双重预防机制指导手册样稿.docx

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双重预防机制指导手册样稿

xxx市构建安全风险分级管控和

隐患排查治理双重预防机制

指导手册

xxx市安全生产监督管理局

2017年9月

一、双重预防机制基础知识

（一）基本概念

1.危险源

危险源是指生产及其相关活动过程中可能导致死亡、伤害、职业病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的根源或状态。

指一个系统中具有潜在能量和物质释放危险的、可造成人员伤害、在一定的触发因素作用下可转化为事故的部位、区域、场所、空间、岗位、设备及其位置。

重大危险源是指长期地或临时地生产、搬运、使用或储存危险物品，且危险物品的数量等于或超过临界量的单元（包括场所和设施）。

2.危险有害因素

危险有害因素是指能对人造成伤亡，对物造成突发性损坏或影响人的身体健康导致疾病，对物造成慢性损坏的因素。

包括：

人的因素（在生产活动中，来自人员自身或人为性质的危险和有害因素）、物的因素（机械、设备、设施、材料等方面存在的危险和有害因素）、环境因素（生产作业环境中的危险和有害因素）、管理因素（管理和管理责任缺失所导致的危险和有害因素）。

（引自GB/T13861-2009《生产过程危险和有害因素分类与代码》）

3.危险因素辨识

危险因素辨识就是找出可能引发事故、导致不良后果的材料、系统、生产过程或场所、人的行为特征等危险、有害因素。

4.安全风险

安全风险是指生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和后果的组合。

风险有两个主要特性，即可能性和严重性。

可能性，是指事故（事件）发生的概率。

严重性，是指事故（事件）一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。

5.安全生产事故的类型

一般可以参照《企业职工伤亡事故分类标准》（GB6441—1986），综合考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式等，将安全生产事故分为20类。

（1）物体打击

（2）车辆伤害（3）机械伤害（4）起重伤害（5）触电（6）淹溺（7）灼烫（8）火灾（9）高处坠落（10）坍塌（11）冒顶片帮（12）透水（13）放炮（14）瓦斯爆炸（15）火药爆炸（16）锅炉爆炸（17）容器爆炸（18）其他爆炸（19）中毒和窒息（20）其他伤害。

6.安全生产风险点

安全生产风险点是指伴随安全生产风险的部位、设施、场所和区域，以及在特定部位、设施、场所和区域实施的伴随安全生产风险的作业过程，或以上两者的组合。

例如，危险化学品罐区、液氨站、煤气炉、木材仓库、制冷装置是风险点；在罐区进行的倒罐作业、防火区域内进行动火作业、高温液态金属的运输过程等也是安全生产风险点。

图1事故发生过程示意图

7.安全风险辨识

安全风险辨识是识别企业整个范围内所有存在的安全生产风险并确定其特性的过程（引自GB/T28001-2011《职业健康安全管理体系要求》）

8.安全风险评估

安全风险评估是对危险源导致的安全风险进行分析、评估、分级、对现有控制措施的充分性加以考虑以及对安全风险是否可接受予以确定的过程（引自GB/T28001-2011《职业健康安全管理体系要求》）。

9.安全风险分级

安全风险分级是指通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定量或定性评估，根据评估结果划分等级，进而实现分级管理。

对安全风险等级从高到低划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，并分别用红、橙、黄、蓝四种颜色标示。

对采用5级分级的安全风险评估方法，可建立级别对应关系（例如，将安全风险最低的两级（5级、4级风险）都定为“低风险”级别），以适应评估和管理的要求。

（二）双重预防机制的基本概念

10.什么是安全生产双重预防机制？

安全生产双重预防机制就是构筑防范生产安全事故的两道防火墙。

第一道是管风险，以安全风险辨识和管控为基础，从源头上系统辨识风险、分级管控风险，努力把各类风险控制在可接受范围内，杜绝和减少事故隐患；第二道是治隐患，以隐患排查和治理为手段，认真排查风险管控过程中出现的缺失、漏洞和风险控制失效环节，坚决把隐患消灭在事故发生之前。

可以说，安全风险管控到位就不会形成事故隐患，隐患一经发现及时治理就不可能酿成事故，要通过双重预防的工作机制，切实把每一类风险都控制在可接受范围内，把每一个隐患都治理在形成之初，把每一起事故都消灭在萌芽状态。

图2危险源-事故演变图

11.什么是安全风险分级管控？

安全风险分级管控是指按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。

12.风险分级管控的基本原则是什么？

风险分级管控的基本原则是：

风险越大，管控级别越高；上级负责管控的风险，下级必须负责管控，并逐级落实具体措施。

低风险（蓝色风险）：

由公司的基层工段、班组、岗位负责控制管理。

一般风险（黄色风险）：

公司、部室（车间上级单位）关注并负责控制管理，由所属车间、科室具体落实。

较大风险（橙色风险）：

公司重点控制管理，由安全主管部门和各职能部门根据职责分工具体落实。

对存在易燃易爆或高温融熔金属且现场作业人员10人以下的场所应定为存在较大风险。

重大风险（红色风险）：

由公司具体组织落实控制管理。

对构成重大危险源、存在易燃易爆或高温融熔金属且现场作业人员10人以上的场所应定为存在重大风险。

13.什么是安全风险控制措施？

安全风险控制措施是指为将安全生产风险降低至可接受程度，企业针对安全风险而采取的相应控制方法和手段。

包括：

⑴工程技术措施；⑵管理措施；⑶培训教育措施；⑷个体防护措施；（5）应急处置措施等。

图3风险控制措施采取顺序

14.安全风险分布图如何绘制？

根据风险评估结果，将生产设施、作业场所等区域存在的不同等级风险，使用红、橙、黄、蓝四种颜色标示在总平面布置图或地理坐标图中，实施风险分级管控。

图4XX公司安全风险四色分布图（示例）

（三）隐患排查治理和风险分级管控的逻辑关系

两者是相辅相成、相互促进的关系。

安全风险分级管控是隐患排查治理的前提和基础，通过强化安全风险分级管控，从源头上消除、降低或控制相关风险，进而降低事故发生的可能性和后果的严重性。

隐患排查治理是安全风险分级管控的强化与深入，通过隐患排查治理工作，查找风险管控措施的失效、缺陷或不足，采取措施予以整改，同时，分析、验证各类危险有害因素辨识评估的完整性和准确性，进而完善风险分级管控措施，减少或杜绝事故发生的可能性。

安全风险分级管控和隐患排查治理共同构建起预防事故发生的双重机制，构成两道保护屏障，有效遏制重特大事故的发生。

图5风险分级管控和隐患排查治理的逻辑关系

（四）安全风险辨识和评估的方法

风险辨识和评估的方法有作业条件危险性分析法（LEC）、工作危害分析法（JHA）、安全检查表分析法（SCL）、风险矩阵分析法（LS）、风险程度分析法（MES）等方法，各企业应根据各自的实际情况选择使用。

以下介绍企业常用的作业条件危险性分析法（LEC）。

D=L×E×C

其中：

D-作业条件的危险性

L-事故或危险事件发生的可能性

E-暴露于危险环境的频率

C-危险严重程度 

表1L（发生事故的可能性大小）取值参考表

分数值

事故发生的可能性

10

完全可以预料

6

相当可能

3

可能，但不经常

1

可能性小，完全意外

0.5

很不可能，可以设想

0.2

极不可能

0.1

实际不可能

表2E（人体暴露在危险环境中的频繁程度）参考取值表

分数值

事故发生的可能性

10

连续暴露

6

每天工作时间内暴露

3

每周一次，或偶尔暴露

2

每月一次暴露

1

每年几次暴露

0.5

非常罕见地暴露

表3C（发生事故后危险严重程度）取值参考表

分数值

发生事故产生的后果

100

大灾难，许多人死亡

40

灾难，数人死亡

15

非常严重，一人死亡

7

严重，重伤

3

重大，致残

1

引人注目，需要救护

D值

危险程度

风险等级

＞320

极其危险

重大

红色

160-320

高度危险

较大

橙色

70-160

显著危险

一般

黄色

20-70

一般危险

低风险

蓝色

＜20

稍有危险

表4D（危险性分值）取值参考表

二、

企业推进双重预防机制方法

（一）实施流程

图5企业双重预防机制实施流程图

（二）

风险分级管控程序

企业应制定实施具有实用性、针对性和可操作性较强的风险分级管控程序（技术路线），抓好风险分级的过程管理，按照程序有序组织实施，才能确保识别出的危险源（风险点）、风险大小的判定以及风险控制措施的策划的真实性和科学性。

1.排查风险点

以分厂为单位，分厂按照车间或者班组为单位进行排查，对排查出的风险点里所涉及的工作任务（作业活动）进行确认。

表5XXXX公司风险点排查清单

序号

车间/班组

风险点名称

工作任务名称

备注

XX分厂

1

酿造车间

投料间

进料、投料

作业活动

2

行车管理

设备设施

…

…

2.作业步骤确认

对每项工作任务所需要的作业步骤进行划分，作业步骤的划分要合理，每个作业步骤均应有明确的作业目的进行界定，以防作业步骤划分的过粗或过细，一般限定在3-10步为宜。

表6XXXX公司作业步骤确认清单

序号

车间/班组

风险点名称

工作任务名称

作业步骤

（场所/环节/部位）

作业目的

XX分厂

1

酿造车间

投料间

进料、

投料

1.原料送货车辆进出车间

2.原料卸货

3.原料划袋子

原料投放

2

酿造车间

投料间

行车管理

1.主要零部件

2.主要防护装置

3.吊索具

4.行车操作

行车的使用

3.危险因素辨识

针对每个作业步骤可能伴随的危险有害因素（围绕人、机、物、环境、管理等）进行分析，并对每个危险因素可能导致的潜在事故类型进行确认。

表7XXXX公司危险因素辨识清单

酿造车间或班组投料间风险点

序号

工作任务

作业步骤

（场所/环节/部位）

危险因素

导致事故类型

备注

1

进料、投料

1.原料送货车辆进出车间

机动车撞伤

车辆伤害

2.原料卸货

卸货时原料袋子滑落砸伤

物体打击

3.原料划袋子

用刀具划袋子时手部划伤

其他伤害

2

行车管理

1.主要零部件

主梁塑性变形、制动器失效、吊钩和滑轮组破损、钢丝绳断裂

等，导致物体坠落。

起重伤害

2.主要防护装置

起升高度限位器、起重量限制器、力矩限制器等失效，导致冲

顶、超载，或起重机倾翻。

起重伤害

3.吊索具

吊索具选配不当，或变形、破断，导致吊物高处坠落。

起重伤害

4.行车操作

起吊载荷质量不确定，系挂位置不当，导致被吊物体失稳坠落。

起重伤害

4.风险等级评估

应用作业条件危险性分析（LEC）或其他方法对每个作业步骤危险因素的风险大小进行评价。

表8XXXX公司危险因素风险评价信息表

酿造车间/班组投料间风险点

序号

工作任务

作业步骤

（场所/环节/部位）

危险因素

可能导致事故类型

作业条件风险评价

风险等级

L

E

C

D

1

进料、

投料

1.原料送货车辆进出车间

机动车撞伤

车辆伤害

3

6

7

126

三级

2.原料卸货

卸货时原料袋子滑落砸伤

物体打击

3

6

7

126

三级

3.原料划袋子

用刀具划袋子时手部划伤

其他伤害

1

6

3

18

四级

2

行车管理

1.主要零部件

主梁塑性变形、制动器失效、吊钩和滑轮组破损、钢丝绳断裂

等，导致物体坠落。

起重伤害

3

6

15

270

二级

2.主要防护装置

起升高度限位器、起重量限制器、力矩限制器等失效，导致冲

顶、超载，或起重机倾翻。

起重伤害

3

6

15

270

二级

3.吊索具

吊索具选配不当，或变形、破断，导致吊物高处坠落。

起重伤害

3

6

15

270

二级

4.行车操作

起吊载荷质量不确定，系挂位置不当，导致被吊物体失稳坠落。

起重伤害

1

6

15

90

三级

5.风险分级管控

按照公司级、车间级、班组（岗位）级，对识别出的风险进行分级管控，制订管控措施和应急处置措施，明确管控责任人，填写《风险分级管控信息表》（格式可参考表9）。

重大风险：

公司负责管控

较大风险：

公司负责管控

一般风险：

车间负责管控

低风险：

班组（岗位）负责管控

制定管控措施，管控措施要围绕人、物、管理进行制定，优先考虑工程控制，从本质上进行管控。

针对建立公司、车间安全风险分级管控台账，绘制安全风险四色分布图。

6.危险因素风险统计汇总

将辨识出的风险信息进行填表汇总，格式可参考表10。

等级为“重大”的风险填写《重大风险信息记录表》，格式可参考表11。

7.公示教育

结合各风险点管控措施，进一步修改完善安全操作规程或作业指导书，加强风险教育和技能培训，在醒目位置和重点区域设计安全风险公告栏，公示公司、车间安全风险分布图，制作岗位危险因素告知卡（格式可参考表12）。

8.形成风险分级管控运行机制

每一风险点管控责任人，对管控措施落实情况进行检查，发现隐患及时整改；定期对风险管控措施进行评估改进和完善，要通过风险辨识管控，从本质上改善安全生产条件，降低固有风险，提升本质安全度。

表9XXXX公司风险分级管控信息表

酿造车间/班组

序号

工作任务

危险因素

可能导致事故类型

作业条件危险性分析

主要管控措施

管控

责任人

应急处置

措施

L

E

C

D

风险等级

1

进料、

投料

机动车撞伤

车辆伤害

3

6

7

126

三级

1.人员必须穿戴反光背心；

2.大型车辆倒车时必须有专人负责指挥；

3.车辆倒车时，投料间内指挥人员必须站在制定区域；

4、车辆周围禁止无关人员靠近

车间主任

王某

略

卸货时原料袋子滑落砸伤

物体打击

3

6

7

126

三级

1.车辆倒入投料间后，由专人将车尾处原料袋子划开；

2.划袋子时要从底部开始，划开后人员迅速走开，待袋子滑落后再开始下一次划袋；

3.其他人员要远离卸货车辆；

4.卸货期间，无关人员禁止进入投料间

车间主任

王某

略

用刀具划袋子时手部划伤

其他伤害

1

6

3

18

四级

1.作业时佩戴手套；

2.管路连接时注意力度，掌握好方向；3.卫生清理时注意周边区域内设备情况；4.拿管道时要拿稳，放时轻放；

班组长

李某

略

行车管理

主梁塑性变形、制动器失效、吊钩和滑轮组破损、钢丝绳断裂等，导致物体坠落。

起重伤害

3

6

15

270

二级

1.制动器在危险作业前或定期应进行检查，及时消除缺陷。

2.定期对桥式起重机主梁进行测量，消除缺陷。

3.吊钩应设置防脱绳的闭锁装置，吊钩、滑轮磨损量达到报废标准时，应及时进行更换。

4.钢丝绳端部的固定和连接应符合相关规范的要求，达到报废标准时及时更换。

5.钢丝绳尾端在卷筒上固定装置应牢固，并有防松或自紧的性能，卷筒达到报废标准应报废。

安全总监

张某

略

起升高度限位器、起重量限制器、力矩限制器等失效，导致冲

顶、超载，或起重机倾翻。

起重伤害

3

6

15

270

二级

1.起升机构应装设起升高度限位器，当取物装置上升到极限位置时应能切断起升动力源，上方还应留有足够的空余高度，以满足制动行程的要求。

2.实际起重量或幅度超过额定值的95％时，起重量限制器或起重力矩限制器宜发出报警信号，达到额定值的110％时，自动切断起重机动力源。

3.抗风制动装置应采用制动器、轮边制动器、夹轨器、顶轨器、压轨器、别轨器等，制动与释放动作应与运行机构联锁，并能从控制室内进行操作。

4.应根据实际情况配置安全防护装置。

安全总监

张某

略

吊索具选配不当，或变形、破断，导致吊物高处坠落。

起重伤害

3

6

15

270

二级

1.自制吊索具的设计、制作、检验均应符合相关标准要求，

且有质量保证措施，并经企业主管部门审批。

2.购置的吊索具应经安全认可的合格产品。

3.吊索具应进行日常保养、检查和检验，定置摆放，有明显的载荷标识，相关资料应存档。

安全总监

张某

略

起吊载荷质量不确定，系挂位置不当，导致被吊物体失稳坠落。

起重伤害

1

6

15

90

三级

1.从事起重机械的指挥、司机等操作人员必须经过培训，并取得资质证书。

2.吊运前应确认起吊载荷的质量和质心，并确定起升系挂位置，经试吊后方能正式作业。

3.吊运载荷时，不得从人员和安全通道上方通过。

4.工作结束后，应将被吊载荷放到地面，吊钩起升到规定位置，切断电源或脱开主离合器。

5.大件或外形复杂件的吊装要编制施工方案，并组织专家论证；现场要设置专人监护和检查、专人指挥，并要设置安全警示标识和警戒带。

车间主任

王某

略

表10XXXX公司（酿造车间）风险分级管控信息表

序号

风险点

作业步骤

（场所/环节/部位）

危险因素

可能导致事故类型

作业条件危险性分析

主要管控措施

管控

责任人

管控层级

编号

名称（作业过程或设备设施）

L

E

C

D

风险等级

颜色

公司

车间

班组

岗位

岗位

1

Z-01

进料、投料

（作业过程）

原料送货车辆活动

机动车撞伤

车辆伤害

3

6

7

126

三级

1.人员必须穿戴反光背心；

2.大型车辆倒车时必须有专人负责指挥；

3.车辆倒车时，投料间内指挥人员必须站在制定区域；

4.车辆周围禁止无关人员靠近。

车间主任

王某

√

√

原料卸货

卸货时原料袋子滑落砸伤

物体打击

3

6

7

126

三级

1.车辆倒入投料间后，由专人将车尾处原料袋子划开；

2.划袋子时要从底部开始，划开后人员迅速走开，待袋子滑落后再开始下一次划袋；

3.其他人员要远离卸货车辆；

4.卸货期间，无关人员禁止进入投料间

车间主任

王某

√

√

原料划袋子

用刀具划袋子时手部划伤

其他伤害

1

6

3

18

四级

1.作业时佩戴手套；

2.管路连接时注意力度，掌握好方向；3.卫生清理时注意周边区域内设备情况；4.拿管道时要拿稳，放时轻放；

班组长

李某

√

3

S-01

行车

（设备设施）

主要零部件

主梁塑性变形、制动器失效、吊钩和滑轮组破损、钢丝绳断裂等，导致物体坠落。

起重伤害

3

6

15

270

二级

1.制动器在危险作业前或定期应进行检查，及时消除缺陷。

2.定期对桥式起重机主梁进行测量，消除缺陷。

3.吊钩应设置防脱绳的闭锁装置，吊钩、滑轮磨损量达到报废标准时，应及时进行更换。

4.钢丝绳端部的固定和连接应符合相关规范的要求，达到报废标准时及时更换。

5.钢丝绳尾端在卷筒上固定装置应牢固，并有防松或自紧的性能，卷筒达到报废标准应报废。

安全总监

张某

√

√

√

√

主要防护装置

起升高度限位器、起重量限制器、力矩限制器等失效，导致冲顶、超载，或起重机倾翻。

起重伤害

3

6

15

270

二级

1.起升机构应装设起升高度限位器，当取物装置上升到极限位置时应能切断起升动力源，上方还应留有足够的空余高度，以满足制动行程的要求。

2.实际起重量或幅度超过额定值的95％时，起重量限制器或起重力矩限制器宜发出报警信号，达到额定值的110％时，自动切断起重机动力源。

3.抗风制动装置应采用制动器、轮边制动器、夹轨器、顶轨器、压轨器、别轨器等，制动与释放动作应与运行机构联锁，并能从控制室内进行操作。

4.应根据实际情况配置安全防护装置。

安全总监

张某

√

√

√

√

吊索具

吊索具选配不当，或变形、破断，导致吊物高处坠落。

起重伤害

3

6

15

270

二级

1.自制吊索具的设计、制作、检验均应符合相关标准要求，

且有质量保证措施，并经企业主管部门审批。

2.购置的吊索具应经安全认可的合格产品。

3.吊索具应进行日常保养、检查和检验，定置摆放，有明显的载荷标识，相关资料应存档。

安全总监

张某

√

√

√

√

行车操作

起吊载荷质量不确定，系挂位置不当，导致被吊物体失稳坠落。

起重伤害

1

6

15

90

三级

1.从事起重机械的指挥、司机等操作人员必须经过培训，并取得资质证书。

2.吊运前应确认起吊载荷的质量和质心，并确定起升系挂位置，经试吊后方能正式作业。

3.吊运载荷时，不得从人员和安全通道上方通过。

4.工作结束后，应将被吊载荷放到地面，吊钩起升到规定位置，切断电源或脱开主离合器。

5.大件或外形复杂件的吊装要编制施工方案，并组织专家论证；现场要设置专人监护和检查、专人指挥，并要设置安全警示标识和警戒带。

车间主任

王某

√

√

表11XXXX公司重大风险信息记录表

序号

部门/

班组

场所/环节/部位

重大危险

因素

可能导致

事故类型

作业条件危险性评价

主要管控措施

管控

责任人

L

E

C

D

风险

等级

表12危险因素告知卡（示例）

场所/环节

/部位名称

编号

危险因素名称

易发生的事故类型

风险

等级

行车

S-01

1.主要零部件损坏；

2.主要防护装置失效；

3.吊索具损坏；

4.行车操作不当。

起重伤害

橙色

二级

（照片）略

主要防范措施

1.对主要零部件定期检查、保养；

2.对主要防护装置定期检查、保养；

3.吊索具按规定进行日常保养、检查和检验；

4.行车操作严格按照操作规程进行；

5.其他防范措施参照《行车主要管控措施》进行。

应急处置措施

略（具体措施参照公司制定的安全生产事故应急预案）

救援电话：

119

急救电话：

120

管控责任人：

安全总监张某

联系电话：

xxx

警示

标志

（三）

隐患排查治理程序

1.编制隐患排查清单

方法1：

针对风险分级管控过程中的“主要管控措施”变成清单中“隐患排查标准”，如表12。

表13隐患排查清单（样表1）

序号

排查范围（区域、部位、场所等）

隐患排查标准

排查周期

责任人

备注

1

进料、投料

（作业过程）

1.人员必须穿戴反光背心；

2.大型车辆倒车时必须有专人负责指挥；

3.车辆倒车时，投料间内指挥人员