否组织协调可靠性测试变异是否导致即时程序纠正

试验技术

是否有适当的管理文件

1.2.7

产品及工艺要求

由于宝马的要求，应采用完备的尺寸、功能测试（如PBT）

零部件是否遵守产品重新判定相关规定要求

1.2.8

工艺参数

综合表格，如：

压力、温度、速度、位置、操作限度

现场实际生产的工艺参数是否按照计划中记录并受控于允许的范围内

1.2.9

准许生产

在批量生产前对工艺体系及生产间隔后的批准（如工具损坏），应以约束力的方式建立；程序计划

是否准许首批小量生产/生产中断后允许生产/实施和证明后的最后批量生产

1.2.10

作业指导书

所有的作业指导书是否清晰明了并在现行工作条件下可行

1.2.11

周期

参见最终质量评估系列文件/启动曲线/重新判定，转换模式

是否对现行周期达成共识