桁车安装与拆卸施工安全专项方案.docx
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桁车安装与拆卸施工安全专项方案
桁车安装与拆卸施工
安全专项方案
桁车安装与拆除施工安全专项方案
1.编制依据
1.1招标设计文件
序号
招标、设计文件
1
《公路工程建设现场安全管理标准化指南》
2
《公路水运工程施工安全重大隐患排查要点》
3
《公路水运工程施工安全标准化指南》
1.2技术标注、规范和规程
序号
技术标准、规范和规程名称
文号
1
《通用门式起重机》
GB/T14406-2011
2
《起重机械安全规程第1部分：
总则》
GB6067.1-2010
3
《起重机械安全规程第5部分门式与桥式起重机》
GB6067.5-2014
4
《桥式和门式起重机制造和轨道安装公差》
GB10183-2005
5
《起重设备安装工程施工及验收规范》
GB50278-2010
6
《建设工程施工现场供用电安全规范》
GB50194-2014
7
《起重机试验规范和程序》
GB5905-2011
8
《机械设备安装工程施工及验收通用规范》
GB50231-2009
9
《起重机械用钢丝绳检验和报废实用规范》
GB/T5972-2006
10
《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》
JGJ276-2012
11
《起重机械安装改造重大维修监督检验规则》
TSGQ7016-2016
12
《电气装置安装工程起重机电气装置施工及验收规范》
GB50256-2014
13
《钢结构设计规范》
GB50017-2014
14
《起重机设计规范》
GB/T3811-2008
1.3编制目的
本工程钢筋加工场，采用1台5T桁车，跨距28.9m，主要用于吊运钢筋原材、半成品、成品等。
为了保证施工期间桁车安装拆除施工的安全、质量，合理的安排施工工期，按规范要求，特编制此桁车安装拆除安全专项方案。
2.工程概况
钢筋加工场设置于主线K10+200西南位置，紧邻拌合站，位于拌合站南侧位置，占地面积1740㎡，主要用于本项目隧道、桥梁及涵洞等全部钢筋的加工。
钢筋场工场实行封闭管理，储存区、加工区、成品区布设合理，设置明显的标志标牌。
并按照标准化要求配备冷弯机、自动弯钩机、钢筋网排焊机等机械设备。
钢筋加工场主要分为材料堆放区、成品区、作业区，各个作业区或堆放区设置标识。
根据生产需要，将在钢筋加工场安装1台5t桁车。
钢筋加工场平面位置图
3.施工部署
3.1场地准备
（1）根据桁车组装计划安排，安装人员提前进入施工现场，勘察作业环境、道路、电源及照明设施，并估算、测量现场净空尺寸和极限尺寸，极限尺寸符合《通用门式起重机》GB/T14406-2011规定。
（2）根据施工现场情况，确定了桁车卸车方案及存放地点。
（3）施工现场是封闭场地，施工范围内地面已硬化，地基坚实，能满足吊装作业要求。
（4）施工现场地下管线埋深较深，且已进行加固处理，空中无架空线。
3.2技术准备
（1）对配合安装（拆除）工作的吊车及人员进行资历审核，配合机具进行全面检查。
（2）项目部组织施工人员察看作业现场，并讲解作业要求及安全注意事项，并对进场施工人员进行安全教育培训。
检查进场人员与上报人员是否相符，作业人员是否持证上岗。
为作业人员配备必要的个体安全防护用品。
（3）检查桁车的外形尺寸、外观质量和主要零部件的完好情况，发现问题及时与主管部门联系解决。
（4）设备进场后24小时内向当地（市级）特种设备质监部门完善报备手续。
3.3施工机具准备
（1）根据施工方法、施工机具、设备的要求和数量以及施工进度的安排，已编制施工机具设备需用量计划，组织施工机具设备需求量计划的落实，确保按期进场。
（2）机械设备进场后，按规定地点和方式布置，并进行相应的保护和试运转等工作。
（3）对所使用的吊机、钢丝绳、吊扣等工具做全面的检查，确保良好。
（4）作业中使用的安全防护用品，如安全带、速差保护器、保险绳等应经检验合格。
（5）检查准备工作一切完好，具备安装条件后，方可进行门式起重机的安装工作。
3.4工期安排
桁车安装与拆除时间计划表：
项目
计划工期/天
计划开始时间
计划完成时间
备注
桁车安装与验收
5
2018.01.05
2018.01.10
桁车拆除
2
2019.02.10
2019.02.12
3.5安全质量目标
质量目标：
本工程质量目标为单项工程合格率100％。
安全目标：
坚持“安全第一，预防为主，综合治理”的方针，广泛开展安全标准工地建设，严格执行有关规定，狠抓“六不准”在施工中的落实，确保施工安全。
确保不发生人员死亡事故，杜绝人员伤亡事故。
3.6人员组织、分工及有关人员的资格要求
人员组织与分工
序号
本工程职务
职责分工
1
总指挥（危皓）
全面负责桁车的安装工作并技术总负责。
2
技术员（杨黎明）
具体负责桁车的安装工作。
3
安全员（薛加虎）
安全管理及监护工作。
4
质量员（薛瑞）
负责桁车安装过程中的质量管理工作。
5
起架组（1人）
负责桁车部件起吊，部件倒运，搭设脚手架，准备起吊索具、工器具和架材，安全稳妥地把部件起吊就位，拉设缆风绳，穿绕小跑车钢丝绳、大钩钢丝绳。
进行试吊作的准备和起吊。
6
铆钳组（3人）
负责桁车结构部分安装前的检查，部件安装位置、方向的确认，部件找正，安装技术质量记录，部件组合安装，螺栓销轴装配，准备和提报铆钳组需要的工器具、材料。
进行部件的矫正、修配和更改。
7
电工组（王支田）
负责桁车电气部分安装前的检查，电气设备安装位置、方向的确认，电气部件安装，电气系统配线、布线和接线，电气系统调试，安装技术质量记录。
8
操作组（1人）
负责桁车的操作，配合各专业小组将桁车部件安全稳妥地起吊就位。
按照上级的指示完成各项工作。
9
安拆人员（3人）
负责桁车各部件的安装与拆除。
3.7所需的施工机械、工器具及要求
主要施工机械、检测仪器表
主要施工设备
序号
设备名称
数量
备注
1
25t汽车吊
1台
2
2t手拉葫芦
4台
3
φ21.5钢丝绳
50米
4
交流电焊机
2台
5
气割设备
2套
6
砂轮切割机
1台
7
安全带
4副
8
电工套件
2套
对施工机械、工器具的要求：
（1）施工中使用的吊机都必须经过检查验收合格，由技术监督部门频发的准用证。
大件起吊前，应对其安全装置进行全面检查，重物离开地面10cm时，暂停起吊，先进行刹车试验，全面检查，确认良好方可起钩。
（2）所使用的钢丝绳必须有合格证，所使用的钢丝绳应无断丝，磨损不超标，所使用的卸扣应无扭曲、变形，且销子松紧自如。
使用过程中要经常对钢丝绳和卸扣进行检查，有试验记录检查台帐。
施工过程中用倒链葫芦应经过拉力试验合格后方可使用
（3）施工过程中所有的测量工具必须经过校验合格后方可使用，测量数据后要考虑校验时的修正值。
4.施工工艺
4.1工艺流程：
轨道验收→支腿及行车安装→桁架吊装→起重小车安装→驾驶室安装→电气安装→安装后检查→整机调试→起重机的试运行→整理→申报验收。
4.2主要部件吊装吊点
序号
部件名称
安装吊装吊点位置
移动吊装点
位置如图
1
主梁
两端下部兜底
两端下部兜底
2
小车
两端下部兜底
两端下部兜底
注：
钢丝绳捆绑重物时，遇有尖锐角边处应加防护衬垫，以防钢丝绳损坏造成事故。
4.3安装前的准备
（1）在主梁两端栓挂足够长度的牵引绳，以便主梁起吊后调整方向；
（2）起吊前必须开好班前会，由现场负责人宣布作业要点、注意事项、安全要求、人员分工等；
（3）司机、指挥员、作业人员要相互明确并熟悉指挥信号、手势和联络方式；
（4）必须确定一个专人，统一指挥吊车。
指挥信号一定要明确、果断、清晰、响亮，站立在司机看得见的位置；
（5）清理作业现场，拉设警戒线，禁止无关人员车辆进入，设专人进行防护。
4.4安装轨道
4.4.1轨道安装工艺
放线→调整标高→轨道上位→轨道找正、定位、紧固→轨距测量→小车车挡安装→轨道接地
4.4.2轨道安装
①放线：
根据桁车轨距在轨道基础上放线，定出轨道中心线，再按轨道底宽，定出轨道底边线，以导电侧的轨道线为基准，根据轨距，定出另一侧轨道中心线，同样定出轨道中心线。
②调整标高：
根据所测标高，添加所需的垫板。
③轨道上位：
用起重机械分别将调直的轨道吊装到轨道基础上，吊放在所需位置，并放置钢垫板和防震垫片。
④轨道找正、定位、紧固：
将安装轨道用的一切材料及工具如螺栓组、轨道压板等运到轨道基础上，并组对好，以便安装。
采用鱼尾板把轨道连成一体，其轨道接头间隙不应大于2mm，两侧轨道接头错开，且错开距离不得等于轮距（4m），接头左、右、上三面偏移均应小于1mm，根据中心线大体找成一根直线，用轨道压板等把轨道初步固定，最后进行全面找正，符合要求后把螺栓全部紧固。
⑤轨距测量：
再次使用全站仪对轨道间距进行复核测量，每根轨道测量三点。
⑥小车车挡安装：
两车挡同一截面上的水平偏差为±15mm。
⑦轨道可靠接地：
其接地电阻小于4欧姆。
4.5小车拼装、吊装
采用一台25t的汽车吊辅助拼装，将平车与小车横梁拼装完成，整体吊装到轨道上。
4.6主梁拼装
设计带有电动葫芦装置，将电动葫芦吊装主梁前安装在其轨道中间，并暂时固定位置，以免整梁起吊时产生侧滑，发生意外事故。
4.7主梁吊装
首先用钢丝绳和控制平衡的软绳将主梁整体捆绑，在挂钢丝绳位置焊上Φ25螺纹钢防止钢丝绳滑动。
将组装好的主梁吊起试钩，试吊离地0.2~0.3m，停吊10min检查主梁及索具。
等试吊无误后将主梁慢慢吊起，起吊时由信号工统一指挥，起吊时保持动作协调，钢丝绳垂直，同步运行。
当主梁离开地面2米时，吊车可扬杆增大安全系数，吊至装高+30cm后停吊。
在四周牵拉绳的作用下协调吊车转臂，使主梁向轨道靠拢，协调吊车将主梁缓慢平移，直至主梁和小车连接中心对稳，等检校无误后套螺栓进行连接。
待固定后松下吊钩，摘除钢丝绳，完成设备的主梁吊装工作，并确保各连接处连接牢固。
吊装前，支腿与行走装置安装完毕，汽车吊就位，支腿支设在牢固的地基上，并垫枕木。
作业时，缓慢将支腿吊起，吊起后将支腿行走轮与轨道就位后，用经纬仪调整支腿垂直度。
将调整好的支腿用揽风拉设牢固后，方可松下起吊钢丝绳。
行走轮安装误差在±5mm，对角线差±5mm，大车车轮垂直tga=0.005¬0.003，大车车轮曲线水平偏差tgo=-0.0015。
有关计算：
1、桁车重量计算
G=m×g=9.72×10=97.2KN，以G=100KN计算。
2、钢丝绳拉力计算：
以两根钢丝绳进行计算。
N=K1*G/n*1/Sinα≤P/K2
式中：
N—每根钢丝绳索具的受拉力；
G—桁车质量；
n—吊索根数；
α—吊索钢丝绳与板梁水平夹角；
P—吊索钢丝绳的破断拉力；
K1—吊装时动载系数，取1.2；
K2—吊索钢丝绳的安全系数，取6。
桁车重量取G=100KN，α取60°
N=K1*G/n*1/Sinα=1.2*100/2/2*1/Sin60°=34.6KN
拟选用6*37丝，钢丝绳φ21.5mm，钢丝绳总断面积174.27mm2，公称抗拉强度1.55KN/mm2，破断拉力总和270.12KN。
SP=ΨΣSi
式中SP——钢丝绳的破断拉力，KN；
ΣSi——钢丝丝绳规格表中提供的钢丝破断拉力的总和，KN；
Ψ——钢丝捻制不均折减系数，对6×37绳，Ψ=0.82。
SP=0.82*270.12=221.5KN
∵N=34.6KN
∴选用6*37丝，钢丝绳φ21.5mm，公称抗拉强度1.55KN/mm2，破断拉力总和270.12KN，钢丝绳满足要求。
3、卡环的选择计算
吊装质量最大支撑时拉力N=34.6KN，卡环的允许荷载[FK]=40d2，拟选用3.5型卡环，查《路桥计算手册》15-15表得知d=30mm
[FK]=40*302=36KN>34.6KN满足要求。
因此，采用汽车吊时选用3.5型卡环。
钢丝绳计算示意图如下：
4.8安全装置吊装
整机吊装完毕接着安装各安全装置，桁车的安全装置能确保其能够安全运行，为此，除在桁车的起升和运行机构中设有限位开关、过载及零位保护等安全保护措施外，还应设置包括车档、缓冲器、止档装置、超速保护装置、连锁保护装置、液压自动夹轨器、扫轨板等安全防护装置，各装置在吊装前均应安装好，并应能按设计要求正常工作，每个装置的设置要求按照《起重机安全规程》GB6067-2010执行。
4.9电气系统安装
在整台设备连成一个整体后并将自动夹轨器夹上，方可进行电气系统的安装工作，在电气安装过程中还有钢丝绳的穿绕，钢丝绳穿绕时应对钢丝绳放劲，以免穿好以后吊钩旋转。
电气施工完毕后应进行调试，保证各行走及起升机构能正常工作、保护装置能及时投入工作，具体检测要求见《电气装置安装工程起重机电气装置施工及验收规范》，并对要求检测的数据一一记录。
4.10试运行和验收
4.10.1试运转及安装验收取证
设备的试运转除应符合以下的规定操作外，尚应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定。
4.10.2试运转内容及步骤
试运转应包括试运转前的检查、空载试验、静载试验和动载试验。
在上一步骤未合格之前，不得进行下一个步骤的试验。
4.10.3试运转准备
桁车试运转前，应按下列要求进行检查:
（1）变速箱、各润滑点及运动机构，所加润滑油的性能、规格和数量应符合随机技术文件的规定。
（2）制动器、起重量限制器、超速限速保护、超电压及欠电压保护、过电流保护装置等安全装置应按随机技术文件的要求进行调整和整定。
（3）限位装置、电气系统、联锁装置和紧急断电装置，应灵敏、正确、可靠。
（4）电动机的运转方向、手轮、手柄、按钮和控制器的操作指示方向，应与机构的运动及动作的实际方向要求相一致。
（5）钢丝绳端的固定及其在取物装置、滑轮组上的缠绕，应正确、可靠。
（6）缓冲器、车挡、夹轨器、铺定装置等安全装置应安装正确、动作灵敏、安全可靠。
4.10.4空载试验
在以上各项检查合格后，方可进行设备的空载试验，具体检测内容为：
（7）各机构、电气控制系统及取物装置在规定的工作范围内，应正常动作；各限位器、安全装置、联锁装置等执行动作应灵敏、可靠；操作手柄、操作按钮、主令控制器与各机构的动作应一致。
（8）起升机构和取物装置上升至终点和极限位置时，其减速终点开关和极限开关的动作应准确、可靠、及时报警断电。
（9）起重电动葫芦运行至极限位置时，其终点低速保护、极限后报警和限位应准确、可靠。
（10）小车运行应符合下列规定：
1）移动时应有报警声或警铃声。
2）移动至小车轨道端部极限位置时，端部报警和限位应准确、可靠。
3）起重机的防撞限位装置应有效、可靠。
4）小车运行与夹轨器、锚定装置、起重电动葫芦移动等联锁系统应符合设计要求。
（11）起重机空载试运转应分别进行各挡位下的起升、起重电动葫芦、小车运行和取物装置的动作试验，次数不应少于3次。
4.10.5静载试验
（1）桁车的静载试验应符合下列规定:
1）桁车应停放在钢筋原材堆放区。
2）将起重葫芦停在桁车的主梁跨中处，无冲击地起升额定起重量1.25倍的荷载距地面100mm-200mm处，悬吊停留10min后，应无失稳现象。
3）卸载后，桁车的金属结构应无裂纹、焊缝开裂、油漆起皱、连接松动和影响桁车性能与安全的损伤，主梁元永久变形。
4）主梁经检验有永久变形时，应重复试验，但不得超过3次。
5）起重电动葫芦卸载后开到跨端，检测桁车主梁的实有上拱度，其值不应小于表的规定。
起重机主梁上拱度的最小值
起重机类别
检测部位
最小值（mm）
通用门式起重机
主梁跨中S/10的范围内
0.7S/1000
注：
1.S为桁车的跨度（mm）。
2.当静载试验的起重物无法模拟实际起重量及使用时桁车受力工况时，静载试验可在材料运至钢筋加工场后进行静载试验。
6）桁车静载试验后，应以额定起重量在主梁跨中处检测桁车的静刚度，静刚度值应符合随机技术文件的规定，其检测应符合下列规定：
A将空载起重葫芦开到跨端，在主梁跨中处应定出测量基准点。
B再将起重电动葫芦开至主梁跨中处，应将额定起重量的荷载起升距离至地面200mm，并应待荷载静止后检测。
C桁车主梁的静刚度值，应以测量基准点垂直向下移动的距离计。
4.10.6动载试验
（1）各机构的动载试运转应分别进行；当有联合动作试运转要求时，应符合随机技术文件的规定。
（2）各机构的动载试运转应在全行程上进行；试验荷载应为额定起重量的1.1倍；累计起动及运行时间，电动的起重机不应少于1h；各机构的动作应灵敏、平稳、可靠，安全保护、联锁装置和限位开关的动作应灵敏、准确、可靠。
（3）桁车小车运行时，荷载应在跨中。
（4）卸载后，桁车的机构、结构应无损坏、永久变形、连接松动、焊缝开裂和油漆起皱，液压系统和密封处应无渗漏。
4.13交工验收
安装桁车应编制专项方案，报总监审批，总监办应派员旁站桁车的安装过程，桁车安装工程施工完毕，应连续进行空载、静载、动载试运转；各试运转符合上述规定后，应办理工程验收手续。
当条件限制不能连续进行静载、动载试运转时，空载试运转符合要求后，亦可办理工程验收手续。
5.桁车的拆除
5.1施工流程
施工流程和用材器具可参照安装方案逆序施工：
施工现场清理→桁车检查→现场周围用彩旗围挡→切断电源拆除电缆接口→拆除起重电动葫芦→拆除附属设施→拆除主梁→拆除行走装置→拆除轨道。
5.2拆除前准备工作
（1）清理拆除现场、保证拆除过程无障碍。
（2）道路平实无障碍、平稳。
（3）拆除现场周围用彩旗围挡好，警戒安全施工区域，派专人监督。
（4）设置好主梁拆除后在地面安放位置。
（5）夹紧夹轨器，并切断电源，将起重天车行走机构和各限位装置的电线接口拆除。
并将各电缆线整理做好标记。
（6）对所使用的吊机、钢丝绳、卸扣等工具做全面的检查，确保良好。
（7）检查准备工作一切完好，具备拆除条件后，方可进行门式起重机的拆除工作。
5.3拆除顺序及方法
（1）拆卸电缆接口
拆除电缆前，应将钩子收到最上端；
切断总电源，将各限位装置的电缆接口拆除，并将各电缆线整理做好标记。
（2）主梁拆除
拆除主梁选用25t汽车吊，与安装方案选用相同。
汽车吊起吊受力后，在主梁两端拉好围绳，拆除主梁与小车连接螺栓。
汽车吊缓慢起钩，时刻注意吊机上的吨位器读数。
汽车吊缓慢起钩，当主梁离开小车30cm时暂停，统一指挥拉好围绳，使主梁转向离开小车3m时，汽车吊缓慢降钩将主梁降至搭设好的枕木架上。
拆除下来的主梁必须用枕木垫平、垫实，枕木对称分布，须考虑解体后，每段主梁的平稳。
将主梁上起重电动葫芦拆除。
（3）行走机构拆除
行走机构重心大约在长度约2/3处，用钢丝绳和卸扣安装在行走机构上，放松夹轨器，拉好围绳，将行走机构吊离轨道。
（4）轨道拆除
先将轨道压板螺栓拆除，用撬杆将轨道垫高5cm。
将每根轨道分别吊到一处，归堆整齐、垫好枕木。
6.质量保证措施
（1）严格执行国家现行制作、安装施工验收规范和施工图设计要求及设备说明书提出的有关要求，项目部拟定相应质量计划并规范操作。
（2）严把设备、材料关；建立健全的材料进场检验检查程序，保证进场工程材料的质量；技术人员做好质量保证资料的收集检查工作，对无质保资料或质保资料不合格的工程材料责成设备材料管理部门令其退场。
（3）项目经理对工程质量管理工作负全面领导责任，项目工程师行使施工质量控制和管理职权。
各施工队进行专检、工序检、复检确认，行使质量否决权。
施工队兼职质量员进行现场施工质量监督控制，并负责本队自检、互检工作。
实行施工全过程的质量控制。
在工程开工前，确定关键工序停工检验点，一般工序实行工序交叉检，上道工序不合格，不得转入下道工序。
（4）施工队详细填写质量验收检查表，以保证质量施工原始记录的及时、完整和准确。
（5）项目技术人员编制施工方案或技术措施，施工前向施工人员作详细的技术交底。
（6）在质量计划中明确重点工序质量控制点，要求施工人员精心施工，质检员重点检查，并进行质量预防。
（7）施工使用的检验器具，必须严格按国家有关要求定期校验和核查，未经周检或过期、失准的计量器具严禁使用。
（8）各种设备的交接、验收、保管、存放应按有关要求进行。
拆卸应视实际情况采取相关措施，保证设备安全。
存放保管应按要求进行，认真核对名称、型号、规格、数量。
制订质量通病防治措施，建立A、B、C三级质量控制点。
序号
检查项目
等级
1
机械及附件验收
B
2
轨道梁复查
C
3
轨道及车档安装
C
4
主梁组装
C
5
拆检及内部清洁度确认
B
6
加注润滑油
C
7
主梁上拱度测量
C
8
试运转
A
7.施工主要危险源及预防措施
1、作业条件危险性评价法用与系统风险有关的三种因素之积来评价操作人员伤亡风险大小，这三种因素是：
L（事故发生的可能性）、E（人员暴露于危险环境中的频繁程度）和C（一旦发生事故可能造成的后果）。
计算公式为D=LEC。
其评定标准见下表：
事故发生的可能性（L）
分数值
事故发生的可能性
分数值
事故发生的可能性
10
完全可以预料
0.5
很不可能，可以设想
6
相当可能
0.2
极不可能
3
可能，但不经常
0.1
实际不可能
1
可能性小，完全意外
人员暴露于危险环境中的频繁程度（E）
分数值
人员暴露于危险
环境中的频繁程度
分数值
人员暴露于危险
环境中的频繁程度
10
连续暴露
2
每月一次暴露
6
每天工作时间内暴露
1
每年几次暴露
3
每周一次或偶然暴露
0.5
非常罕见的暴露
发生事故可能造成的后果（C）
分数值
发生事故可能造成的后果
分数值
发生事故可能造成的后果
100
大灾难，许多人死亡，或造成重大财产损失
7
严重，重伤，或造成较小的财产损失
40
灾难，数人死亡，或造成很大财产损失
3
重大，致残，或很小的财产损失
15
非常严重，一人死亡，或造成一定的财产损失
1
引人注目，不利于基本的安全卫生要求
2、将D值与危险性等级划分标准中的分值相比较，进行风险等级划分，若D值大于70分，则应定为重大危险源，危险源评价情况填入《危险源辨识与风险评估表》内。
根据风险值D进行风险等级划分
分数值
风险级别
危险程度
大于320
一级
极其危险，不能继续作业（制定管理方案及应急预案）
160-320
二级
高度危险，要立即整改（制定管理方案及应急预案）
70-160
三级
显著危险，需要整改（编制管理方案）
20-70
四级
一般危险，需要注意
小于20
五级
稍有危险，可以接受
3、制定危险预防措施：
从人、物、环境、管理等方面采取措施，防止事故发生。
计算公式：
职业危害风险指数=2健康效应等级×2暴露比值×（暴露时间等级×暴露人数等级×工程防
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