白马溪大桥5#墩挖孔桩施工方案.docx
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白马溪大桥5#墩挖孔桩施工方案
宜张高速公路宜都至五峰（渔洋关）段YZTJ-3标
白马溪大桥5#墩挖孔桩
施工方案
编制
审核
批准
宜张高速公路第三标段葛洲坝集团项目经理部
二○一四年四月
白马溪大桥5#墩挖孔桩施工方案
第一章编制说明
一编制目的
根据对设计图纸、地质勘察说明及对周边环境的调查，并对工程特点进行深入分析，结合考虑我公司的技术、装备、特长、管理水平，在总结以往同类工程施工经验的基础上，编写了本专项施工方案。
二编制依据
1﹑《宜昌至张家界高速公路宜都至五峰（渔洋关）段》招标文件、补遗书及两阶段施工设计图纸，合同文件。
2﹑业主及驻地监理办公室的相关规定。
3﹑中华人民共和国交通部《公路工程国内招标文件范本》（2009版）。
4、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）。
5﹑《工程建设标准强制性条文》（公路工程部分）。
6、《湖北省高速公路建设标准化指导意见》（桥梁工程）。
7、《公路桥涵施工技术规范》JTGTF50-2011。
8、《公路工程质量检验评定标准》JTGT80/1-2004。
三编制范围
白马溪大桥5#墩桩基，桩径2.5m计18根累计桩长540m，桩顶地质较差部分采用钢筋混凝土护壁，地质较好部分可采用素混凝土护壁；根据湖北省高速公路建设标准化指南（桥梁）规定护壁厚10~15cm；设计桩砼等级为C30，护壁也采用同桩身相同标号的C30砼现浇。
本方案为挖孔灌注桩编制施工工艺、技术要求及相关控制措施。
第二章工程概况
一工程简介
白马溪大桥位于宜都市王家畈乡十三尖村，跨越白马溪库尾水域，为典型的“V形河谷。
左右幅5号桥墩正处于库尾水域旁，左幅5号墩━1、2、3、4、5、6号孔位和右幅5号墩━1、2、3、4、5、6号孔位在岸边。
左幅5号墩━7、8、9号孔位和右幅5号墩━7、8、9号孔位在水中。
5#墩左右幅承台迎水面1/2处于悬空状态，承台边悬空高度达2.46m，为了保证承台施工安全及质量，采用外码砌片石内灌注C25水下砼,使砼和片石连成整体形成围堰式挡墙。
通过现场水深测量按承台14*14*4.5m布置围堰式挡墙，离右幅5墩━4、5、6号孔位中心向水中方向11m处水最深处3.40m、左幅5墩━4、5、6号孔位中心向水中方向13m处水最深处7.80m。
二自然条件
地形地质水文条件：
本标段山体自然坡度较陡峻，基岩岩性为灰岩及白云岩等，山顶及坡脚基岩一般直接裸露，局部为残积物掩盖。
海报高度130-500m不等，位于长阳东西向构造带，为燕山运动的产物，主要由断层组成，构造较为复杂。
施工段地表水系发育，主要河流有白马溪﹑地处中亚热带湿润季风气候区内，四季分明，冬冷夏热，年平均气温16.7℃，一月最低平均气温4.6℃，七月最低平均气温28.1℃，无霜期273天，年平均降雨量1235.4毫米，夏季多暴雨，区内雨量充沛，为地下水提供了较为充足的补给来源。
三工程特点
1、本工程岩土地质结构复杂，砂砾石岩层深且杂乱，河床水渗水对挖孔桩基施工产生一定影响。
2、设计持力层为中风化岩层，桩孔深度大，人工井下作业安全因素多，施工难度大。
第三章施工总体部署
一技术准备
1、人工挖孔桩适用于持力层埋藏较浅、单桩承载力要求较高的基础。
挖孔桩受力性能可靠，结构传力明确，沉降量小；成孔后可直观检查孔内直径、垂直度及持力层的土质情况，保证桩的质量。
工程造价相对低廉；不需要大型机械设备，施工操作工艺简单，因此被广泛应用于大直径灌注桩施工。
结合本项目实际情况，选用人工挖孔灌注桩施工工艺。
2、组建以项目经理、项目技术负责人为核心的技术管理体系，下设施工技术、质量、材料、资料、计划等部门。
3、审查施工图纸，提出合理化建议，取得建设单位和设计单位同意，以达到节约投资、加快进度、保证质量和施工简便的目的，并提出合理性的审图意见。
4、施工之前作好开工报告，作好桩基分部施工方案，作好分项工程技术交底。
5、建立完善的信息、资料档案制度。
6、编制钢筋、水泥、木材、等材料计划，相应编制材料试验计划，指导材料定货、供应和技术把关。
7、按资源计划安排机械设备，周转工具进场，并完备相应手续。
8、建立完善的质量保证体系。
9、会同勘察设计、建设单位、监理单位等部门复核定点坐标、及测量控制网。
10、做好对班组人员的技术，安全交底工作。
开工前,必须强调劳动纪律，向工人班组进行技术交底，学习图纸及有关施工规范,掌握施工顺序，保证工作质量和安全生产的技术措施落实到人。
二劳动力准备
5#墩左右幅同时开始施工，第一次完成四角桩基挖孔和中心5#桩基挖孔计5根挖孔桩，第二次完成纵橫轴线处4根挖孔桩。
同一墩台的人工挖孔桩分为2人1组作业及5组10人，5#墩左右幅共计20人；每天进尺0.5米，每个循环60天，工期共计120天。
劳动力计划表
序号
施工项目
人数
1
人工挖孔
20
2
钢筋笼安装
6
3
混凝土浇筑
4
三施工机械设备准备
主要机械设备见下表：
人工挖孔桩主要机械设备表
序号
机械名称
单位
数量
功率
备注
1
吊车
台
1
25吨
中联重科
2
砼搅拌运输车
台
4
8方
4
电焊机
台
4
500W
上海申工
5
空压机
台
6
5.5KW
开山
6
风镐
把
10
开山
7
风钻
台
10
8
泥浆泵
台
4
立式2pn
9
潜水泵
台
20
1.5KW
45m场程
10
挖孔提升架
台
10
11
搅拌机
台
1
350型
护壁砼
12
插入式振动棒
台
5
50﹑30棒
13
高压风管
m
500
14
手推人力车
辆
10
15
钢模
套
10
第四章施工方法及工艺
一围堰挡墙施工
1、施工范围及工期
根据工程施工特点，孔桩施工前必须进行河床坡面凊理﹑粘土袋围堰施工﹑堆码挡片石﹑水下灌注砼。
进行左幅5号墩台位平整及桩基施工，在桩位处按直径2.90m圆弧线间距30cm钻孔1.0m，孔内灌注纯水泥浆，用Ф25mm钢筋插入孔底作锚固筋，用Ф8mm圆钢作水平筋间距15cm，安装孔口防护砼模板，使孔口内径2.70m﹑外径3.1m，孔口防护砼壁厚20cm，孔口高出承台底面标高30～40cm。
⑴、技术准备工作：
施工前组织技术人员进行现场测量策划，根据现场地势地形、水下河床坡度及走向，以便进一步优化施工细节。
⑵、施工组织落实：
调配施工机械设备和所需材料，组织满足施工要求的人力资源。
⑶、施工计划工期：
河床坡面清理1天﹑绑扎水中浮跳2天﹑粘土袋围堰6天﹑第一次堆垱墙码片石3天﹑水下灌注砼1天，第二次粘土袋围堰6天﹑堆码挡墙片石2天﹑设置钢筋网1天﹑水下灌注砼1天，砼整平层1天。
自进场起24天完成施工任务。
2、挡墙施工要点
⑴、施工测量：
①、测量放样前根据图纸和业主提供的测量资料和测量控制点，5#墩桩位坐标采用TDJ2e经纬纬仪控制，桩位高程采用DS3水准仪控制。
②、施工测量放样根据原有导线点，并满足通视要求，当不能满足施工要求时进行转点加密处理，并形成闭合导线；测量精度控制：
角度闭合差为±16N（N为测点数），坐标相对闭合差为±1/10000。
③、水准测量，根据已知水准点采用承台外围10m处设立固定水准点，必须进行往返闭合测量，根据场地平整图标高进行标高控制。
⑵、施工围堰式垱墙：
围堰工程的主要作用是挡水和扩宽施工平台，为了满足桩基、承台、高墩墩身施工特作如下要求：
①、围堰及其位置符合设计规定和施工要求，严格按照设计、施工布置要求实施。
详见附图1＜挡墙施工图＞
②、挡墙施工：
详见附图2＜挡墙围堰施工施工图＞
③、为保证围堰的质量和稳定性、有效抵抗河水的压力，围堰应筑成向迎水面1:
1坡面，在围堰背水一侧边坡按1:
0.5收坡。
分层码砌片石，灌注C25水下砼按1.5m﹑2m﹑3m分层，灌注砼用插入式振捣棒振捣使砼进入片石缝隙形成整体,出水面片石最终宽度1.5m，
④、水下灌注围堰完成后，应立即清理整平基面。
按直径2.90m圆曲线上钻孔灌注水泥浆，插入Ф25mm钢筋安装模板、浇筑孔口护壁砼。
⑤、进行桩基施工。
3、挡墙施工方法
根据两阶段施工图设计第三.02.D1册中图号为Ⅱ.02.D1.S4-3-59和Ⅱ.02.D1.S4-3-60的示意图表示,左右幅5号墩承台底标高下各有一处M7.5浆砌片石挡墙。
⑴﹑施工工序
测量放样→设置水中标志→清理河床坡面→围堰施工→堆码片石→灌注水下砼→堆码片石→灌注水下砼→堆码片石→灌注水下砼→清理平整基底→桩基施工。
⑵﹑准备工作
①﹑平整场地：
粘土堆料场﹑片石堆料场﹑吊车停放点﹑砼罐车停放点。
②﹑按长度52+12.5+11.5m﹑底宽度3.6m﹑平均高度5.8m的袋装土围堰,准备1.2×1.0×0.8凡布加工袋800个及粘土，用角钢加工1.5×1.5m平板吊架二个，50KW发电机一台。
③﹑钢管200×2.5mm长度6m一根（或用直径20cm导管），软塑料胶管一根直径200mm，砼漏斗一个并加工漏斗钢托架（高度1.5m），Ф15.5钢絲绳千斤3～5m长6根及相应卸夹﹑卡环。
④﹑C25水下灌注砼配合比及石料（5mm～20mm）;
⑤﹑塑料（油桶式）﹑脚手架钢管﹑竹跳板﹑10#铁丝。
⑶﹑施工方法
①﹑测量放样作围堰控制点;
②﹑用塑料桶﹑钢管﹑铁丝捆扎水上浮跳，方便人员缷料。
③﹑用汽车吊起吊已装满粘土袋，到水面指定位置卸料，用测绳检测﹑控制围堰宽度及高度。
因围堰处河床地势高低不等，可分段堆码粘土袋，使粘土袋围堰顶面呈水平线形第一层控制高度2.5m。
再起吊装满片石的平板吊架至水面指定位置卸料（粘土袋围堰圈内），片石堆码高度控制在1.0m，使片石棱角与河床凸凹不平坡面嵌结。
使用粘土装袋围堰，粘土遇水成可塑性，增大与河床岩面的擵擦面，起到锁脚的作用，粘土袋的自重使围堰粘土袋之间连接紧密，防止灌注水下砼时水泥浆溢入河床。
④﹑水下灌注砼：
测量围堰处河床断面确定所需砼体积，安装水下灌注导管并将钢管端放置最深砼灌注点﹑安装漏斗及托架。
砼罐车运输就位，砼罐开动反转将砼输入漏斗内，导管内砼不流畅时用汽车吊提升漏斗，增大砼落差利用砼自重克服埋管砼的反压力。
为了使砼填充片石挡墙缝隙，使用插入式振捣器垂直振捣，并使砼表面平整，第一层砼灌注完成后可抛掷片石于砼面层作锚石。
为了防止粘土袋堆码过高，水下灌注砼产生的则压使堆码粘土袋垮塌，需釆用分层堆码粘土袋，分层灌注水下砼及拋掷片石。
第一层粘土袋围堰2.5m﹑第二层粘土袋围堰2.5m﹑第三层粘土袋围堰3.0m,最后抄平层作片石砼并整平，砼表面控制高程比承台底面设计高程下降2cm。
⑤﹑挡墙及桩基施工注意亊项
a﹑石料粒径选择1～2cm,増加水下灌注砼含砂率，保证砼和易性，砼缓凝时间要求达到4小时。
b﹑桩基采用人工挖孔施工方法，水下灌注砼第一层完成后，顺桥向设罝Ф12mm通长钢筋间距40cm，三根一联用Ф8mm钢筋作水平筋。
最后一次砼完成后，在橫桥向选择点位钻直径5cm深度2.0m间距80cm，孔内灌注纯水泥浆插入Ф25mm钢筋作锚固筋，Ф25锚固筋按孔深下料，一端用氧焊设备切割长10cm开囗线嵌入铁楔，锚固筋入孔后用铁锤击打钢筋头，使下端钢筋头开口线张开锚于岩层，并振捣密实孔内纯水泥浆。
c﹑桩基施工采用逐孔爆破，不得群桩孔爆破产生共振，桩孔内爆破孔控制装药量采用秒差起爆。
采用此挡墙施工方法变水下施工为水上施工，满足设计图要求对桥墩台起到防护作用。
并解决了5#墩承台悬空问题，保证了承台施工安全及质量。
改善了桩基施工环境，桩基迎水面用砼进行了封蔽，使桩基开挖薄弱岩层渗水减少。
（1）平整场地，清除坡面危石、浮土。
（2）全站仪测量出各桩基中心精确位置（由测量员完成），埋设中心桩，以中心桩为圆心，孔位应比孔径大20cm，采用钢筋混凝土护壁，护壁砼桩基直径为内径，加上护壁厚度进行桩基开挖。
采用与桩基同标号的混凝土浇筑桩顶护体及顶节护壁混凝土。
在浇注好第一节护壁后，将十字护桩中线固定在砼护壁上，方便经常检查较核。
（3）孔口四周围栏防护，并悬挂明显标志，孔口护壁砼高出地面不小于30cm，防止土、石滚入孔内伤人；挖孔暂停或人不在孔下作业时，孔口要加盖；孔口四周挖好排水沟，及时排除地表水，搭好孔口遮挡雨棚，安装提升设备，修好出渣道路。
（4）孔内作业必须戴安全帽、孔内搭设软梯和掩体；掩体用2cm厚木板作顶盖，以防落石伤到孔内作业人员。
出土渣用的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等，经常检查更换。
二挖孔桩施工方法
挖孔桩在围堰挡墙施工完成后进行施工。
1、开挖顺序
人工挖孔桩的主要作业流程是:
测量定位→砼锁口施工（H≥300mm）→开孔挖取→抽排水修整护壁→钢筋绑扎→支模→校正中心→浇护壁砼→养护→拆模→循环往复→到达设计深度→终孔验孔→钢筋笼制作→钢筋笼验收→钢筋笼安装→浇桩身砼。
根据标准化要求，护壁采用100~150mm厚C25砼。
遇到不利的地质条件，除制定单桩的施工措施外，还合理安排各桩的施工顺序，在可能的情况下，先施工较浅的桩，后施工深一些的桩，先施工外围（或迎水部位）的桩，后施工中部的桩。
2、每次循环进尺深度
第一节挖深约1m，浇钢筋砼护壁，往下施工时以每节作为一个施工循环，一般土层中每节高度为1m，如遇特殊地段每节高度小于500mm，必要时下钢护筒护壁，特殊地质下挖速度视护壁的安全情况而定。
护壁模板采用钢模板，模板一般由四块组成。
3、开挖方法
土层挖孔作业采用人工逐层开挖，由人工逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎或空压机风镐破碎，若遇坚石则采用松动爆破施工。
4、出土及提升
出土采用电动辊辘提运出孔外，人工用斗车运至较宽位置集中堆放，然后由自卸式汽车进行外运至弃土场。
5、钢筋笼制安
钢筋笼根据桩长分2～4节制作，每节长度不大于12m，主筋连接采用直螺纹套筒连接，加强筋与主筋焊接，箍筋绑扎。
应保证连接处钢筋笼箍筋间距符合设计要求；吊装采用吊车起吊安装。
6、混凝土浇筑方法
砼由孔口设置的串筒下料至孔底，串筒底端出料口距砼筑面不超过2m，防止产生砼离析现象。
当桩内渗水量较大的孔桩，桩身砼浇筑采用导管水下砼浇注。
三挖孔桩施工工艺
1、施工工艺流程
人工挖孔桩施工工艺流程如下图所示。
人工挖孔桩施工工艺流程图
场地平整→放线、定桩位→施工锁口→架设支架、安装潜水泵、鼓风机、照明设备等→挖土→每下挖1.0m左右土层，进行桩孔周壁的清理、桩孔的直径和垂直度检查→绑扎护壁钢筋→支撑护壁模板→浇护壁砼→拆模后继续下挖、支模浇灌护壁砼→进入岩层一定深度后确定能否作为持力层→对桩孔直径、深度、垂直度、持力层进行全面验收→排除孔底积水→吊装钢筋笼→放入导管、浇灌桩身砼上升至设计位置→继续浇灌砼至高出桩顶设
计标高，高出长度必须保证凿除浮浆后大于设计深入承台的长度，水下混凝土灌注时应在1.0m以上。
2、施工工艺说明
⑴、桩位定线及锁口施工
①、桩位放样。
布设施工测量控制网，经校核无误后，按照设计图纸测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。
放样时以长300~500mm的木桩或铁钎打入地下标定桩孔的中心，出露高度50~80mm，中心偏差不得大于50mm。
②、锁口施工。
为防止桩孔周围土石滚入孔内造成安全事故，也为了防止地表水流入桩孔，需在挖孔前浇筑筑井圈锁口，同时考虑在锁口外侧浇注一个绞盘（孔内出碴使用）的支承平台。
井圈锁口采用C25混凝土浇筑，并预埋插筋与第一圈护壁砼连接。
井圈壁厚不少于25cm，顶面高出施工基面30cm以上。
在第一节井圈的上口作桩位“十”字控制点，该井圈的中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm。
⑵、挖孔
开挖放线定位，开挖桩孔，孔内普通土、硬土人工用锹、镐挖掘，软石、次坚石采用浅孔松动爆破开挖，辅以风镐找细，人工装碴至吊斗内，带自锁的提升装置提升，自卸汽车运至弃碴场。
提升吊斗时，井下人员应避至可移动式钢制避人棚内，以防石碴掉落伤人。
人工挖孔桩分节开挖，分节支护。
对于土层开挖采用人工持铁锹、尖镐开挖；风化层、中风化层岩质层，采用空压机破碎开挖；硬质岩层采用松动爆破开挖；桩孔开挖直径为设计桩径加2倍的护壁厚度。
①、挖孔作业采用人工逐层开挖，由人工逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎或风镐破碎，挖土次序为先挖中间部分后周边，允许误差为30mm。
②、挖土一般情况下每层挖深1.0m左右，及时用钢模现浇砼护壁。
每天进尺为一节，当天挖的孔桩当天浇筑完护壁砼。
桩护壁上段坚向筋按设计要求（φ8@200）将钢筋伸入下段护壁内，伸入长度不小于设计要求的长度。
上下节护壁的搭接长度不得小于50mm。
③、开挖通过地下水质土层时，缩短开挖进尺，随时观察土层变化情况，当深度达到6m时，应加强通风，保证人员施工安全。
有情况及时上报。
⑶、土石方提升、浅眼爆破
桩孔开挖出的土石方等弃碴装入吊桶，用电动辊辘提升至地面，倒入手推车运到临时存碴场，采用自卸卡车集中统一运送走。
孔内遇到岩层时，能用风镐挖除，用风镐凿岩至设计深度。
极硬岩时，孔内爆破应采用浅眼爆破。
为减轻爆破震动对其它桩孔的影响，采用塑料导爆管非电雷管微差起爆系统，孔内延期起爆方法。
炸药选用乳化炸药，孔内延期雷管按爆破设计选用1～4段非电毫秒延期雷管。
装同一段位雷管的炮眼间簇联，整个开挖断面的炮眼间并联，击发装置采用电容式起爆器起爆瞬发电雷管。
钻孔机具选用气腿式风动凿岩机。
炮孔装药结构图
①、钻孔：
采用气腿式风动凿岩机。
钻孔前，将炮眼周围的松动土石清除干净，每一炮眼打够深度后，要把眼内的石粉冲净和吹干，并临时遮盖，以便装药。
施工中，严禁在已爆炸后的残眼中继续钻孔。
②、装药：
在装药以前首先把炮眼内的石粉、泥浆除净。
然后，将炮眼口周围打扫干净。
装胶质炸药时，用橡胶套将茼状炸药装入，安装起爆装置及封囗。
用木炮棍或竹棍（直径2厘米，长度比炮眼深度长0.5米）轻轻压紧；并且随装随捣。
③、堵塞炮孔：
堵塞时，用一分粘土和三分粗砂混合而成。
混合料含水不应过湿，过干也不好。
在捣实中注意不捣坏导爆管。
④、起爆网络联结：
非电起爆系统微差起爆方法采用孔内延期方式。
同一段位的非电雷管簇联，整个爆破断面并联。
击发装置采用电容式起爆器起爆瞬发电雷管。
⑤、发生瞎炮按以下方法处理：
a、如导爆管经检查未被击发传爆，可重新起爆。
b、距瞎炮0.6m打一平行炮眼进行诱爆；但需注意岩层节理情况，在钻孔地点避免有连通瞎炮之裂纹。
c、若能用木或竹制工具安全妥善地掏出堵塞物时，可重装起爆药包。
d、采用水冲或风吹法处理盲炮。
⑷、护壁施工
桩体每挖掘1米就必须要浇筑砼护壁，护壁砼标号不得小于桩体砼标号即C30。
护壁采用内齿式护壁，每节1米,模板为钢制,拼装紧密,支撑牢固不变形,护壁厚度为14~15cm。
上下护壁搭接7~8cm,以保证护壁的支撑强度。
模板底应于每节段开挖底土层顶靠紧密。
如地质情况不好或在全风化层及地下水位较多的强风化层，在护壁砼中加配光圆钢筋，配置规格为：
环向钢筋φ8，间距200mm；纵向钢筋φ12，间距300mm；上下护壁间连接钢筋采用φ8，间距400mm。
环向筋、纵向筋、连接筋间绑扎连接，纵向筋、连接筋两端弯钩。
渗水量不大的强风化层，采用素混凝土护壁；中风化及弱风化岩层地层较好，可不支护。
为加快挖孔桩施工进度，可在护壁砼中加入水泥用量1%~2%的早强剂，对地下水较多的地层，还可加入速凝剂。
每节挖土完毕后立即立模浇筑，浇筑采用吊桶运输，人工撮料入仓，钢钎捣实，混凝土坍落度控制在8~10cm范围内。
混凝土浇筑完毕24h后，或强度达到2.5Mpa时方可拆模，每节护壁均应在当日连续施工完毕。
拆模后发现护壁有蜂窝、露水现象时，应及时用高标号水泥砂浆进行修补。
每节护壁做好后，必须在孔口用“十”字线对中，然后由孔中心吊线检查该节护壁的内径和垂直度，如不满足要求随即进行修整，确保同一水平上的护壁任意直径的极差不得大于50mm。
⑸、垂直运输设置
本项工程挖孔所使用起重的工具有：
卷扬机、钢支架、钢丝绳、铁吊桶等。
为了避免在施工过程中发生高处坠落、倾覆等事故，特进行以下验算，确保安全。
根据作业队施工工作实际及吊桶承载力，吊桶出土的允许最大重量为80KG（含水份重量），采用规格为6×19、直径为10mm的软钢丝绳作业。
某一规格的钢丝绳允许承受的最大拉力是有一定限度的,超过这个限度,钢丝绳就会被破坏或拉断,因此在工作中需对钢丝绳的受力进行计算。
①、钢丝绳的破断控力
钢丝绳的破断拉力可由相关表格查出,考虑钢丝绳捻制使每根钢丝受力不均匀,整根钢丝绳的破断拉力应按下式计算:
SP=ΨΣSi
式中SP——钢丝绳的破断拉力,kN;
ΣSi ——钢丝丝绳规格表中提供的钢丝破断拉力的总和,kN;
Ψ——钢丝捻制不均折减系数,对规格6×19绳,Ψ=0.85。
但在工作现场,一般缺少图表资料,同时也不要求精确计算,此时可采用下式（仅为数据估算用,非规范公式）估算钢丝绳的破断拉力:
SP=500×d2
式中SP——钢丝绳的破断拉力,N;
d——钢丝绳的直径,mm。
所以，SP=500×10×10=50000N
为了保证起重作业的安全,确保钢丝绳在使用过程中不断裂，一般钢丝绳应在破断拉力的基础上取一个安全系数。
根据相关标准要求，当钢丝绳用语起重作业时，安全系数取5—6之间。
所以SP现实=SP/（5—6）=10000—8333N
而实际工作中，钢丝绳起重的最大重量为800N远远小于钢丝绳的破段拉力，所以在实际操作中，不会发生断丝引发高处坠落事故。
②、卷扬机的抗倾覆力
为了保障挖孔桩施工中卷扬机不发生倾覆事故，在实际操作中我们采取用土包配重的方法保持卷扬机两端平衡。
在实际操作中，卷扬机通过定滑轮改变方向从桩孔中提升渣土。
根据现场实际情况及能量守恒原理，卷扬机的受力情况即为实际重量（80Kg）。
为了保障卷扬机在使用过程中不发生倾覆，根据实际情况取1.5的保障系数即，实际配重为
80×1.5=120Kg。
所以，在实际操作中，只要配重120Kg（卷扬机自重忽略不计）卷扬机就不会发生倾覆事故。
⑹、通风照明
挖孔至一定深度后，应设置孔内照明系统。
孔内照明使用36V安全矿灯，所用电线、电缆具有足够的强度和绝缘性能。
孔深超过6m时应向井下送风，出风管口距操作人员应不大于2m。
挖孔时，应经常检查孔内有害气体浓度，当二氧化碳或其他有害气体浓度超过允许值或孔深超过l0m、腐殖质土层较厚时，应加强通风。
⑺、挖孔遇到潜水层承压水的处理
挖孔时如果遇到涌水量较大（90m3/h以内）的潜水层承压水（水头9m），可采用水泥砂浆压灌卵石环圈将潜水层进行封闭处理，效果较好。
①、首先用水泵将孔内的水排尽。
然后把潜水面沿孔壁周边完全开挖出来。
再在孔壁设计半径外面开挖环形槽。
②、在孔底干铺20cm厚卵石层，其上安设5mm厚、高度稍大于潜水层的钢板圈，其内径等于桩径。
在钢板圈内卵石层上设置2根直径25mm的压浆钢管，其中1根作为（另一根堵塞时）备用。
压浆管埋入混凝土顶盖处焊一钢板，以利定位及防止压入的水泥浆沿管壁上流。
③、钢板隔离圈与孔壁之间填充卵石，其孔隙率要求40％左右。
④、为了省工、省料，便于继续开挖，在隔离圈内填充装泥麻包（草包），要求填塞密实，减少孔隙。
⑤、灌注水下混凝土顶盖，厚50cm。
⑥、压浆：
同一压浆管按材料分的给进程序先压泥浆，将钢
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