河南理工大学机械试下报告.docx

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河南理工大学机械试下报告

带式运输机目录

带式运输机的主要用途

带式运输机的功能要求

带式运输机的应用环境

带式运输机的使用要求对带传动的要求

滚筒的要求

变速器的要求

主要类型和档次分布

使用情况带式运输机的主要用途

带式运输机的功能要求

带式运输机的应用环境

带式运输机的使用要求对带传动的要求

滚筒的要求

变速器的要求

主要类型和档次分布

使用情况

展开编辑本段带式运输机的主要用途

　　带式运输机作为连续运输机械已经广泛应用与码头、煤矿、冶金、粮食、造纸等行业。

传

动滚筒是带式输送机的关键部件,其作用是将驱动装置提供的扭矩传到输送带上，并利用带的静摩擦力来传送物料。

编辑本段带式运输机的功能要求

　　基本功能是在相距较远距离的工作点之间进行物料的输送，使得驱动装置和物料运载装置分离。

　　防止跑偏、撒料、皮带打滑，需要减震、减少张紧力波动，超速打滑保护。

编辑本段带式运输机的应用环境

　　由于它运行可靠。

在许多需要连续运行的重要的生产单位，如发电厂煤的输送，钢铁厂和水泥厂散状物料的输送，以及港口内船舶装卸等均采用带式运输机。

如在这些场合停机，其损失是巨大的。

必要时，带式输送机可以一班接一班地连续工作。

　　带式运输机动力消耗低。

由于物料与输送带几乎无相对移动，不仅使运行阻力小（约为刮板输送机的1／3-1／5），而且对货载的磨损和破碎均小，生产率高。

这些均有利于降低生产成本。

　　带式运输机的输送线路适应性强又灵活。

线路长度根据需要而定．短则几米，长可达10km以上。

可以安装在小型隧道内，也可以架设在地面交通混乱和危险地区的上空

编辑本段带式运输机的使用要求

对带传动的要求

　　带传动的主要失效形式：

打滑和带的疲劳破坏　　带传动的设计准则：

在保证带传动不打滑的条件下，具有一定的疲劳强度和寿命。

滚筒的要求

　　对运输机的传动滚筒进行分析,得出其应力、变形分布图,找到应力、应变危险区

变速器的要求

　　对轴的强度要求，齿轮的强度要求

编辑本段主要类型和档次分布

　　普通输送带：

由全棉帆布、维棉、涤棉、交织浸浆帆布经压延、成型、硫化等工序精制而成。

　　环形输送带：

环形输送带又分强力型和普通型两种型号。

　　裙边环形带：

两边加上裙边使用过程中物料不易散落。

　　耐热输送带，耐寒输送带　　波形档边输送带、PVG，PVC整芯阻燃输送带　　钢丝绳芯输送带，聚酯螺旋整芯输送带等等　　根据提升角度：

　　普通皮带运输机的提升角度一般不大20度,原因是当皮带运输机的倾角大于20度时对大多数的物料来讲都会发生物料下滑的情况，即物料在皮带上的摩擦力过小发生下滑。

对输送煤炭的皮带运输机一般提升角度不大于15度，对输送烧结球团的皮带运输机提升角度不大于12度。

如果物料相对粒度较小，其提升角度可选较大值。

特殊的皮带运输机其提升角度可大于45度，其皮带的构造是特殊制造的。

　　减速器的类型很多，可以满足各种机器的不同要求:

　　按传动类型可分为：

齿轮、蜗杆、蜗杆－齿轮、和行星齿轮减速器。

　　按传动级数可分为：

单级和多级减速器。

　　按轴在空间的相对位置可分为：

卧式和立式减速器。

　　按传动布置方式可分为：

展开式、同轴式和分流式。

等等

编辑本段使用情况

　　带式运输机广泛地应用在冶金、煤炭、交通、水电、化工等部门，是因为它具有输送量大、结构简单、维修方便、成本低、通用性强等优点。

　　带式运输机还应用于建材、、电力、轻工、粮食、港口、船舶等部门。

　　带式运输机主要存在跑偏、洒料、皮带打滑，减速器断轴等问题，需要减震、减少张紧力波动，超速打滑保护。

刮板输送机科技名词定义

中文名称：

刮板输送机英文名称：

scraperconveyor;flightconveyor其他名称：

溜子;电溜子;链板运输机定义：

用刮板链牵引，在槽内运送散料的输送机。

所属学科：

煤炭科技（一级学科）；矿山机械工程（二级学科）；矿山运输（三级学科）本内容由全国科学技术名词审定委员会审定公布

百科名片

刮板输送机用刮板链牵引，在槽内运送散料的输送机叫刮板输送机。

KS刮板输送机刮板输送机的相邻中部槽在水平、垂直面内可有限度折曲的叫可弯曲刮板输送机。

其中机身在工作面1和运输巷道交汇处呈90度弯曲设置的工作面输送机叫“拐角刮板输送机”。

在当前采煤工作面内，刮板输送机的作用不仅是运送煤和物料，而且还是采煤机的运行轨道，因此它成为现代化采煤工艺中不可缺少的主要设备。

刮板输送机能保持连续运转，生产就能正常进行。

否则，整个采煤工作面就会呈现停产状态，使整个生产中断。

目录

部件组成

实际应用

优缺点

输送机历史

发展阶段

新型刮板输送机

刮板输送机回收安全技术措施

刮板输送机操作规程

编辑本段部件组成

　　各种类型的刮板输送机的主要结构和组成的部件基本是相同的，它由机头、中间部和机尾部等三个部分组成。

　　此外，还有供推移输送机用的液压千斤顶装置和紧链时用的紧链器等附属部件。

机头部由机头架、电动机、液力偶合器、减速器及链轮等件组成。

中部由过渡槽、中部槽、链条和刮板等件组成。

机尾部是供刮板链返回的装置。

重型刮板输送机的机尾与机头一样，也设有动力传动装置，从安设的位置来区分叫上机头与下机头。

　　刮板输送机组成　　按刮板输送机溜槽的布置方式和结构，可分为并列式及重叠式两种，按链条数目及布置方式，可分为单链、双边链、双中心链和三链4种。

编辑本段实际应用

　　刮板输送机可用于水平运输，亦可用于倾斜运输。

沿倾刮板输送机

斜向上运输时，煤层倾角不得超过25°，向下运输时，倾角不得超过20°，当煤层倾角较大时，应安装防滑装置。

可弯曲刮板输送机允许在水平和垂直方向作2°～4°的弯曲。

　　刮板输送机的工作原理是什么？

　　刮板输送机的工作原理是，将敞开的溜槽，作为煤炭、矸石或物料等的承受件，将刮板固定在链条上（组成刮板链），作为牵引构件。

当机头传动部启动后，带动机头轴上的链轮旋转，使刮板链循环运行带动物料沿着溜槽移动，直至到机头部卸载。

刮板链绕过链轮作无级闭合循环运行，完成物料的输送。

　　刮板输送机有什么优缺点？

编辑本段优缺点

　　优点:

　　1、结构坚实。

能经受住煤炭、矸石或其他物料的冲、撞、砸、压等外力作用。

　　2、能适应采煤工作面底板不平、弯曲推移的需要，可以承受垂直或水平方向的弯曲。

　　3、机身矮，便于安装。

　　4、能兼作采煤机运行的轨道。

　　5、可反向运行，便于处理底链事故。

　　6、能作液夜支架前段的支点。

　　缺点:

　　1、空载功率消耗较大，为总功率的30%左右。

　　2、不宜长距离输送。

　　3、易发生掉链、跳链事故。

　　4、消耗钢材多。

成本大。

编辑本段输送机历史

　　中国古代的高转筒车和提水的翻车，是现代斗式提升机和刮板输送机的雏形；17世纪中，开始应用架　　空索道输送散状物料；19世纪中叶，各种现代结构的输送机相继出现。

1868年，在英国出现了带式输送机；1887年，在美国出现了螺旋输送机；1905年，在瑞士出现了钢带式输送机；1906年，在英国和德国出现了惯性输送机。

此后，输送机受到机械制造、电机、化工和冶金工业技术进步的影响，不断完善，逐步由完成车间内部的输送，发展到完成在企业内部、企业之间甚至城市之间的物料搬运，成为物料搬运系统机械化和自动化不可缺少的组成部分。

编辑本段发展阶段

　　刮板输送机在煤矿的生产与建设中的发展，大致经历了三个阶段。

第一阶段在30-40年代，是可拆卸的刮板输送机，它在工作面内只能直线铺设，随工作面的推进，需人工拆卸、搬移、组装。

刮板链是板式，多为单链，如V型、SGD-11型、SGD-20型等小功率轻型刮板输送机。

第二阶段是40年代前期由德国制造出可弯曲刮板输送机，它与采煤机、金属支架配合实现了机械化采煤。

这种刮板输送机咳适应底板不平凸凹凸不平和水平弯曲等条件，移设时不需拆卸，并且运煤量也有所增大，如当时的型号SGW-44型刮板输送机就是这个阶段的代表产品。

进入60年代由于液压支架的出现，为了适应综采的需要，刮板输送机发展到了第三阶段，研制出大功率铠装咳弯曲重型刮板输送机，如SGD-630/75型、SGD-630/180型等就是属于这个阶段的产品。

　　目前，随着采煤工作面生产能力的不断增大，刮板输送机主要发展趋势是：

　　1、大运输量。

国外先进采煤国家已经发展到小时运输能力高达1500t（80年代）3500t（90年代）的刮板输送机。

　　2、长运输距离。

为了减少采区阶段煤柱的损失量，加大工作面的长度，刮板输送机的长度已经达到335米以上。

　　3、大功率电动机。

电动机的功率已发展到单速电机达525kW，双速电机500/250kW。

　　4、寿命长。

由于使用大直径圆环链，增加了刮板链的强度，延长了刮板输送机的寿命，整机过煤量高达600万吨以上。

编辑本段新型刮板输送机

　　刮板输送机是煤矿、化学矿山、金属矿山及电厂等用来输送物料的重要运输工具。

它是由中部槽、链条、刮板及牵引系统组成。

其中，中部槽是刮板输送机的主要部分，钢制的中部槽已有近百年的历史，在长期的使用过程中存在以下缺点：

①重量大，安装和搬运费时费力；②中部槽一般是由6~15mm的钢板制成，在受到较大的冲击时易变形，修复比较困难；③耐腐蚀性差；④耐磨性差；⑤物料与中部槽的摩擦系数大，刮板输送机的功率大部分消耗于物料与中部槽的摩擦力上，造成了能耗过大、投资增加。

　　用超高分子量聚乙烯是制造刮板输送机的中板，可解决钢制中板所存在的问题，得到塑料刮板输送机。

对于小型刮板输送机可以通过改性超高分子量聚乙烯来制造刮板输送机。

对于上面行走采煤机的大型刮板输送机，要采用钢塑复合的方法，用超高分子量聚乙烯作为衬里，提高大型刮板输送机的耐磨性，延长使用寿命，降低摩擦系数，从而降低功率消耗并降低对牵引、传动系统的要求，这对大型刮板输送机有巨大意义。

本产品由山东科技大学研制，可用于煤矿、化学矿山、金属矿山及电厂等物料运输。

编辑本段刮板输送机回收安全技术措施

　　一、刮板输送机的回撤顺序　　刮板及刮板链－－刮板输送机机尾及其传动部冷却水管及电缆－－刮板输送机机头及其传动部－－机头弯曲过渡槽－－中部槽及电缆槽　　二、拆卸、装车及捆绑　　1、拆除刮板输送机时，应先停电闭锁，然后在机头过渡槽处将刮板上链掐开，闭锁机头电机给机尾电机送电，机尾电机正转点动将所有刮板链吐出，并用人工拉到煤壁侧分段从机巷装车运出。

　　2、刮板输送机机尾拆除后，利用风巷绞车牵引到起吊装置下进行解体，将其传动部拆下，分别进行装车。

装车具体方法是利用两个倒链分别吊住部件两头起吊一定高度后，将平板车推入设备下装车，捆绑时，每车捆绑不少于6处，每处不少于6股8＃铅丝绞紧捆绑，即先用8#铅丝在四角进行捆绑固定，再用两根Φ18.5mm的钢丝绳绳扣配合花栏螺丝沿对角进行交叉捆绑。

　　3、机尾过渡槽及其邻近两节中部槽均拉运到风巷进行装车。

　　4、以上工作完成后，进行安装转盘道和铺轨工作，同时以备拆运中部槽用。

　　5、中部槽及电缆槽拆卸时，首先应将两节齿条拆去放在煤壁侧，然后拆除电缆槽，每两节溜槽整体拆卸，中间连接哑铃销子不可拆卸。

　　6、中部槽连同电缆槽均采用斜台装车，利用主绞车牵引平板车，并将平板车与斜台可靠连接，副绞车牵引中部框架进行装车，要求装一件捆绑好一件，捆绑方法同上，捆绑必须牢固可靠，设备捆绑好后，方可解掉副绞车钩头，每车要求只装两节溜槽和两节电缆槽。

　　7、装车捆绑完毕后，经检查无问题时，去掉斜台与平板车间连接销，将副绞车钢丝绳移开轨道，利用主绞车提升到转盘道后，利用绞车运到+1170m车场。

　　8、刮板输送机机头解体后同样利用斜台装车，装车及捆绑方法与装中部槽相同。

　　9、后部输送机回收前，后尾梁插板全部打出的情况下，先将后部输送机左右侧浮煤清净，检查后部输送机老空侧顶板维护情况，确认无隐患后，再检查上口扩帮段支护，在支护完好的情况下，抽出中间支柱，腾出回收通道后，开始回收，抽出后如发现顶板支护不可靠，必须用同规格的棚子套棚支护。

　　10、拆卸回收期间，支架必须正常供液，设专人检查支架的完好情况，如有漏液等其它情况，必须立即进行处理，以防支架尾梁降落。

　　11、后部输送机回收时，可分为两段同时进行回收（以60#支架为中心），即上段自上而下，下段自下而上顺序回收。

　　12、回收机尾段时，可利用风巷回柱绞车配合导向滑轮进行回收。

将导向滑轮利用新品40T链环或钢丝绳绳扣固定在100#架尾梁上帮的戗柱上，把60#架以上段从100#架上帮的空间拉出，拖至装车地点，分类装车运走。

　　13、后部输送机机尾及传动部，可用5吨导链进行拉运。

后溜机头段的回收，待端头支架回收完毕，把下口顶板维护好后，利用机巷安装的JH-14型回柱绞车配合导向滑轮进行回收，将导向滑轮利用新品40T链环或钢丝绳绳扣支设戗柱固定在1#过渡架尾梁侧机巷的合适位置，拉出后在机巷进行装车外运。

装车和捆绑方法同前溜。

　　14、回收后溜前，在60#架尾梁处打两棵戗柱或利用40T链环捆绑放置道木阻车器，防止回收60#架以上溜槽时设备下滑，在此处挂上金属网片，将上下段隔开，防止回收后溜后上口杂物滑下伤人。

　　15、拉运后溜设备时，钢丝绳沿线不得有人工作或停留，人员必须站在两支架间观察设备的拉运情况，如有问题，立即停止拉运，处理好后方可继续进行。

　　16、拉运后溜设备时，严禁人员进入或在支架尾梁处工作。

为防止后溜下滑，支架与后溜联接链不得提前擅自拆除，必须按照顺序拆一件、运一件，拆运要协调，每次拉运溜槽不得超过2节。

　　17、上下两段同时回收时，必须各派专人观察设备的拉运情况，且必须由现场跟班队干和盯岗人员统一指挥、现场监督。

　　18、后溜设备回收完毕，回收上口棚梁和单体支柱，及时用旧枕木架设两个“#”字型木垛，接实上口顶板。

里侧木垛与100#支架尾梁切顶线齐，外侧木垛与100#支架底座前端齐。

回收上口棚梁和单体支柱时，应由里向外逐架逐棵进行回收，回收前先打好护身戗柱，严格执行“先支后回”的原则，待木垛、板梁接实后再回收支柱。

　　三、安全技术措施　　1、所有参加拆卸人员必须熟悉设备结构、性能及工作原理，拆卸工作必须合理进行，不得硬敲硬撬，设备解体后裸露轴头等部位必须利用胶带包扎，严防损坏。

　　2、在整个施工过程中必须有一名施工负责人统一指挥行动，参加施工人员必须精力集中，否则不得参加施工。

　　3、施工期间工器具及零配件必须由专人负责管理，以免丢失。

　　4、主副绞车及其它绞车提升钢丝绳必须有专人进行检查其完好情况，每提升一次必须检查一次，并作好记录，提升钢丝绳质量必须符合《煤矿安全规程》第八章的有关规定。

　　5、主绞车钩头与平板车连接必须采用专用连接器，确保连接可靠。

　　6、副绞车提升装车时，钩头与设备采用钢丝绳或马蹄环连接，连接必须可靠，否则不得提升。

　　7、绞车司机必须持证上岗，严格按信号开车：

主绞车为“一停，二提，三放”，副绞车为“一停，四提，五放”，严禁采用喊话或晃灯等方式代替信号。

信号不清，严禁开车。

　　8、绞车司机接班后必须认真检查绞车完好情况和固定钩头的完好情况，绞车固定必须牢固可靠。

　　9、提升设备或装车时，严禁任何人在钢丝绳绳道运行范围内工作、行走或逗留，严防断绳伤人。

　　10、超过100Kg的物件，严禁人力搬运，如需调向或搬运时，必须借助起重工具进行。

　　11、施工过程中不得有人将工具或其它东西放在刮板机齿轨或电缆槽上，严防下滑伤人。

　　12、提升装车前，施工人员站在提升地点后5米处安全可靠地点，信号工发出预备信号，待绞车司机发出同样信号后，方可发出提升信号，其它人员不得随意发信号。

　　13、起吊设备时必须严格遵守《设备起吊安全技术措施》中的有关规定。

　　14、所有参加施工人员必须认真学习本安全技术措施，否则不得参加施工。

　　15、施工时，必须有专人检查煤壁及顶板的安全情况，发现异常，立即采取措施进行处理，处理安全后方可继续作业。

　　16、主、副绞车使用前，必须在绞车硐室内用单体支柱和钢筋网支护牢固可靠的全断面隔离防护栏，以防止断绳回弹后伤人。

编辑本段刮板输送机操作规程

　　1、着装整洁，持有效证件上岗。

　　2、认真执行选煤厂安全规程，熟知本岗号与上、下岗号的工艺流程和设备启动、停止的先后顺序，明确集控信号。

　　3、开车前必须认真检查机械设备和各部螺丝是否正常。

　　4、检查过程中，人员要站在安全位置，禁止将身体各部位探入刮板及箱体内。

　　5、运转中要仔细检查链板运行情况、链子松紧度，链子与头轮啮合是否正常。

　　6、清理首轮杂物或箱体内积货必须停电。

　　7、如发现掉链或货多压住，应立即停车，处理时人员站在机体两侧进行，严禁运行中处理故障。

液压支架科技名词定义

中文名称：

液压支架英文名称：

hydraulicsupportt;poweredsuppor其他名称：

机械化支架;自移支架定义：

以液压为动力实现升降、前移等运动，进行顶板支护的设备。

所属学科：

煤炭科技（一级学科）；矿山机械工程（二级学科）；液压支架（三级学科）本内容由全国科学技术名词审定委员会审定公布目录

液压支架的概述

液压支架的分类

主要用途和适用范围

性能特点

液压支架工操作规程

编辑本段液压支架的概述

　　液压支架是综采设备的重要组成部分。

它能可靠而有效地支撑和控制工作面的顶板，隔离采空区，防止矸石进入回采工作面和推进输送机。

它与采煤机配套使用，实现采煤综合机械化，解决机械化采煤工作中顶板管理落后于采煤工作的矛盾，进一步改善和提高采煤和运输设备的效能，减轻煤矿工人的劳动强度，最大限度保障煤矿工人的生命安全。

　　近年来，我国液压支架的研制工作发展很快，从基本上依靠进口，发展到自行设计、自行制造，而品种繁多、功能齐全、质量可靠。

编辑本段液压支架的分类

　　液压支架的型式很多。

根据液压支架与顶板相互作用的原理进行分类，液压支架可分为三大类：

支撑式、掩护式、支撑掩护式。

　　支撑式支架有跺式支架和节式支架两种；　　掩护式支架有支顶式和支掩式两种；　　支撑掩护式有支顶式和混合式两种。

　　放顶煤支架（中国特色的产品，放顶煤工艺是中国人创造的）　　按照控制系统和工作阻力的分类：

　　1.低端液压支架（操纵阀采用手动控制的阀）工作阻力在10000kn以下　　2.高端液压支架或者说一次采全高支架，工作阻力在10000KN以上，操纵阀采用电液伺服控制，

编辑本段主要用途和适用范围

　　是一种利用液体压力产生支撑力并实现自动移设来进行顶板支护和管理的一种液压动力装置，是综合机械化采煤不可缺少的配套设备。

主要用于水平面和小于等于10度的缓倾斜厚煤层沿底板一次放顶煤采全高开采的长壁综采工作面，也适用于急倾斜特厚煤层水平分层放顶煤综采工作面。

编辑本段性能特点

　　1.纵横向稳定性好　　2.防护性能强　　3.移架速度快　　4.对顶板适应性强

编辑本段液压支架工操作规程

　　1、必须持有效证件上岗。

　　2、必须熟悉液压支架的性能和工作原理，懂得维护保养液压支架，懂得顶板管理方法，学习本工作面《采煤作业规程》。

　　3、与采煤机司机合作，当支架与采煤机距离超过规定，应要求停止割煤。

　　4、拉架前，检查帮顶状况及支架各部位，确保环境安全、支架完好、构件齐全标准，否则必须处理；清理架前及两侧障碍物，严禁挤压管线、电缆。

　　5、拉架时，支架前后严禁有其它人员。

移动端头支架时要放好警戒，其它人员一律撤到安全地点。

　　6、移架前，将相邻支架推拉缸推出；　　7、移架时，支架工必须站在安全地点，面向煤壁，身体躲进架内操作　　8、移架时，先收回护帮板、侧护板，然后降柱拉架达到规定步距；放顶煤支架拉架前，要先将后部运输机拉上来；拉架阻力大时，应停止拉架，查明原因处理后再继续操作。

　　9、调整支架与输送机垂直，并保证支架不歪斜、不挤架、不咬架，支架排成直线，偏差不超过±50mm。

降柱幅度低于邻架侧护板时，升架前应先收回邻架侧护板，待升柱后再将其伸出。

　　10、先升前柱后升后柱，使顶梁与顶板严密接触3-5秒，达到初撑力。

　　11、伸出伸缩梁、护帮板顶住煤壁；伸出侧护板，保证架间不漏货。

　　12、采煤机前滚筒到达前先收回护帮板，割煤后立即将伸缩前探梁伸出护顶。

　　13、顶板破碎及压力大时，要带压擦顶移架，拉到位后及时支护顶板。

过断层时，严格控制采高，防止压死支架。

　　14、推运输机距采煤机12－15米，弯曲段不小于15米。

放顶煤工作面移运输机距拉架不小于3米，弯曲段不小于15米。

　　15、不准由两头向中间推运输机。

　　16、推运输机机头（尾）时，要听从班组长指挥。

　　17、拉架、推溜完毕，各阀把搬到“零”位。

矿用多级离心泵

分段多级式离心泵的泵体是分段式的，由一个前段、一个后段和数个中段组成，用螺栓连接成一整体，这类分段式泵相当于将几个叶轮同时安装在一根轴上串联工作，轴上叶轮的个数就代表泵的级数。

（1）多级泵轴向推力泵轴上有一轴向推力，多级泵工作时，液体由吸水管吸人，顺序地由前一个叶轮压出进入后一个叶轮，每经过一个叶轮，液体的比能就增加一次。

所以，泵的总扬程随叶轮级数的增加而增加。

泵的叶轮都是单吸式的，吸人口朝向一边。

由于单级叶轮的前盖板和后盖板成不对称状，泵工作时，叶轮两侧作用的压力不等，如图6-24所示。

因此，在水泵叶轮上作用有一个推向吸人口的轴向推力AP，且该推力随着叶轮个数的增加而增大，导致泵轴向水泵吸水口方向窜动。

（2）轴向推力的平衡问题轴向推力必须平衡在分段式多级离心泵中，轴向力的平衡是一个不容忽视的问题。

为了消除轴向推力，通常在水泵最后一级安装平衡盘装置，以保证轴在某一平衡位置左右作微小的轴向脉动。

（3）轴向力平衡原理平衡盘装置中的平衡盘以键销固定于轴上，随轴一起旋转。

它与泵轴及叶轮可视为同一个刚性体，而泵壳及泵座则视为另一个刚性体。

当最后一级叶轮出口的压力水有一部分经轴隙a流至平衡盘时，平衡室内将有一个△P’的力作用在平衡盘的内表面上，其值为△P-yA（y为水的密度，h为平衡室内压力水柱，A为平衡盘的面积）。

其方向与水泵的轴向力△P相反。

当△P'接近△P时，对泵轴而言，意味着使它向右位移的力和使它向左位移的轴向力平衡，所以，称△P7为轴向力的平衡力。

在水泵工作中，由于水泵的出水压力是变化的，因此轴向力△P也是变化的，当AP）△P'时，泵轴及平衡盘向左位移，盘隙b变小，隙漏量也变小，但因轴隙a是始终不变的，此时，平衡室内就进水多而出水少，平衡室内压力mA值增大，即向右的平衡力△p’增大，当很快达到AP’-△P时，轴和平衡盘又从左边拉回到原来平衡位置。

分段多级泵中装了平衡盘以后，不论水泵工作情况如何变化，在平衡室内一定能自动地使△P’调整至与△P相等。

并且，这种调整是随时进行的。

在水泵工作中，平衡盘始终处于动态平衡之中，泵的整个转动部分始终是在某一平衡位置的左右作微小的轴向脉动。

一般在水泵的安装说明书上，对于装上平衡盘后，轴的轴向窜动量都有明确的技术要求。

这里，轴隙a的作用，主要是造成一水头损失值，以减少泄漏量。

盘隙b的作用，主要是控制泄漏量，以保证平衡室内维持一定的压力值。

平衡盘直径应比水泵吸入口直径适当大一些，以保证△P’与△P平衡。

轴隙、盘隙、盘径这三者在水泵的设计中都经过具体计算。

（4）安装和维修时要注意轴窜动的影响①安装时的注意事项如图6—26、图6—27所示，当泵轴处于平衡位置时，左轴承和左轴承盖间有个最大的间隙矗2，右轴承和右轴承座间有个最大间隙d3，右轴承和盖间也存在一个间隙d4。

当轴运转时，在轴向推力△P的作用下，轴向左窜动，轴承随之左移，左轴承和盖间、右轴承和座问有可能产生接触摩擦。

所以在安装时，要根据厂家提供的轴向窜动量来确定矗z的值。

由于轴承位是固定的，只有通过左轴承盖的安装位置来控制