主体施工方案.docx
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主体施工方案
主体部分施工方案
根据结构设计总说明：
基础垫层混凝土强度等级均为C15;
、
段基础、拉梁混凝土强度等级为C25;基础以外为C30S6；
段承台、承台、基础、拉梁混凝土强度等级为C35，其他为C35S6。
、
段素混凝土垫层下设500mm厚的灰土垫层,
段为3:
7灰土,
段为2:
8灰土;
段素混凝土垫层下设300mm厚3:
7灰土
第一节灰土、混凝土垫层的施工
1.1灰土垫层施工
（1）当基础土方开挖完毕后,立即进入桩基施工,在桩基施工中,要采取措施对雨水进行集中排放,如在基坑内做浅型沟槽,设置集水坑;当雨量过大时,应用彩条布进行全部覆盖,防止雨水通过毛细现象渗透对文物侵蚀。
当桩基施工完毕检测合格后,立即挖桩间土、破桩头,桩头修复合格后,进行灰土垫层施工。
灰土垫层施工完毕立即进行素混凝土垫层施工。
灰土的土料,可采用原基坑挖出的土。
凡有机质含量不大的粘性土都可以用作灰土的土料。
表面耕植土不宜采用,土料应过筛,粒径不能大于15㎜。
（2）施工技术要点
a、施工前应验槽,土体表面干燥后再铺灰土。
b、灰土施工时,应适当控制其含水量,以手紧握土料成团,两指轻捏即散为宜,如土料水分过多或不足时,可以凉干或洒水湿润。
灰土应拌合均匀，颜色一致，拌好后应及时铺好压实。
铺土应分层进行，每层铺土厚度分别按机械压路机和蛙式打夯机考虑，其厚度分别为150～250、250～300mm铺设，并预先在槽壁和基坑面安放标高控制点。
c、每层灰土的夯打或压实遍数，根据设计要求的干密度在现场试验确定。
一般夯打遍数不少于3～4遍。
机械碾压为8～12遍。
d、入槽的灰土，不得隔日夯打。
拌好的灰土严禁雨水或施工用水的浸湿。
e、灰土打完后，应及时进行基础素混凝土垫层施工，否则，要作临时遮盖，防止日晒雨淋。
刚打完或尚未夯实的灰土，如遭受雨、雪浸泡，应将积水及松软土除去并补填夯实。
f、灰土分段施工时，接槎设在受力较小的部位，上下两层的接槎距离不得小于500mm,I段施工缝设在N～Q轴之间1/3处。
G、灰土最上一层完成后，应拉线或用靠尺检查标高和平整度，超高处用铁锹铲平；低洼处应及时补打灰土，然后进行夯实并满足符合设计要求。
（3）质量检查
项次
项目
允许偏差
检验方法
1
石灰粒径
≤5㎜
筛分法
2
土料有机质含量
≤5%
试验室焙烧法
3
土颗粒粒径
≤15㎜
筛分法
4
含水量（与要求的最优含水量比较）
±2%
烘干法
5
分层厚度（与设计要求比较）
±50㎜
水准仪
可用环刀取样，测定其干密度。
灰土地基的允许偏差和检验方法应符合以下规定。
检查数量:
随意抽查。
（4）冬季施工措施
a、冬季灰土回填边施工边保温（采用黑心棉进行覆盖）。
a、冬季灰土回填时，每层虚铺土的厚度比常温施工减少5～8公分。
b、冬季灰土施工前应清除基底上的冰雪和保温材料，回填边坡的表层1.0米以内，不得采用含有冻土块的灰土回填，整个回填灰土上部应用未冻的灰土进行回填。
1.2素混凝土垫层施工
a、本工程灰土垫层以上四周均设大于承台或基础梁100mm宽，100mm厚，混凝土强度等级为C15的素混凝土垫层。
B、垫层模板采用60×100方木料、钢筋头进行支撑，然后用水平仪测出垫层的顶标高，并用墨斗弹出水平线。
C、混凝土的施工应及时进行，防止雨水浸湿灰土垫层。
垫层使用商品混凝土并采用混凝土搅拌车直接浇筑（
、
段垫层），
段凡混凝土搅拌车浇注不到的部位，用手推车人工运至作业面。
振捣时用50型振动棒或平板振动器振捣，密实后人工进行找平。
根据现场环境温度，采取必要的养护并用彩条布和黑心面加以覆盖。
第二节基础承台及基础梁
1.工程概况
根据本工程结施-04基础平面布置图，基础承台分布于剪力墙及相应的框架柱下。
段
（1）、（B）轴上由基础垫层、承台、钢筋混凝土墙及墙体暗梁构成结构实体；（6）轴上由基础垫层、承台、框架柱、基础梁、钢筋混凝土墙及墙体暗梁构成结构实体。
段由基础垫层、承台、框架柱、基础拉梁、钢筋混凝土墙及局部墙体暗梁构成结构实体。
2.施工部署
该工程I、II段、III段先施工基础然后再施工主体，基础分三个阶段施工，先施工I段然后再施工III、II段。
III段基础中分别设两处后浇带，基础第一次施工至I段-1.0米、II段+1.3米、III段-3.8米，并在该部位设置3mm厚钢板止水带，防止二次施工渗水。
1、施工程序
素混凝土垫层技术复核、验收→放承台、框架柱、基础梁、拉梁及钢筋混凝土墙定位控制线→验线→承台、框架柱、基础梁、拉梁及钢筋混凝土墙（部分预埋插筋）钢筋绑扎→钢筋验收→模板支设→模板验收→承台、基础梁、拉梁混凝土浇捣→（6）轴上（C）～（F）轴间承台内侧及西侧安放预应力“T”形梁吊装施工用钢支撑预埋件。
2、承台、基础梁拉梁其钢筋、模板、混凝土工程相关内容见后续节，
3、大体积混凝土的定义
过去，大体积混凝土的定义是根据几何尺寸，主要是根据厚度定义的，国际上一般采用0.8m～1m作为界限。
至80年代以后，大体积混凝土的定义有了改变，新的定义是：
“任意体量的混凝土，其尺寸大到足以必须采取措施减小由于体积变形引起的裂缝，统称为大体积混凝土”，这是美国混凝土协会的定义。
由此可见，在近代泵送商品混凝土获得广泛应用的条件下，即便是很薄的结构，虽然水化热很低，但是其收缩很大，控制收缩裂缝的要求比过去任何时候都显得非常重要。
因此，泵送混凝土的薄壁结构也应当按照大体积混凝土的要求采取措施控制混凝土的收缩裂缝，特别是环境温度变化与收缩共同作用对于薄壁结构尤为不利，收缩换算为当量降温。
因此，裂缝是大体积混凝土施工最值得注意的问题。
a、裂缝产生的直接原因
a-1收缩及水化热增加。
a-2混凝土强度等级日趋提高。
a-3结构约束应力不断增大。
结构规范日趋增大，结构形式日趋复杂，超长超厚及静定结构成为经常采用结构形式并采用现浇施工，这种结构形式有显著的约束作用，对于各种变形作用必然引起较大的约束应用。
a-4外加剂的负效应
a-5忽略结构约束。
a-6养护方法不当。
传统的养护方法已远不适应泵送混凝土的较大温度收缩变形的要求。
a-7混凝土抗拉性能不足。
国际共性难题。
b本工程大体积混凝土裂缝预控措施。
b-1首先，解决水化热问题。
降低混凝土浇筑温度、降低混凝土最高温和减缓混凝土降温速率，均能降低混凝土开裂。
b-2混凝土中掺降低收缩的外加剂，可明显降低混凝土的收缩开裂。
b-3从施工角度讲，应优选有利于抗拉性能的混凝土级配，尽力减小水灰比和减少坍落度，降低砂率增加骨料粒径，降低含泥量及杂质含量。
b-4采用分层分段法浇筑混凝土。
分层振捣密实以使混凝土的水化热能尽快散失。
还可采用二次振捣的方法，增加混凝土的密实度，提高抗裂能力，使上下两层混凝土在初凝前结合良好。
也可采用在下层混凝土面上预留沟槽，以加强上下层混凝土的连接。
b-5作好测温工作，控制混凝土的内部温度和表面温度，以及表面温度与环境温度之差均不超过25℃。
三、基础的承台、墙、柱的钢筋绑扎
1．工艺流程：
校正桩头钢筋位置→弹钢筋位置线→铺设承台钢筋→放垫块→安放拉梁支架→绑扎拉梁钢筋→埋设专业管线→标识上层钢筋网间距→铺设上层钢筋→直螺纹节点连接→二次放线确定插筋位置→按标识安插墙、柱插筋敷→申报隐检→隐检签证→转入下道工序。
2．基础钢筋，直径粗，重量大，由塔吊运送到底板作业面，边吊运边按线铺放钢筋，通长布置Ф18钢筋支架，间距1.0m，确保钢筋间距符合设计要求。
在底板四周立钢管，固定钢筋端头定位筋。
3．钢筋接头，底板下层筋接头在跨中，上层筋在支座，搭接长度45d，接头错开50%。
4．为防止墙、柱插筋及甩出上层的搭接筋在浇筑混凝土过程中位移，墙、柱立筋下端附加Ф12水平筋与底板上层筋绑扎连接，上端用Ф14临时定位箍固定，详见下图。
四、柱、墙钢筋绑扎
1.施工要求
在钢筋绑扎施工中，模板施工前，根据预应力“T”形梁安装的需要，必须在墙柱部分标高位置埋设钢板预埋件，用于吊装架体及墙体的加固。
1．墙体分布筋搭接：
底层分布竖筋往上层甩出大于40d高度，加强区两次接头钢筋端部错开高度750mm，接头数量在同一平面内不超过50％，见下图。
2．框架柱的竖向钢筋连接：
采用电渣压力焊接头或套筒冷挤压。
3．墙体钢筋绑扎技术要点：
①首先根据所弹墙线，调整调直墙体预留钢筋，绑扎时竖筋在里水平筋在外，焊接模板定位筋，间距约2m。
②墙体节点及门窗洞口处，暗梁、连梁等搭接位置及锚固长度按设计及规范要求。
③修整合模以后，对伸出的墙体钢筋进行修整，并绑一道临时定位筋，水平筋保护层15mm，墙体浇灌混凝土时安排专人看管钢筋，发现钢筋位移和变形及时调整。
4.钢筋保护层
钢筋保护层厚度按下表留置：
受力钢筋的混凝土保护层最小厚度（mm）
环境类别
墙
梁
柱
≤C20
C25-C45
≥C50
≤C20
C25-C45
≥C50
≤C20
C25-C45
≥C50
一
20
115
15
30
25
25
30
30
30
二
a
－
20
20
—
30
30
—
30
30
b
－
25
20
——
35
30
—
35
330
三
－
330
25
—
40
35
—
40
35
注：
a、受力钢筋外边缘至混凝土表面的距离，除符合表中规定外，不应小于钢筋的公称直径。
b、机械连接接头连接件的混凝土保护层厚度应满足受力钢筋保护层最小厚度的要求，连接件之间的横向净距不宜小于25㎜。
c、本工程钢筋的混凝土保护层厚度:
①Ⅰ、Ⅱ段按03G101-1图集33页执行；Ⅲ段按03G101-1页33增加5mm执行。
②本工程设计年限为50年，保护层厚度按二b类环境考虑。
基础钢筋直径较大，加设铁马蹬间距为600mm，呈梅花型摆放，确保上层钢筋不产生挠度。
绑扎完楼板钢筋后，及时搭设人行马道，防止下道工序施工时直接踩踏钢筋上，使钢筋产生位移及变形。
浇筑混凝土过程中，安排专职钢筋工值班，发现钢筋位移和变形后及时修复，保证钢筋间距、位置、保护层始终符合设计要求，钢筋工程质量过程控制示意图，附后。
Ⅰ级钢筋采用E43焊条,Ⅱ级钢筋采用E50焊条,焊工应执证上岗,且试件检验合格后方可在主体工程中施焊。
五、模板工程
主体工程要实现混凝土优质，主要依赖模板设计合理，安装精度高，拆模时混凝土强度达到要求，方法正确。
本工程钢筋混凝土结构体系，绝大部分属于大体积混凝土，质量要求较高，施工难度很大，模板工程施工质量的好坏直接对结构工程产生重大的影响。
因此，针对本工程的结构属性，基础部分采用钢模板、木模施工。
本工程模板质量达到“清水”标准。
1、承台及基础梁模板
在已作好的素混凝土垫层上，沿着已绑扎成型的承台、基础梁各截面控制线支设模板，然后用钢管进行加固。
施工要点：
安装模板前先复核地基垫层标高及中心线位置，弹出基础边线。
基础模板面标高应符合设计要求。
标高控制线用水准仪测定，然后在控制线上用红油漆作出标记，或用20mm宽的木条钉在标高控制线上，便于控制水平高度。
模板的围护及加固措施由钢管架组成，要求稳定、牢固，侧面交口处应增设双面支撑，或用角钢进行封口加固，不能出现漏浆、跑模等现象。
2.柱、墙体模板
本工程绝大部分柱、墙为共存体系，即柱间墙结构（局部为通墙构造），其面板采用木板，支撑系统采用钢管围护、扣件连接。
根据本工程的结构情况，拟定采用拼装式大模板施工法。
大模板施工是一种用大块工具式模板现浇混凝土墙体的工业化施工方法。
大模板是由面板、加劲肋、竖楞、支撑珩架稳定机构及附件组成，其尺寸与墙面积大体相同或为它的模数。
施工工艺及要点：
木板面拼装式大模板：
面板采用20mm厚镜面高强木工板，面板与横肋用螺栓连接，其间距为350mm。
面板在高度方向拼缝应在横肋；面板在长度方向拼缝处的背面应加一道木龙骨。
各横道肋及周边框架用螺栓连接成骨架。
为了防止面板四周受损伤，故四周的边框比中间的横肋要大一个面板的厚度。
模板尺寸大，构件拼装较为复杂；重量大，可用塔吊配合吊装。
在施工中，将建筑物划分为4～6个施工段，各施工段的工程量大体相等，并使模板在各个施工段能够充分周转，减少模板配制的数量。
配合大模板施工，钢筋亦应按施工段划分顺序依次绑扎。
一般先横墙，后纵墙。
绑扎主筋时，应根据承台及基础梁上放的墙身线放直。
依据施工要求：
“
段钢筋混凝土墙体沿高度方向在-3.80米标高附近设一水平施工缝，施工缝应按照《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002的有关要求执行。
施工缝处加设3mm厚钢板止水带；”因此，
段墙体模板的安设应以钢板止水带为界限，待此处以下部分混凝土浇筑成型并达到设计允许脱模强度后，再支设上部墙体及暗梁、柱模板。
木模拼装时采用水平拼装,接缝相互错开,组装时所有拼缝均加海绵条封浆,阴阳角全部采用60×100方木拼装。
模板表面必须平整、光滑，脱模剂涂刷均匀且不流坠，外墙采用有止水环的穿墙螺栓且加圆台型木垫，穿墙螺栓水平向距离不大于700mm，竖向离地面300mm，距顶面300mm,中间600mm均分，模板拼装后，先上水平横杆，后上竖向立杆，每道横竖均由2根Ф48×3.5钢管组成,水平管长度不够时可以搭接,接头长度应超出两个穿墙螺栓固定点,加固用的斜支撑延墙长3m不少于两道,墙长3m以上的每1.5米加设一道斜支撑,整个
支撑系统必须满足刚度要求,保证模板不变形。
操作要点及注意事项：
大模板组装前，应弹好墙身线、门洞口线、模板位置标高线，安完预埋管线，预应力梁区域吊装时的支撑及加固用预埋铁件。
每个施工段的安装顺序为：
先墙（柱）外模，后墙（柱）内模，先正号，后反号，不得混淆。
模板就位后，应立即调整螺栓千斤顶，使其垂直平稳后，再安设穿墙螺栓和固定安装零件，最后应对整个墙、柱模板进行一次尺寸和垂直度检查，其允许垂直偏差为±1mm㎜；标高偏差为±2mm㎜，轴线偏差为±2mm㎜。
3.模板的安装
模板在安装前要进行模板配板设计，绘制出模板、支撑配置图，安装模板时，首先在垫层面弹出基准轴线墨线，然后根据基准线按照模板、支撑配置图规定的位置，安装模板的支撑立柱和纵横方向的水平支撑，然后安装模板。
在安装梁底模板时，调节支撑的可调底座，将梁底的纵向水平支撑调至距梁底120mm处（预留梁底龙骨木枋高度100mm、梁底模板厚度20mm），然后在纵向水平支撑上铺龙骨木枋，木枋间距400mm，接着按梁的位置安装梁底模板。
安装梁底模板时，梁底的后拆支撑要一同安装。
安装好梁底模板后再安装梁侧模板。
4.合理选用脱模剂
油性脱模剂、水性脱模剂、乳化性和树酯性脱模剂各有其利弊，要根据工程情况合理应用，雨水多时，不宜用水性，以防被雨水冲掉。
六、混凝土工程
（一）普通混凝土工程
1．本工程属于环境保护要求较高的国家级文物保护建筑,基于有利于文物保护的原则及建设方的要求，应全部采用预拌商品混凝土。
2．为了保证混凝土质量，商品混凝土站所占有的砂、石料场规模，与其合作的砼搅拌站、水泥厂及外加剂厂的产品信誉，装备的运输车数量，供货到现场的距离和时间，服务因素等进行评审，作出最佳选择，并报公司备案。
3．明确混凝土强度，坍落度、粗集料粒径、水泥品种及标号，防水混凝土抗渗等级、外加剂品种、掺合料品种及规格等技术指标。
4．供货方提供的资质证书、试验报告和供货小票是其质量保证资料。
必须齐全有效，要归档保存。
5．预拌混凝土强度试验实行双控制，供方和需方分别按GB107-87标准取样试验。
6．本工程均采用泵送混凝土浇筑。
泵送混凝土的坍落度随泵送高度天气情况作适度调整,一般在16-18cm左右,在任何情况下严禁向混凝土拌合物中加水。
正常施工时应保持连续泵送，遇供料不及时或作业面上需要暂停的情况，宜降低泵送速度，维持连续泵送，尽量避免泵送中断。
泵管发生堵塞时，应及时用木槌敲击等方法查明堵塞部位，待卸压后拆管排除。
7．底板混凝土浇筑：
输送管道采用边浇筑边拆管的方法进行施工。
由北至南，浇筑混凝土采用的自流斜面分层一次到顶法，每作业面分前、中、后三排振捣混凝土，混凝土浇筑成型后即用木抹子抹平底板表面，标高、厚度采用水准仪定点测平，用小白线严格控制板面标高和表面平整，混凝土振捣见下图。
施工混凝土承台板，外围R·C混凝土墙、剪力墙、柱，混凝土早期保温和养护是非常重要的，特别是大体积混凝土施工阶段，一方面混凝土在硬化期，水泥与水反应放出大量的水化热，内部温度不断上升，混凝土体内最高温度与外界气温相比较大，温度梯度很陡，因温度变化引起的体积膨胀，在结构物内部产生巨大的压应力，在表面产生拉应力；另一方面，在后期降温过程中，体积随之收缩，由于受到基础和结构边界条件的约束，混凝土产生拉应力，当这些拉应力超过混凝土的抗拉强度时，即开始出现裂缝。
前一种裂缝为无规则形状，只产生于混凝土表面，后一种情况能发展成贯通裂缝。
所以在大体积混凝土施工阶段，必须采用有效的措施，控制混凝土的内外温差，解决好因温度变化而引起的混凝土开裂问题是十分重要的。
另外，本工程浇筑之承台板时正值秋冬季交替期，天气转冷，防止混凝土的温差扩大，所以混凝土的养护与保温尤为重要。
承台板混凝土浇筑后十二小时左右，立即用农用塑料薄膜覆盖，再盖黑心棉厚不小于5cm，表面覆盖彩条布保温。
防水混凝土结构是指以本身的密实性而具有一定防水能力的整体式钢筋混凝土结构。
它兼有承重、围护和抗渗的功能，还可满足一定的耐冻融及耐侵蚀要求。
8．防水混凝土结构是指以本身的密实性而具有一定防水能力的整体式钢筋混凝土结构。
它兼有承重、围护和抗渗的功能，还可满足一定的耐冻融及耐侵蚀要求。
与卷材防水层等相比，防水混凝土结构具有材料来源广泛、工艺操作简便、改善劳动条件、缩短施工工期、节约工程造价、检查维修方便等优点，其经济造价仅相当于防水材料的10%左右。
因此，防水混凝土结构以其独具的优越性成为地下防水工程的一种主要形式。
施工要点：
（1）防水混凝土配料应按重量配合比准确称量。
（2）防水混凝土拌合物应用机械搅拌，搅拌时间不应少于2分钟，掺外加剂时，可延长1～1.5分钟。
（3）模板要求拼缝严密，支撑牢固；固定模板用的螺栓、套管及埋于结构中的管道等应加焊止水环，并须满焊。
（4）防水混凝土运输后，如出现离析，应二次搅拌，浇筑高度超过1.5m，应设串筒、溜槽或开门子下料。
（5）混凝土应分段、分层、均匀、连续浇筑，用振捣器振捣密实，振捣时间宜为10～30s，至开始泛浆和不冒气泡为宜，并应避免漏振、欠振和超振。
（6）混凝土水平施工缝的留设应按设计要求进行留设，并放置钢板止水带。
继续浇捣且进行上部柱、墙模板施工时，应将施工缝处凿毛、扫净、湿润，再铺上一层20㎜厚的1：
1水泥砂浆。
（7）防水混凝土终凝后应立即进行养护，时间不少于14d，并保持表面湿润。
（8）体积防水混凝土施工，应采取降低水化热温度、浇筑温度、加快散热等措施，以避免产生温度和收缩裂缝。
混凝土运输与浇筑
1．长距离运输拌合物应使用混凝土搅拌车，短距离运输可利用现场的一般运送设备。
装料前，应清除运输车内积水。
2．凝土自由倾落的高度不应大于2ｍ。
当拌合物水胶比偏低且外加掺合料后有较好粘聚性时，在不出现分层离析的条件下允许增加自由倾落高度，但不应大于5ｍ。
3．混凝土质量检查
1．在高强混凝土配制与施工前，设计、生产和施工方必须共同制定书面文件，规定质量控制和质量保证实施细则，并明确专人监督执行。
2．在高强混凝土施工前，施工单位必须对混凝土的原材料及所配制混凝土的性能提出报告（含试验数据），待监理单位认可后方可施工。
3．测定高强混凝土抗压强度的试件，应尽可能采用边长150㎜的标准立方体。
当采用100㎜的立方体试件时，其抗压强度fcu.10应乘以规定的折算系数k，以调整为边长150㎜标准试件的抗压强度。
4.工程为重要工程，应同时留取多组标准立方体试件，分别进行标准养护、密封下的同温养护（养护温度随结构构件内部实测温度变化）和密封下的标准温度（20±3℃）养护，以便对实际结构的混凝土强度作出正确评估。
5.质量控制措施
为防止混凝土开裂，应采取以下综合措施：
a．采用低热水泥和矿物掺合料，尽量降低水化热；
b．采用缓凝型高效减水剂；
c．降低混凝土的浇筑温度，本工程因地制宜掌握；
d．掺加低需水量的微膨胀剂；
e．采取合理的施工浇筑顺序，并及时养护；
f．养护过程中控制混凝土的内表温差在规定的限值内；
g．防止凝混土温度表面剧烈变化，如浇冷水养护引起温度骤降或表面直接受阳光暴晒而升温等。
6.混凝土内部的温度计算
混凝土从浇筑成型后，经历着由初始温度发展为最高温度，最后达到稳定温度的过程。
混凝土内部的最高温度是由浇筑温度，水泥水化热引起的绝热温升和混凝土浇筑后的散热温度三部分组成。
a．混凝土的拌合温度：
混凝土拌和物的热量是由各种原材料所供给，拌和物温度，由下式计算出：
Tc∑W=∑TiWc
（1）
W（Kg）
（1）
C
（2）
Wc
（3）=
（1）×
（2）
Ti
（Φ）
TiWc
（5）=（3）×（4）
水泥
砾石
中砂
砂子含水量
砾石含水量
拌合水
∑
Ti取实测最大值.
Tc=∑TiWc/∑Wc
Tc–––––拌合温度单位℃。
Wc–––––材料热当量单位KJ/℃。
C––––––比热单位KJ/KgK
Ti––––––为材料温度℃
TiWc––––––热量KJ
即可算出混凝土的拌合温度.
b．混凝土的浇筑温度：
混凝土出搅拌机后运输，平仓，振捣过程后的温度，浇筑温度可用下式计算：
Ti=Tc+（Tg+Tc）（A1+A2+A3+A4）
（2）
Ti为浇筑温度
Tc为拌合温度（用
（1）式计算出）
Tg为施工阶段室外气温。
A1为装料时混凝土温度损失系数，一般为0.032。
A2为泵送混凝土温度损失系数，取0.07。
A3为卸料时混凝土温度损失参数，取0.032。
∴∑A1=A1+A2+A3+A4=0.494
c．混凝土的内部温度：
混凝土最终绝热温升：
Th=WQ/CP。
W：
水泥用量：
Kg
Q：
普通硅酸水泥每公斤发热量：
KJ/Kg。
混凝土比热：
C=0.95KJ/KgK
混凝土容重：
P=2400Kg/cm3。
混凝土内部温升，一般在混凝土浇筑后3a左右达到高峰值，3a以后基本趋于稳定。
并开始降温，所以只估算3d和6d的温升值，根据资料可查得不同时期混凝土水化热温升与浇筑厚度的曲线关系得知：
I=3dε=0.57εTn值
I=3dε=0.54εTn值
Tn由（3）式得知。
7.混凝土的表面温度计算
Tb为混凝土表面温度
Tg为施工期间的外围平均温度
H为混凝土计算厚度（m）
H’为混凝土的虚厚度（m）
H’=Kλ/β
K为计算折减系数，根据资料取0.666。
α为混凝土的导热系数，取2.33
β为底板混凝土浇筑后12小时即拆除边缘钢模板，此时混凝土表面完全裸露，传热（散热）系数取
β=11.98W/m2.k
ΔT（t）=Tmax-Tg
H’=0.13；H=h+2h’=1.06。
混凝土保温及测量工作要持续到混凝土温度与大气平均温度差15℃以内，混凝土温度达到设计强度的85%以上并
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