支架现浇连续梁施工方案定搞.docx
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支架现浇连续梁施工方案定搞
跨314省道特大桥3～8#墩
道岔梁施工方案
1工程概况
跨314省道特大桥主要跨越314省道，桥址位于平原微丘陵地区，地形较为平坦，小里程侧接当涂站。
3～8#墩道岔梁跨布置为（31.85+3*32.7+31.85）m预应力混凝土连续梁，全长163.3m，桥面宽度，防护墙内侧净宽9～18.727m，线路中心至防护墙内侧2.2m，人行道栏杆内侧净宽12.1～21.827m，梁顶面宽12.2～21.927m。
梁体为单箱双室过渡到单箱三室箱梁，等高度结构。
箱梁顶宽12.2～21.927m，底板宽5.3～15.664m。
顶板厚度34cm，支点处局部加厚54cm。
边腹板厚为45cm、65cm，支点处局部加厚为85cm；单箱双室时中腹板厚度为75cm，支点处局部加厚为115cm，单箱三室时中腹板厚度为40cm，60cm，支点处局部加厚为100cm；底板厚度28cm，支点处局部加厚为58cm。
地质条件主要为杂填土、粉质粘土、淤泥质粉质粘土、砂岩等。
2编制依据
1、《高速铁路桥涵工程施工技术指南》铁建设[2010]241号；
2、《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10752-2010；
3、《铁路混凝土工程施工技术指南》铁建设[2010]241号；
4、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010；
5、跨314省道特大桥施工图（第二册）图号：
宁安施（桥）-29-Ⅱ；
6、DK057+864.525跨314省道特大桥（31.85+3×32.7+31.85）m双线变四线预应力砼道岔梁（支架现浇）图号：
宁安施（桥）-29-Ⅲ；
7、中铁第四勘察设计院对桥涵施工的设计技术交底资料。
3施工计划
根据设计图施工顺序，本桥由8#墩向3#墩逐段进行施工，投入3节段支架，2节段侧模进行施工。
第一节段施工周期如下：
第一节段施工周期计划表
序号
工序
工期（天）
备注
1
支架拼装
5
2
模板安装
2
3
预压
3
4
底腹板钢筋绑扎
5
5
内模安装
2
7
顶板钢筋绑扎
3
8
砼浇筑
1
9
养护
7
10
预应力张拉压浆
2
合计
30
在第一节段施工同时，第二节段至第五节段支架搭设先行进行施工，工期计算按模板预压等完毕考虑，每节段施工时间为22天，全桥现浇梁施工计划安排如下：
支架现浇梁施工计划安排表
序号
部位
开始时间
周期
结束时间
备注
1
第一节段
2012-11-15
30
2012-12-15
2
第二节段
2012-12-15
22
2013-01-06
3
第三节段
2013-01-06
22
2013-01-28
4
第四节段
2013-01-28
22
2013-02-19
5
第五节段
2013-02-19
22
2013-03-13
4现浇梁支架设计
4.1总体思路
桥址处地势平坦，地质条件较好，适合采用满堂支架施工。
4.2支架结构设计
道岔梁3～8#墩地质条件为粉土、粉质粘土，基本承载力90～110kPa，地基需做换填处理，处理方式采取换填山皮石150cm，填筑时应分层填筑，分层压实，处理后基本承载力不小于200kPa,表面进行硬化10cm厚C20砼处理；承台基坑回填处地基单独进行处理，回填基坑填料应为山皮石，并分层夯实。
支架设计梁底板处及部分翼板处立杆采用60*60cm间距布设，最外排翼板处，因受力较少，采用60*90cm间距布设。
支架顶部设顶托，其上纵向放置10*12cm方木或14#工字钢，底模处横向间距30cm铺设5*10cm方木，其上采用16mm厚竹胶板；侧模采用定型钢模板。
5支架现浇梁施工
支架现浇梁施工工艺流程图如下：
图5-1满堂支架施工工艺流程图
5.1地基处理
软土地基处理应保证地基有足够的承载力，避免因沉降过大或沉降不均匀引起连续梁产生裂缝及侧向滑移。
为经济有效地进行软基处理并结合本项目地质条件的特点，拟采用填筑150cm厚山皮石，表面混凝土硬化10cm厚C20混凝土处理的方式，地基填筑完成后四周做好排水系统，避免雨水浸泡。
地基处理完后对地基进行承载检测。
处理后的地基承载力不小于200Kpa。
基础处理工艺流程如下图所示。
图5-2基础换填工艺流程图
5.2支架搭设
支架采用碗扣式脚手架，根据上部荷载和地基情况，组合方式为：
底腹板下为60cm（框长）×60cm（框宽）×120cm（框高）的框架单元；翼板下60cm（框长）×90cm（框宽）×120cm（框高）的框架单元；
1底托、立杆、横杆安装
根据支架高度进行设计组合后，进行底托和第一层立杆、横杆安装，每段支架横桥向横杆处在同一水平面上，立杆底托伸出长度控制在30cm范围内，底托下垫设1层5cm厚木板，木板宽度20cm，底部无悬空现象。
按立杆间距摆放可调底座，为使立杆接长的水平缝错开，保证支架的稳定，第一层框架分别用1.2m和3.0m的立杆交错布置，然后全部用3.0m立杆接长，顶部用1.2m的立杆找齐，最后在顶端设顶杆，以便能插入顶部的可调托座。
支架下部和上部均为可上下调节的底座和顶托，便于落架和拆模。
⑵顶托安装
为便于在支架上高空作业安全、省时，可在地面上大致调好顶托伸出量，再运至支架顶安装。
根据梁底高程变化决定横桥向控制断面间距，顺桥向设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。
然后用明显的标记标明顶托伸出量，以便校验。
最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量一般控制在30cm以内。
⑶剪刀撑设置
为了增强支架的整体稳定性和刚度，纵、横向剪刀撑每隔4.8m设一排。
⑷纵横向方木安装
在顶部托座上放上纵梁10×12cm方木，然后铺设梁体外模，模板肋为5×10cm方木间距30cm。
在桥面一侧设90cm宽斜坡人行道，铺木板，并安装钢管护栏和防护网。
在预压前，要检查所有连接扣件是否扣紧，松动的要用锤敲紧。
5.3支座安装
支座进入现场后应检查并水平存放，不得破坏防尘罩。
安装支座前检查交界墩盖梁顶部垫石尺寸、顶面高程以及预留锚栓孔的位置，预留孔位置不准确或深度不够的应进行人工修凿使其达到要求。
使用红色铅笔将支座中心线画于支座垫石顶面，同时在支座底钢板四边上画出中心位置以便安装时控制偏位。
在垫石上支座下钢板向每侧延伸3cm区域内进行凿毛，清除表面浮浆，同时混凝土毛面的凸凹程度不宜过大，平整度达到5mm即可。
支座安装前，先将支座下座板的锚固螺栓安装紧固，同时根据设计给定的支座安装预偏量设置支座。
设置好支座安装预偏量后，重新将上下座板调成平行状态并固定，确保支座无初始转角。
然后使用吊车将支座吊至待安装垫石上空，人工配合调整支座方位使其下锚固螺栓进入对应的垫石锚栓孔并徐徐下放，下放至支座下座板与垫石顶面距离约10cm时，停止下放支座。
准备好调整钢楔块，楔块平面为2cm×2cm，在支座四角部各放置一楔块，下放支座并调整钢楔块和支座平面位置，使支座顶面高程为设计高程，轴线与设计偏差满足规范同时表面水平。
支座准确就位后至下部灌入浆体强度为达到设计强度的80%前不得碰压和移动支座。
使用10#槽钢作为外模在支座下座板外侧5cm处安装加固，使用干硬型M50砂浆填堵槽钢底边与垫石顶面间隙。
灌浆模板安装完成后即进行支座灌浆操作。
支座与垫石间隙采用重力式灌注法灌入快硬型M50无收缩高强度砂浆，材料为全购买配方，其配合比由产方提供，试验室验证。
先根据待灌浆空间计算出需要浆体体积，先在储浆筒中按配合比拌制砂浆，储浆筒应高出待灌浆平面至少50cm，以确保仅依靠重力流动砂浆能将灌浆区灌满。
进行浆体灌入时使用扁宽的注浆管将砂浆引至支座下座板中心处，使其自由流动直至浆体从四侧槽钢与下支座板间溢出，灌浆完毕。
支座安装完毕后一日内不得碰撞、移动支座，确保砂浆早期强度不受影响并且在砂浆凝固后将支座下部调高楔块取出并用干硬型M50砂浆填充。
5.4支架预压
为避免在砼施工时，支架不均匀下沉，消除支架和桩基的不可逆变形，准确测出支架的弹性变形量，事先对支架进行预压，选择代表性孔跨，每种结构类型预压不少于1孔。
预压采用沙袋，按梁部砼重量分布情况进行分配荷载，加载重量按设计要求为箱梁自重的1.2倍。
⑴布设观测点
在加载前，先在底模上沿支点、梁跨的L/6、L/4、L/3、L/2、2L/3、5L/6等截面处，横桥向布设观测点，以便测量预压前、后及卸载后的标高。
⑵沙袋布置。
砂袋拟选取中砂材料，单位重量按照16kN/m3，每个砂袋装砂平面尺寸为1×1×0.8m，砂袋自重荷载为16×1×1×0.8=12.8kN。
⑶支架预压
加载顺序按混凝土浇筑的顺序进行，按照20%→60%→80%→100%→120%分级进行加载。
支架预压尽量选择在天气晴朗时开展，若不能避开雨天，沙袋上面必须遮盖雨篷布，以免沙袋吸水后增加预压重量将支架压垮。
⑷预压观测
观测步骤为：
①加载前测底模标高②加载后测底模标高③卸载后测底模标高，每天早中晚测三次并及时认真做好观测记录。
标高测量采用经标定合格的精密水准仪进行，各阶段观测时，测量员必须及时汇总观测数据和相关资料。
每次加载完成后，均观测下沉量直至稳定，在最后一次加载完成后，至少观测7天，支架沉降量控制在3天累计沉降量小于3mm。
支架预压时，除观测整个支架沉降变形外，还应观测支架杆件的挠度、扣件有无压破、地基变形，以及支架的整体稳定性等，以便进一步采取加强措施。
⑸卸载
当支架稳定后，即可卸载，卸载时要按照加载的逆序卸载，要对称同时进行。
⑹预压报告
加载前观测出原始数据（N1）；荷载全部加载到位后，立即进行观测（N2），承载过程中观测（N3、N4…），比较N2、N3、N4…的差值，若最后两次数据的差值很小，说明支架已基本稳定，没有弹、塑性变形发生了，便可进行卸载，如差值继续变大，则需分析原因、采取措施；卸载后再次测量点位处数据（N5）。
并用卸载后数值（N5）与加载前（N1）、卸载前（N4）数值比较，从而得出支架的弹、塑性变形，并以此结合设计要求进行高程的调整，最后将预压报告上报监理工程师。
⑺调整顶托
根据预压报告，调整支架顶托标高。
5.5钢筋、钢绞线加工
钢筋、钢绞线要有出厂质量证明书和试验报告单，将钢筋、钢绞线送至南京市政公用工程质量检测中心站进行检测，合格后才可使用。
检测频率：
钢筋、钢绞线分批检验时每批质量不大于60t。
按不同规格挂牌堆放，为避免锈浊和污染，钢筋、钢绞线堆放在专设的钢筋棚内。
施工时，首先对图纸中钢筋尺寸仔细复核，无误后方可按图纸和技术交底下料，下料时应按规范规定预先考虑钢筋加工延伸量，避免钢筋加工成型后尺寸与图纸不符。
钢筋加工前应进行处理，表面应洁净，无油渍、漆皮、鳞锈等，如有局部弯折，应调直后方可使用。
钢筋连接采用搭接焊技术。
焊接接头施工前，应对焊接接头做抽检试验，以检查接头的焊接质量，要求做抗拉试验时，断裂面在接头外母材处。
同一截面内，要求钢筋接头截面面积占总截面面积的百分率不应超过50％。
钢筋、钢绞线在钢筋加工厂按设计长度加上工作长度进行下料和编号，钢铰线必须用砂轮切割机切割，严禁用乙炔—氧气焊或电焊。
5.6铺设底模、立侧模
为保证外观，底模采用1.6cm厚质地优良的覆膜竹胶板，模板分块拼装，钉装在底部分布木条上，按照支架预压报告及设计预拱度调整底模标高，施工中需保证纵横向接缝在一直线上，模板加设木片来消除相邻模板的高差，模板钉装完成后用液体玻璃胶水填塞模板接缝，防止混凝土浇筑中漏浆。
底模调整完毕后，安装侧模、翼板模板，模板采用木模，施工前先由测量人员对腹板线条进行放样，根据放样结果在底模上距腹板位置一定距离钉装板条，在板条内钉装腹板加劲肋方木，后铺设模板。
5.7绑扎底板、腹板钢筋及底腹板钢绞线的穿入定位
钢筋加工好后，吊装到底模上进行绑扎和进一步焊接，钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。
接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。
为保证钢筋保护层的厚度，钢筋与模板之间梅花型布置与梁体同标号的砼块。
预应力筋孔道由金属波纹管制孔，为了方便穿钢绞线，在底模铺设波纹管呈直线状态时，先用钢丝绳穿入波纹管内，按设计图纸中预应力钢绞线的曲线坐标位置进行定位，孔道定位必须准确可靠，严禁波纹管上浮，直线段平均0.8m、弯道部分每0.5m左右设置定位钢筋一道，定位后管道轴线偏差不大于5mm。
钢束端头与钢丝绳用钢丝扎紧，并用胶带将端部及钢丝缠紧，防止穿束过程中将波纹管扎破，人工配合卷扬机牵引钢丝绳，将钢束穿入波纹管。
波纹管定位筋与梁体钢筋点焊牢固，确保穿束和混凝土浇筑中不偏移、不上浮，安装端头模板时需根据钢束起（终）点弯角安装锚垫板，锚垫板固定在端头模板上，与波纹管接头处用胶带扎紧，避免水泥浆堵塞孔道。
对分段浇筑需用连接器连接的连接处，以及在较长的施工段的波纹管顶部均按规范要求设置排气孔道，以利于管道压浆时排气，保证浆液密实。
在波纹管附近进行作业时，应对波纹管进行覆盖防护，以免焊渣火花溅到波纹管上而形成孔洞。
内模采用木模板，为保证底板和腹板砼的震捣密实，内模底部采用临时压板支挡砼，随浇筑随安装压板。
5.8内顶模支立、顶板钢筋绑扎及钢绞线穿入定位
支立内顶模，然后绑扎顶板钢筋，穿入及定位顶板波纹管、钢绞线，方法同底板、腹板钢绞线的穿入定位方法，在此不再详述。
5.9梁体混凝土浇筑
梁体混凝土浇筑全断面1次浇筑完成。
模板安装、钢筋安装、预应力钢筋安装经监理工程师检查合格后方可浇筑砼。
采用自建拌和站拌制砼，拌制砼时严格按配合比进行施工，用罐车运送砼，地泵浇筑。
浇筑过程如下：
⑴浇筑前，对所有参加混凝土浇筑操作人员进行详细的技术交底，并对模板、支架稳固性以及混凝土的拌和、运输、浇筑系统进行一次全面检查，符合要求经监理工程师同意后方可开始混凝土浇筑。
为确保混凝土供应采用2台HZS120拌和机，10辆砼运输罐车，2台地泵，2班组倒班进行砼浇注。
⑵箱梁混凝土的浇筑顺序为：
自连续梁跨中向两端同时对称进行，使跨中挠度最大的变形在浇筑初期完成，有利于降低因大的挠度变形对已浇筑的混凝土产生的影响。
⑶浇筑采用全断面斜向分段，水平分层地连续浇筑。
先由两侧腹板处浇筑至下倒角，再浇筑底板混凝土。
待混凝土失水坍落度减小，且第一次浇筑混凝土初凝前浇筑一层腹板混凝土，每层厚度约30cm，两侧腹板混凝土应对称均衡浇筑。
腹板混凝土浇筑至上倒角处，浇筑第一次混凝土完成。
浇筑过程中，试验员与技术员现场值班，对混凝土、模板、支架进行连续监测。
顶板砼浇筑开始后，抹面人员在后面用6m长的刮杆按照水准控制点进行刮平，用木抹子抹平收浆，拉毛，最后覆盖养生。
5.10养生
浇筑完砼后，箱梁表面要及时履盖土工布洒水养生，箱内也要采取洒水养生。
制作混凝土试件检验其标准养护28d的抗压强度，同时制作与梁体同条件养护的试件，以准确测定梁体的实际强度，为张拉和拆模时的梁体砼强度提供依据。
混凝土养护时要控制箱梁内外的温差，防止温差过大而引起混凝土的裂缝。
必要时需采取通风冷却箱内温度。
5.11张拉
5.11.1连续梁桥预应力施工工艺流程图
图5-3连续梁桥预应力施工工艺流程图
5.11.2.预应力施工材料和机具要求
①预应力钢绞线的进场检查：
进场材料应有出厂质量保证书和试验报告单。
钢绞线表面不得带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油渍等物质，表面不得有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮；进场材料须进行力学性能检验，不合格产品不得进场。
钢绞线下料采用砂轮锯切割，禁止电、气焊切割，以防热损伤。
下料后按设计预应力钢束编号、编束。
编束后用18～20#铁丝将其绑扎牢固，并将每束钢绞线编码标在两端。
对于钢绞线的松弛、应力、弹性模量等指标送具有相关资质的检测机构进行检测，合格后才可使用。
②锚具的进场检查：
使用前对夹片、工作锚进行外观、硬度检查，合格后方可使用。
5.11.3预应力管道安装
进场的波纹管应首先进行检验，要求外观清洁，内外表面无油污、无附着物、无孔洞和不规则折皱，咬口无开裂、无脱扣。
纵向预应力管道随着梁段施工的进展逐步加长，多数管道即有平弯又有竖弯曲线，所以管道的定位要准确牢固，接头处不得有毛刺、卷边、折角等现象，接口要封严，不得漏浆。
横向预应力筋与纵向预应力筋的相对位置较为紧凑，在施工中单独加工定位钢筋网片，将其定位，保证纵横束的相对位置准确。
安装波纹管时，一定要严格按设计位置安装定位钢筋，并在曲线部位加强、加密定位钢筋，间距不得大于30cm，对翼缘板、腹板及顶板上的纵向预应力管道，首先按照波纹管的位置，用钢筋加工定位模具，按照图纸要求定位模具，然后安入波纹管，以保证波纹管位置准确、牢固。
安装锚垫板时，必须使锚垫板与管道垂直，并且准确对中，并做好锚下钢筋网片的绑扎与加固。
竖向、横向精轧螺纹钢筋及横向扁锚体系钢绞线为一端锚固，另一端张拉，在安装波纹管时连同这些预应力筋一起安装就位。
波纹管的设置要做到牢固准确，接头平顺严密，确保预应力孔道顺直，摩阻力减小，不串通不漏浆。
管道位置的偏歪与弯曲，都将改变梁体内应力，或产生附加应力，给梁体带来不利影响。
因此，安装时，要慎之又慎：
①波纹管道内衬硬塑料管芯或钢管（待混凝土浇注完成后拔出），以防止在浇注混凝土时管道被压扁、偏移或产生弯曲；
②波纹管管道接头处必须确保不漏水、不漏浆；
③灌注混凝土时，设置串筒均匀下料，严禁倾注，以免冲击管道；
④混凝土捣固设专人分区域分片负责，插入式振动棒不得接触波纹管，以免损坏和移位管道；
⑤质检人员加强对波纹管的设置检查。
波纹管安装后，应检查波纹管位置、曲线形状是否符合设计要求。
⑥横向预应力管道采用的波纹管，严禁施工人员脚踩和挤压。
5.11.4张拉前的准备工作
①张拉设备检验
张拉预应力值的准确性对箱梁质量的影响至关重要，张拉之前张拉设备必须校核、配套标定，对千斤顶、压力表、油泵进行校验，绘出油表读数和相应张拉力关系曲线。
配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。
千斤顶使用超过1个月或200次以上时应重新标定。
张拉机具必须由专人操作。
②锚垫板的设置
锚垫板周围是预应力区和非预应力区分界处，应力比较集中，处理不当，可能出现裂纹。
因此注意以下几个方面的施工：
（a）准确的布置锚下螺旋筋；（b）施工时注意将曲筋顺直，千斤顶安装垂直对中，固定牢固等，合理的掌握张拉顺序；
③张拉前要对操作技术工人进行岗前培训，严格操作要领，规范施工，确保施工中的安全。
④锚口损失、孔道摩阻系数的测定
锚口摩阻试验（需要有专门的监控部门在场指导实验）
使用C50砼预制尺寸为60cm×60cm×120cm的试验块3个。
试验块为钢筋混凝土，在60cm×60cm截面沿各边布置Φ12钢筋纵向钢筋，钢筋间距为13cm,纵向筋保护层为4cm，沿试验块长度120cm方向设置间距为15cm的矩形箍筋，箍筋采用Φ12钢筋。
同时在试验块60cm×60cm截面对立表面中心分别设置M15-5锚垫板，锚垫板后部设有加强钢筋网和螺旋筋，锚垫板间使用内径为90mm的钢管连接。
试验块浇注完成后养护至强度达到95%后，在设置M15-5锚垫板的试验块孔道中按正常张拉程序穿入5根φj15.20钢绞线并两端安装工作锚环但不安装工作夹片，再在两端装上千斤顶、工具锚以及工具夹片。
设计锚下控制应力对应张力为T0，根据千斤顶检校报告上的回归方程推算出两端各千斤顶相应油表对应的读数DA、DB。
先将两端千斤顶同时张拉至油表读数4MPa，将试验块A端的千斤顶供油泵关闭，继续为B端千斤顶供油张拉B端至DB，持荷2min，记录A端油表读数D’A。
通过A端油表对应的回归方程反推算D’A对应的千斤顶顶力NA，则锚口损失为∆N1=（T0-NA）/2。
B端千斤顶回顶，再重复2次张拉分别得出∆N2、∆N3。
然后执行张拉和关闭的千斤顶互换并重复三次上述张拉操作，分别得出∆N4、∆N5、∆N6。
将上述试验所得的6个数据取算术平均数计为M15-5锚具的锚口损失值
∆N0=（∆N1+∆N2+∆N3+∆N4+∆N5+∆N6）/6
孔道摩阻系数试验
将梁体两侧1束对称张拉，假设梁体大里程方向为A端，小里程方向为B端。
将A、B两端同时张拉至4MPa,将A端油泵关闭，继续张拉B端，张拉过程按正常分级，即10%T0，20%T0，40%T0，60%T0，80%T0，100%T0（T0为设计锚下张拉力）。
张拉至设计锚下张拉力后，持荷2min。
持荷完毕，记录下A端线路左侧的油表读dA。
根据相应的千斤顶及油表回归方程推算dA对应的千斤顶顶力N1。
B端千斤顶回顶，再重复2次张拉分别得出N2、N3。
然后执行张拉和关闭的千斤顶互换并重复三次上述张拉操作，分别得出N4、N5、N6。
将上述6个数值取算术平均值即为
N0=（N1+N2+N3+N4+N5+N6）/6
F1束单端张拉后非张拉端锚下钢束索力为
P=N0+∆N0其中∆N0为M15-7锚具的锚口损失值
根据公式P=PO×e-（kΣx+μΣθ）其中P0为张拉端锚下钢束索力
得N0+∆N0=（T0-∆N0）×e-（kΣx1+μΣθ1）
kΣx1+μΣθ1=ln[（T0-∆N0）/（N0+∆N0）]①
其中Σx1为F1束两端锚间钢束长度，Σθ1为F1束竖弯折角总和
将千斤顶回油，对F2束进行同样操作建立如下方程
kΣx2+μΣθ2=ln[（T0-∆N0）/（N0’+∆N0）]②
其中Σx2为F2束两端锚间钢束长度，Σθ2为F2束竖弯折角总和
将①、②式联解得
孔道摩阻系数为k0管道偏差系数为μ0
5.11.5.张拉
①预应力钢束和张拉机具
根据设计张拉力的大小选择吨位、行程适宜的千斤顶及与之配套的高压油泵和油表。
纵向和竖向预应力张拉采用4台YCD200型千斤顶。
②张拉顺序
预应力按设计要求分阶段张拉完成，在梁体混凝土强度达到设计值60%，拆除内模后，按要求进行初张拉，预应力终张拉应在梁体混凝土强度和弹性模量达到设计值，且龄期不小于7天时进行，预应力应左右对称进行，最大不平衡束不超过1束。
③施加预应力流程：
φj15.20钢绞线：
0→初应力→锚下σcon（持荷5min锚固）
④施工过程中应注意以下事项：
a.严格控制张拉程序和张拉力。
张拉时分级加载，首先张拉至初应力，再开始量测伸长值，实际伸长值除量测的伸长值外，还要加上初应力时的理论推算伸长值。
张拉控制采用张拉应力和伸长值双控，以应力控制为主，以伸长值进行校核，当实际伸长值与理论伸长值差超过6％时，应停止张拉，等查明原因并采取措施后再进行施工。
理论伸长值ΔL按下式计算：
ΔL=PPL/APEP
ΔL:
预应力筋的理论伸长量；
PP：
预应力筋张拉端的张拉力，N；
L：
预应力筋从张拉端至计算断面的孔道长度，m；
AP：
预应力筋截面计算面积，㎜2；φj15.20钢绞线的公称截面面积为：
140㎜2；
EP：
钢绞线、精轧螺纹钢的弹性模量，由试验数据得值（N/mm2）；
实际伸长量按下式计算：
ΔL=ΔL1+ΔL2
ΔL1:
从零至初张拉时的推算伸长值；
ΔL2：
从初张拉至控制应力时的实测伸长值。
b.张拉时，千斤顶轴线与预应力筋要保持平行。
c.张拉两端采用对讲机加强联系，确保张拉同步缓慢进行。
d.张拉时操作者要配戴防护罩，千斤顶后不得站人。
高压油泵有不正常情况时，应立即停止作业并进行检查，严禁在千斤顶工作时，拆卸液压
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