耐火材料施工质量验收和操作.docx

耐火材料施工质量验收和操作.docx

《耐火材料施工质量验收和操作.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《耐火材料施工质量验收和操作.docx（7页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

耐火材料施工质量验收和操作

耐火材料施工质量、验收

1、施工准备

1.1施工前，首先熟悉施工图纸和技术资料，根据设计要求决定施工方案或操作方法；

1.2施工单位必须在施工前编制施工方案，落实施工人员，核实各种耐火材料的用量、质量、理化指标和存放情况。

准备施工机具，检查现场照明和安全措施等是否齐备。

并对施工人员进行必要技术交底和安全教育；

1.3班组接受任务后，根据工程的特点，结合班组具体情况进行合理分工，严密劳动组织。

2、耐火砖砌筑的一般规定

2.1砌筑时要用木锤或橡皮锤，严禁使用铁锤；

     2.2耐火砖衬里用水泥砌筑时，耐火砖灰缝在2mm以内，隔热砖灰缝在3mm以内，不动设备衬里的灰缝中火泥要饱满且上下层内的砖缝应错开。

根据砖缝大小及操作精细程度划分为四类：

Ⅰ类：

≤0.5mm；Ⅱ：

≤1mm；Ⅲ：

≤2mm；Ⅳ：

≤3mm；

2.3调制耐火泥应遵照以下原则：

2.3.1严格按规范要求和使用说明书调制火泥；

2.3.2调制不同质泥浆要用不同的器具，并及时清洗；

2.3.3火泥用洁净水，计量准确，调和均匀，随调随用。

已经调制好的水硬性和气硬性泥浆不得任意加水使用，已初凝的泥浆不得继续使用；

2.3.4磷酸盐结合泥浆时要保证规定的困料时间，随调随用，已调制好的泥浆不得任意加水稀释，这种泥浆因具腐蚀性故不得与金属壳体直接接触；

2.4拱顶和圆筒衬里宜采用环缝砌筑，直墙和斜墙宜采用错缝砌筑。

砌筑时应力求砖缝平直，弧面圆滑，砌体密实。

对于回转窑的耐火衬里还必须确保砖环与筒体同心，故应保证砖面与筒体完全贴紧，砖间应是面接触且结合牢固，砌筑不动设备的砖衬时，火泥浆饱满度要求达到95%以上，表面砖缝要用原浆勾缝，并及时刮除砖表面多余的泥浆；

2.5基础或托砖板表面不平时，在5mm以内可用耐火泥找平，在10mm以内时用浇注料找平，砌筑一般采用挤浆、沾浆、刮浆的方法；

2.6耐火砖衬中的膨胀缝，必须按设计要求留设，不得遗漏。

砌体膨胀缝的留设其内外层间应留成错开式确保互不相通，缝内不得留有砖块杂物，并用耐火纤维或石棉绳将缝填满。

要避免外满内空的现象。

砖体内有金属物体时，应在金属物体和砌体之间留设膨胀缝，使金属构件在加热时能够自由膨胀，隔热层中一般可不设膨胀缝；

2.7砖衬中留设的外露金属件，包括托砖板、挡砖圈等部位要用异形砖浇注料或耐火纤维封闭起来，不得将其在使用中直接暴露在热窑气中；

2.8砌筑封顶砖时，若原砖不能满足要求时，要用砌砖机对原砖进行精细加工，不能使用手工加工。

加工砖的尺寸，在回转窑内及托砖板下的封顶砖厚度应不小于厚砖的70%,在平面的接头砖和弯道砖中长度不得小于原砖长度的1／2.必须用原砖锁口。

砖的加工面不宜朝向炉膛内侧；

2.9砌筑耐火隔热衬里时应力求避免下列通病：

错位、倾斜、灰缝不匀、爬坡、离中、重缝、通缝、张口、脱空、毛缝、蛇形弯、砌体鼓包、大小头倒置、抽签、缺角掉棱、混浆等现象。

3、浇注料施工的一般规定

3.1浇注料施工前应严格进行如下内容的检查：

3.1.1检查产品的出厂时间和质量合格证,并进行试验检查是否失效；

3.1.2检查支好的模板是否符合要求；

3.1.3检查待浇注设备的外形及清洁情况；

3.1.4检查施工机具的完好情况,振捣工具等必须有完好备件；

3.1.5检查锚固件的型式、尺寸、布置及焊接质量及金属锚固件的热膨胀处理情况；

3.1.6检查周围耐火及隔热层的预防浇注料失水措施；

3.1.7检查施工用水，其水质必须达到饮用水质量。

凡上述项目检查不合格时，应处理合格后方可施工，过期失效的材料不得使用，浇注施工中要确保不停电，不中断施工；

3.2浇注料施工用模板可用钢板或硬木板制成，模板要有足够的强度，刚性好，不走形，不移位，不漏浆。

钢模板要涂脱模剂。

木模要刷防水漆。

重复使用的模板要先清洗，再涂漆方可使用；

3.3浇注料的加水应严格按使用说明书控制，不得超过限量。

在保证施工性能的前提下，加水宜少不宜多；

3.4浇注料搅拌时间应不少于5分钟，操作时要使用强制式搅拌机。

搅拌时宜先干混，再加入80%用量的水搅拌，然后视其干湿程度，徐徐加入剩余水继续搅拌，直至获得适宜的工作稠度为止。

搅拌不同的浇注料时应先将搅拌机清洗干净；

3.5到入模框内的浇注料，应立即用震动棒分层震捣密实，每层高度不大于300mm。

震动间距以250mm左右为宜。

震动时尽量避免触及锚固件，不得损伤隔热层，不得在同一位置上久震和重震。

看到浇注料表面翻浆后应将震动棒缓慢抽出，避免浇注料层产生离析现象和出现空洞。

浇料完成后的浇注体，在凝固前不能再受压与受震；

3.6大面积浇注时，要分块施工，每块浇注区面积以1.5m2左右为宜。

膨胀缝要按设计留设，不得遗漏。

膨胀缝留设在锚固件间隔的中间位置，在浇注前必须先敷设好。

膨胀材料有三合板、矿棉板、石棉绳式沥青板、油纸等；

3.7待浇注面积干燥后，应立即用塑料薄膜或草袋将露在空气中部分盖严。

夏季达到初凝时间后要定期洒水养护，保持其表面温润。

养护时间按说明书规定要求进行，浇注料终凝后可拆除边模继续洒水养护，但承重模板须待强度达到70%后方可拆模；

3.8模板拆除后及时对浇注料体进行检查，发现蜂窝、剥落、麻面、裂纹、颜色不均、起砂、鼓肚、走形和空洞等质量问题要及时处理与修补。

问题严重时要将缺陷部凿去，露出锚固件，要用同质的捣固料填满捣实，继续养护，禁止用水泥灰浆抹平来掩盖问题。

五、检查和验收

1、工程质量的检查应在施工过程中按规程随时进行。

发生不合格现象必须随时纠正，严重的要返工；

2、检查灰浆饱满度用百格网；

3、检查砖缝厚度要用塞尺。

塞尺顶端不得磨尖。

塞尺宽15mm，长100mm，厚度分别为1、1.5、2、3mm四种。

塞尺插入缝中深度≤20mm者为合格。

每5m2砌体表面任意抽查10处。

比规定深度大50%以内的砖缝，在Ⅰ、Ⅱ类砌体（本规程四.2.⑵条）中不超过四处，在Ⅲ、Ⅳ类砌体中不超过五处者为合格；在Ⅰ、Ⅱ类砌体中不超过两处，在Ⅲ、Ⅳ类砌体中不超过三处者为优良；

4、检查水平度用L=500mm水平尺。

检查垂直度用0.5kg线坠。

检查斜度用万能角尺。

选砖检查用钢板尺和角尺；

5、检查表面平整度用L=2000mm木靠尺。

按3～5m距离检查一处。

尺紧靠墙面，以量出最大间隙为准；

6、浇注料衬里每20m3工程量要留试块一组，检查其强度等主要功能；

7、凡被覆盖的隐蔽工程，应在隐蔽性工程验收后，方可进入下一道工序，检查项目：

隔热层和锚固砖（随时抽查）；锚固件和锚固装置；防水措施、预埋设施.隐蔽性工程检查后，填写隐蔽性工程验收单；

8、部分项目工程完工后应进行中间交工验收。

项目是：

砌体的外形尺寸、衬厚和中心线；材料的使用情况、膨胀缝、砖缝、水平度和表面平整度；工艺设施及孔洞、外观检查。

工程检查后，应填写工程交工验收单；

9、现场管理人员严把耐火材料施工质量关并认真填写相关跟踪纪录表格。

工程验收要严肃认真并填写《耐火材料施工验收会签表》。

六、耐火材料的正常操作

1、点火升温

1.1操作员在工艺操作主管的指导下正确对窑头燃烧器进行校验以及做好点火前的各项准备工作，根据检修更换耐火材料情况来认真绘制窑的升温曲线。

1.2点火升温必须严格按照公司耐火材料组长审批的升温曲线进行点火升温操作，升温过程必须确保火焰良好，保证柴油和煤粉完全燃烧，避免不完全燃烧产生一氧化碳。

1.3新窑或大面积更换耐火砖的窑内烧成区和过渡区必须铺上适当的熟料来保护新砖，升温过程经常观察窑内耐火砖的状况和浇注料的状况，通过观察耐火材料的状况来判断升温是否过快或盘窑是否合理。

1.4严格根据窑温的上升情况做耗慢转窑操作和轮带垫铁润滑工作，防止发生歇轮和亮线产生。

1.5中控操作员认真核对窑胴体温度扫描仪的显示温度与现场手测温度的偏差情况，及时通知电气自动化人员对窑胴体温度扫描仪进行检查。

1.6窑升温至投料加产阶段，操作员要时刻关注窑胴体温度和热工设备的运行状况，窑速不宜提得过快，同时要关注窑头燃烧器的火焰情况。

2、窑正常运行时的操作

2.1中控操作员认真核对窑胴体温度扫描仪的显示温度与现场手测温度的偏差情况，及时通知电气自动化人员对窑胴体温度扫描仪进行检查；

2.2中控操作员认真核对窑胴体温度扫描仪的显示轮带滑移量来判断是否需要开停轮带冷却风机。

轮带最大允许相对滑移的经验值：

Δμ≤D/2%×1000

Δμ-------窑轮带的相对滑移量，单位mm

D------窑筒体内径，单位m

φ4.8m回转窑，窑筒的最大滑移量≤4.8/2%×1000=24mm

2.3经常通知现场对热工设备的外壳进行目测或用手动测温仪检查测温，由此判断耐火材料内衬的运行情况。

操作上要保护好窑皮；

2.4及时调整窑内热负荷防止窑内烧高温，并根据熟料游离钙指标及时控制系统温度和用风。

严格按照5000T/D预分解窑中控操作规程进行操作既要防止烧高也要防止跑生料。

3、窑发生大幅度减产或止料操作时耐火材料的操作

3.1窑大幅度减产或止料操作阶段，操作员要时刻关注窑胴体温度变化和热工设备的运行状况，窑速不宜退得过快，要关注窑头燃烧器的火焰情况，操作上要保护好窑皮。

3.2中控操作员认真核对窑胴体温度扫描仪的显示轮带滑移量变化来判断是否需要开停轮带冷却风机。

3.3经常通知现场对热工设备的外壳进行目测或手动测温仪检查测温，由此判断耐火材料内衬的运行情况。

3.4及时调整窑内热负荷防止窑内烧高温，并根据熟料游离钙指标及时控制系统温度和用风。

严格按照5000T/D预分解窑中控操作规程进行操作既要防止烧高也要防止跑生料。

4、窑胴体发生局部高温时的耐火材料操作

4.1窑胴体发生局部高温时的操作阶段，操作员要时刻关注窑胴体温度变化和热工设备的运行状况，要关注窑头燃烧器的火焰情况。

通知指导现场根据胴扫显示位置和现场实测状况对高温点进行架设冷却风机进行冷却，窑操作必须按照窑胴体高温时的中控操作规程来进行操作。

并及时向相关部门和管理技术人员进行汇报处理，发生“红窑”事故必须汇报公司分管领导。

4.2中控操作员认真核对窑胴体温度扫描仪的显示轮带滑移量变化来判断是否需要开停轮带冷却风机。

4.3经常通知现场对胴体高温点处进行目测或手动测温仪检查测温，对冷却风机的位置进行适当的调整。

4.4经常通知现场对热工设备的外壳进行目测或手动测温仪检查测温，由此判断耐火材料内衬的运行情况

4.5及时调整窑内热负荷防止窑内烧高温，并根据熟料游离钙指标及时控制系统温度和用风，操作上要保护好窑皮。

5、窑异常停窑或检修停窑时的耐火材料操作

5.1窑异常停窑或检修停窑时操作阶段，操作员要时刻关注窑胴体温度变化和热工设备的运行状况，要关注窑头燃烧器的火焰情况。

5.2中控操作员认真核对窑胴体温度扫描仪的显示轮带滑移量变化来判断是否需要开停轮带冷却风机。

5.3经常通知现场对热工设备的外壳进行目测或手动测温仪检查测温，由此判断耐火材料内衬的运行情况。

5.4及时调整窑内热负荷防止窑内烧高温，并根据熟料游离钙指标及时控制系统温度和用风。

严格按照停窑操作规程进行操作既要防止烧高也要防止跑生料。

5.5停窑后及时停止胴体局部冷却风机。

七、耐火材料的检查

1、人员安排

公司耐火材料管理小组组长牵头，耐火材料成员（制造分厂工艺技术人员、工段管理人员、窑操及其它相关人员）以及海螺建安公司技术员共同参加。

2、检查方案

2.1正常运转时；

Q密切关注系统设备壳体表面温度，对温度偏高的部位采取降温或其它处理方式。

2.2临时停窑：

根据现场情况，立即通过观察孔洞等部位进行观察，5～6小时后进入篦冷机内部对中低温区进行检查，8小时后全面检查篦冷机，窑口砖和浇注料可在窑口看火孔处观察，其它设备内衬根据现场实际情况进行初步检查。

2.3停窑检修时：

2.3.1篦冷机、窑头罩：

停窑6～8小时后进行全面检查；

2.3.2回转窑：

停窑20小时后检查窑口，24小时后对系统进行全面检查。

要求如下：

对重点部位如在运行中出现过高温点和新旧砖接口等处同一环向位置要进行翻窑分120°三处测点检查，其它部位根据《2005-50耐火材料维修暂行管理办法》要求进行测点检查；

对窑口处、封口砖、挡砖圈、轮带、大齿轮、及在以往出现过“红窑”等处进行重点检查；

窑皮：

测量最薄、最厚和处于平均厚度的窑皮厚度，窑皮总长度，详细描述结圈情况、烧成带耐火砖裸露情况和主、辅窑皮状况.

如果发生因机械应力导致的掉砖事故时，必须检查窑的椭圆度和窑中心线正直度，并检查筒体焊接缝和轮带浮动板厚度。

如果发生与标准要求偏差大的必须在耐火材料更换前进行机械检修处理。

a、回转窑筒体的最大椭圆率要求：

W≤D/10%

W-------窑筒体椭圆率

D-------窑筒体内径，单位m

φ4.8m回转窑，窑筒体的最大椭圆率≤4.8/10%=0.48%

实际测量时，可参考下列公式计算：

W=4/3×D*D×α×100%

α---------为筒体测示仪测得的最大偏差值

窑筒体椭圆度的计算公式如下：

WS=W×D×1000（mm）

φ4.8m回转窑，当最大椭圆率为0.48%时，最大椭圆度WS=W×D×1000=0.48%×4.8×1000=23.4mm

b、轮带最大允许相对滑移的经验值：

Δμ≤D/2%×1000

Δμ-------窑轮带的相对滑移量，单位mm

D------窑筒体内径，单位m

φ4.8m回转窑，窑筒的最大滑移量≤4.8/2%×1000=24mm

c、通过相对滑移和间隙对椭圆的控制：

若是没有筒体测试装备，可以通过相对滑动和间隙对椭圆度进行控制，计算公式如下：

S理论≤Δμ/π

S实际≤Δμ/2.6

S理论-------为轮带理论间隙，单位mm

S实际-------为轮带实际间隙，单位mm

φ4.8m回转窑，当Δμ=24mm时，

S理论≤Δμ/π=24/3.14=7.64mm

S实际≤Δμ/2.6=24/2.6=9.23mm

轮带间隙S（mm）和椭圆率W之间的相关式如下：

W=0.0396S+0.0865

φ4.8m回转窑，当S实际=9.23mm时，

W=0.0396S实际+0.0865=0.0396×9.23+0.0865=0.452%

2.3.3燃烧器：

壳体停窑5～6小时后检查，端部停窑20小时后检查；

2.3.4三次风管及挡板：

停窑40小时后进入并检查；

2.3.5窑尾烟室停机5小时后目检，24小时后进行全面检查；

2.3.6分解炉、预热器系统在停窑40小时后进行全面检查。

3、工具准备

撬棍、风镐、照明灯、电缆盘、电锤等确保完好。