石灰窑施工组织设计.docx

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石灰窑施工组织设计

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石灰窑施工组织设计--------------------公司技术文件编号：

----------------------有限公司炼钢、烧结石灰窑安装工程石灰窑施工组织设计状态标识：

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年月日发布年月日实施-------公司------项目部目录1.工程概况22.施工依据23.锅炉安装顺序24.炉门、窥视孔及砌砖零件的安装25.本体管路安装26．水压试验27．砌筑方案28．烘炉、煮炉和蒸汽试验29．蒸汽试验、安全阀调整及管路冲洗10.施工技术安全与现场要求211．安全组织体系21.工程概况我单位在----------承接的烧结/炼钢石灰窑工程，其石灰窑工段的石灰窑由我单位制作、安装。

，我公司负责组对其制作、安装。

由于该工程工期短，且石灰窑筒体多为偏心椭圆，造成我单位加工制作及安装难度增大，且由于----地区气候潮湿多雨，给施工组织及施工质量造成诸多不利影响。

石灰窑是石灰窑工段的主要设备。

主要由筒体和耐火砖内件、支撑装置、卸料装置4部分组成。

其筒体内镶有耐火和保温材料，并安装热交换装置。

原料由窑顶进料阀喂料机喂入窑内，煤气装置燃烧产生的热气由窑头进入。

在移动过程中得到加热，经过物理和化学反应，煅烧成的产品进入冷却器冷却后缷出。

其化学反应原理：

借助高温，把石灰石中的碳酸钙成份分解成氧化钙和二氧化碳。

其反应原理式微CaCO3煅烧CaO+CO2工艺流程：

石灰石和气体燃料通过管道和燃烧器装入石灰窑体，预热至850℃开始分解，到1200℃后完成煅烧，再经冷却后，卸出窑体。

2.施工依据2.1施工图纸炼钢石灰窑桩基础MDS01-TJ1、烧结石灰窑桩基础MDS01-TJ2炼钢、烧结石灰窑基础（钢筋砼底座）MDS01-TJ3炉体钢平台和钢梯MDS01-TJ4、炉体钢结构斜桥MDS01-TJ62.2本工程采用的国家标准及行业标准如下：

2.2.1GB50009-2001《建筑结构荷载规范》2.2.2GB50011-2001《建筑抗震设计规范》2.2.3GBJ50017-2003《钢结构设计规范》2.2.4GB50205－2001《钢结构工程施工及验收规范》2.2.5JGJ81-2002《建筑钢结构焊接规程》2.2.6GB/T5117-1995《碳钢焊条》2.2.7GB/T5293-1999《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》2.2.8GB/T5780-2000《六角头螺栓C级》2.2.9GB/T41-2000《六角头螺栓C级》2.2.10GB/T95-2002《平垫圈C级》8.1施工准备8.1.2设备、材料的清点、验收8.1.2.1设备开箱及材料验收应在建设单位有关人员参加下进行。

8.1.2.2材料及附件应具有质量合格证明或质量合格交验证书。

8.1.2.3表面不得有分层、气孔、结疤、夹杂等缺陷。

8.1.2.4开箱时，应按下列项目进行检查，并作出记录：

1）、箱号，箱数及安装情况；2）、名称，型号和规格；3）、有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等；4）、主要安装尺寸，应与设计相符；8.1.2.5焊接材料接收及保管1）、焊条必须有质量合格证书。

其内容包括容敷金属的化学成份和机械性能。

2）、焊条保管和堆放要有专人管理，设立焊条库，不同直径和不同型号的焊条应分别堆放整齐；并建立严格的焊条发放制度，认真填写焊条发放记录，焊条使用应严格按要求进行烘烤和发放。

8．1．3基础验收8．1．3．1设备基础的位置，几何尺寸和质量要求，应符合现行国家标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的规定，基础施工单位应提交测量记录及其它相关施工技术资料。

8．1．3．2根据修正过的图纸，核对窑的基础尺寸，特别是基础中心距尺寸，当不符合要求时应采取下列措施。

1）若修正后图纸上两挡支承装置间尺寸与相应两基础中心距偏差小于±5mm时，可不必采取措施；2）当偏差在±（5～10）mm时，可在组装窑筒体时增长或缩短筒体段节接合面间隙来调整（每一对接合面间隙调整范围为13mm）；3）若仍不能满足要求或当偏差大于±10mm时，除调整筒体段节接合面间隙外，还必须在安装支承装置时调整支承装置的位置。

8．1．4．3设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的杂物、碎石、泥土、积水均要清除干净；地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好；放置垫铁部位的表面应凿平。

8．1．4．4基础位置和几何尺寸检查如下表：

表2项目允差（mm）坐标位置（纵横轴线）±20不同平面标高－20平面外形尺寸±20凸台上平面外形尺寸－20平面水平度（每米）5予埋地脚螺栓孔（中心位置）（深度）（孔壁铅垂度每米）±10+2010予埋地脚螺栓（标高——顶端）（中心距）+20±208．1．5石灰窑安装前应组织有关人员熟悉图纸及有关技术文件，组织有经验人员负责设备安装工作。

8．1．6在零部件安装前，必须进行清洗工作，去除污锈，按规定对油池和轴承注入润滑油、润滑脂。

8．2工装准备8．2．1计量器具，如光学经纬仪、全项仪、水平仪、压力表等必须在校验合格周期内。

8．2．2焊接设备，起重机具等性能必须良好，且数量应满足施工需要。

8．3安装标高设定及基础画线8.3.1在各基础上面四面埋设纵横向中心标高板，在基础侧面距地面1.0m左右设基准点，以备以后检查基础沉陷情况。

8.3.2纵向中心线的建立纵向中心线是窑体的重要基准线，它是窑体中心轴线在基础上的垂直投影。

纵向中心线以前窑口和后窑口的垂直中心线为基准建立，其偏差不得大于±0.5mm。

分别以两端点为基准。

投影时采用光学经纬仪或钢丝拉线。

8.3.3横向中心线的建立以各档轮带的实测中心的斜向间距尺寸，在各中心标高板上划出横向中心线。

相邻两端支承装置基础横向中心距偏差不得大于±1.5mm.。

8．3．4水平基准线（标高线）用水平仪在基础侧面划出一条水平基准线或作出标高标志，作为安装设备基准点，其标高差不得大于±0.5mm。

8．4布置垫铁8．4．1每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁，接触面不得小于垫铁面积的75％。

8．4．2垫铁组应放在靠近地脚螺栓和支座主要受力部位下方。

8．4．3相邻两垫铁组间的距离不大于500mm。

8．4．4承受负荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁，调平后将垫铁焊牢。

8．4．5每一垫铁组宜减少垫铁的块数，且不得超过4块，并尽量少用薄垫铁。

放置平垫铁时，厚的应放在下面，薄的放在中间，并将各垫铁相互用定位焊焊牢。

8．4．6每一垫铁组应放置整齐，接触良好。

每组垫铁均应压紧，并用手锤逐组轻击听音检查。

8．4．7支承调平后，垫铁端面应露出支承底面外缘；平垫铁露出10~30mm，斜垫铁宜露出10~50mm，垫铁组伸入支承底面的长度应超过地脚螺栓的中心。

8.4.8初次找正，找平合格后进行一次灌浆，灌浆前将基础表面用水冲刷干净，并充分湿润。

8．4．9所用的混凝土标号必须比基础标号大一个等级。

8．4．10灌浆时应通知有关人员现场监护。

8．5设备安装8．5．1底座找正1）底座找正应以底座加工出的纵横向中心线刻线对准基础纵横线中心线为准，并用垫铁垫起底座。

2）用斜度规尺及水准仪对底座上面进行初步找正，使底座横向水平，纵向斜度达到图纸要求3.5％，各点标高达到图纸要求。

3）底座找正的允许偏差如下表：

表3底座纵向中心线允许偏差0.5mm相邻两底座中心距偏差±1.5mm首尾两底座中心线允许偏差±6.0mm底座加工表面斜度允许偏差0.05mm/m8．5．2筒体装置的安装与焊接8．5．2．1筒体对接1）设备筒体由Q235B钢板滚制而成。

2）由于该筒体分段加工制作，且总重量大。

因此考虑采用正装法分段高位组焊，对筒体进行高位组对焊接。

8．5．2．2筒体经预装确定对接面的接口方向后，在接口处焊上筒体连接专用工具及调整块，接缝塞入长为100mm，厚为1～3mm垫片并点焊。

8．5．2．3筒体吊装就位、找正后，复查各筒节中心是否位于同一直线上。

8．5．3筒体焊接8．5．3．1筒体焊接必须在筒体对接找正合格后方可焊接，焊接人员必须有上岗合格证，才允许筒体焊接。

8．5．3．2焊条管理1）焊条检验检查焊接材料的合格证，标准牌号，商品牌号和规格等标识，应符合设计文件要求。

对封闭包装的焊条，应按同牌号、同规格盒数的2%进行检查，应无受潮、锈蚀、药皮剥落和规格不符等缺陷。

2）符合GB5117的规定，焊条在使用前必须进行烘烤，温度为250～300℃，烘烤1小时，后降温至150℃左右恒温保存。

焊工领取需要放在保温筒内。

3）筒体材料为Q235B,选用焊条为（E4315）J422。

2~5mm2mm60°±5°筒体厚度2~5mm60°±5°S2S1LL≥4（S1—S2）图8坡口形式示意图8．5．3．3筒体点焊位置，单V型坡口在V型的一侧点焊，X型坡口在小坡口的一侧点焊，沿圆周点焊8～12处（等分圆周）每处点焊长度为150mm~250mm，焊高5mm。

8．5．3．4焊接方法及要求①焊接方法：

同步对称焊②焊接工艺：

手工电弧焊8．5．3．5焊接一般要求1）焊接应按工程技术人员提供的“焊接工艺规程”的规定进行。

2）焊前应对坡口进行彻底清理，以免粘带锈蚀，油污等脏物。

3）焊接时应避免在母材上引弧，引弧处应磨平，并进行着色检查，消除缺陷，各层的起弧点应错开，不允许重叠。

4）焊缝上或热影响区内飞溅物、溶渣应从金属表面除去。

5）焊缝焊完后，应标注焊工代号。

6）需返工的焊缝要准确找出缺陷位置，返工焊接按原焊接工艺进行。

7）焊接现场应搭设防风、防雨蓬。

防止不利天气影响而造成焊接质量问题或延误工期。

8）气温低于5℃时，坡口要预热，焊后要保温。

筒体受日光爆晒时阴阳两面的温差会引起筒体中心线弯曲，此时不易焊接。

9）对焊缝形成的菱角E1不得大于3mm，E2不得大于1.5mm，焊缝长度不小于500mm的直尺进行检查；如下图（图9）。

E1E2图98．5．4焊接检验8．5．4．1筒体组焊后应对其焊缝进行外观检查，其表面不应有飞溅、裂纹、气孔等现象。

焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm。

8．5．4．2筒体外部焊缝高度不得大于3mm；筒体内部烘成带不得大于0.5mm，其他区段不得大于1.5mm；焊缝应饱满。

8．6砌筑窑体的砌筑根据图纸另行编制方案。

8.7石灰窑吊装8.7.1石灰窑最重起吊重量为6~8吨，起吊高度为11m,根据整个工程所需及经理部协调采用塔吊进行吊装作业。

8.8.2窑体筒体分段进行吊装组对，吊装顺序为自下而上。

8.8.2.1钢丝绳、卸扣的使用。

钢丝绳和卸扣的质量应符合国家标准。

钢丝绳应经常保持清洁、干燥、含油。

8.8.2.2接长的钢丝绳不应使用；切断钢丝绳时，应预先用细铁丝扎紧切断处的两端，切断后立即将断口处的钢丝焊在一起。

8.8.2.3钢丝绳不得成锐角折曲、扭结，也不得由于受夹、受砸而成扁平。

8.8.2.4钢丝绳在使用过程中应经常检查、修整，如发现磨损、锈蚀、断丝等现象时，应降低其受力，折断的钢丝应从根部将其剪去。

8.8.2.5卸扣表面应光滑，不得有毛刺、裂纹、尖角、夹层等缺陷，不得用焊接补强的方法修补缺陷。

3.石灰窑安装顺序3.1卸料斗安装：

3.1.1卸料斗的组合：

3.1.1.1安装前在地面组装卸料斗壁仓，然后吊装就位，进行卸灰斗安装。

3.1.1.2将组装焊接好的卸料斗用行车吊至作业平台，再用塔吊就位至窑体6.25m处安装焊接。

3.2卸料斗的吊装：

3.2.1卸料斗起吊前，对吊挂装置进行检查与试装配，以便在地面上消除缺陷。

3.2.2卸料斗起吊件要保证吊运过程中不致发生变形，损坏设备。

3.2.3卸料斗组件吊装就位后，及时找正。

找正时以窑体中心线为准。

3.2.4两个卸料斗安装就位并找正好以后，并与卸灰阀Φ750成为一个整体。

3.2.5两个卸料斗中心线与钢架立柱中心线偏差不得超过±5mm。

3.3窑壳底锥部安装：

3.3.1用卷板机对下好料的钢板进行卷板并在地面组装，然后吊至11.1m平台安装。

3.3.2在安装窑壳底锥部时，注意与窑体中心线之间的距离，同时也要注意窑支撑间距3.4窑壳部分安装3.4.1正确选择部件重心和吊装方法，确定绳索捆扎位置，防止吊装变形和损伤。

3.4.2吊装窑壳第一部分时，检查HSCH-60-1型复式出灰机是否安装到位，偏差值是否在误差范围内。

3.4.3窑壳第一部分下部及承接窑支撑横梁，两个部分安装时与窑体中心线的偏差应再规范范围内。

3.4.4在安装窑壳第二部分时，首先要测量出窑壳第一部分的水平标高是否与图纸标高一致，或偏差在规范内，如标高与图纸标高差距超出规范，必须立刻调整好。

3.4.5在确定窑壳第一部分的标高符合图纸标高后，方可继续进行安装。

3.4.6窑壳第一部分与第二部分安装对接，应及时将平台走道边栏杆安装上，确保施工人员在平台作业的安全施工。

3.4.7在焊接窑壳时，，在组合焊接后，消除因弯曲加工和焊接带来的残余应力。

3.4.8拼接前应对接口进行清除飞边、毛刺、油污及铁锈等污物，按设计图纸分成四部分及现场实际情况分段节在地面拼装，利用塔吊组装。

利用激光经纬仪测量和找正筒体中心。

将激光经纬仪架设在窑尾，沿筒体轴向把窑头及各对接点作为测点，在被测点横断面临时支撑的中心开Φ30-50mm的圆孔；贴上坐标纸。

测量时揭开坐标纸，调整激光光束，使之正好通过窑头、窑尾基准中心，然后逐个盖上坐标纸，测量各被测点的偏差并记录，根据实测标差值进行调整。

3.4.9窑体每焊完一层须清除焊渣等，焊缝外观应呈现平滑细鳞的形状，焊接搭接点无凹凸现象，咬边深度不得大于0.5mm，咬边连接长度不得大于100mm。

焊缝高度在筒体外部不得大于3mm；内部烧面带不得大于0.5mm，其它区段不得大于1.5mm。

质量评定达到Ⅱ级为合格。

3.4.10安装窑顶7.5m3时，在窑顶用经纬仪测出基座的位置，并做好标记，检查与窑体中心线距离。

3.5成品仓安装3.5.1将钢板（成品仓壁板）放在作业平台上并排好板，按照图纸规定的尺寸下好料。

3.5.2拼焊成品仓壁板，焊接要求按照图纸设计要求。

3.5.3行车将成品仓壁板吊起，并用斜撑固定，周边剩下的壁板再由行车吊起点焊。

3.5.4成品仓料斗利用塔吊吊至地面进行焊接，将作业平台空出，预制剩下的成品仓料斗。

3.5.5成品仓料斗在地面已全部焊接完后实施吊装。

3.5.6吊装时，塔吊吊钩上用4根钢丝绳分别挂住成品仓料斗的4个面，确保在吊装过程中受力均匀，消除由吊装受力部均匀带来的应力，使成品仓变形。

3.5.7塔吊将成品仓料斗吊至成品仓预留位置，按照图纸上注明横向坐标与纵向坐标，分别是轴①、轴②、轴③、轴A、轴B、轴C。

安装前需要测量成品仓进料口4个角的投影是否在横向轴线与纵向轴线的交点处。

3.5.8确定成品仓位置后，塔吊慢慢的下降，并将成品仓进料口上部与预埋板焊接牢固。

3.5.9安装成品仓料斗上部的平台、栏杆，按照图纸标高安装。

3.6低位料斗安装3.6.1在作业平台上先将钢板（δ12）排板排好，再根据图纸预制好低位料斗壁板。

3.6.2料斗壁板预制好后，由行车吊起拼焊。

3.6.3平台上放置一块壁板，行车吊起另一块壁板，壁板与作业平台形成一个角度，并调整高度，直至与旁边两侧壁板高度相等，再用一段型钢支撑，最后行车分别吊两侧壁板实施焊接。

3.6.4塔吊将低位料斗吊至旁边的地面焊接、打磨、除锈、刷漆等。

3.6.5复查低位料斗土建基础，经测量无误后，安装钢结构立柱。

3.6.6H型钢为立柱，底部焊接钢板（δ25），并钻好螺栓孔，将已预制好的加强肋焊接H型钢与底部钢板。

3.6.7塔吊将已制作好的立柱吊至低位料斗预埋螺栓孔处，慢慢下降，直至螺栓孔与预埋螺栓吻合，最后索好螺栓。

3.6.8立柱全部安装好后，测量各个立柱之间顶部的水平高度，并调整好。

3.6.9塔吊吊装横梁，并焊接好横梁与立柱。

3.6.10利用塔吊将已制作好的低位料斗吊装至立柱顶部。

吊装过程中，分别用钢丝绳吊起4个面，消除由吊装带来的应力。

3.7高位料斗安装3.7.1在作业平台上先将钢板（δ14）排板排好，再根据图纸预制好高位料斗壁板。

3.7.2料斗壁板预制好后，由行车吊起拼焊。

3.7.3平台上放置一块壁板，行车吊起另一块壁板，壁板与作业平台形成一个角度，并调整高度，直至与旁边两侧壁板高度相等，再用一段型钢支撑，最后行车分别吊两侧壁板实施焊接。

3.7.4高位料斗上部（非锥斗形状）四周的壁板呈方形，通过行车辅助吊装钢板焊接。

3.7.5将高位料斗上部方形状与下部锥斗状焊接。

3.7.6预制钢板（δ14）作为横梁，焊接两块板之间连接的肋板，并根据图纸在头尾两端钻好螺栓孔。

3.7.7塔吊将已制作好的横梁吊至高位料斗土建基础混凝土平台，塔吊找准预埋螺栓后慢慢下降，安装复查后索好螺栓。

3.7.8横梁全部安装好后，塔吊将高位料斗吊起，高位料斗进料口4个角吊至横梁并找正焊接。

3.8碎石料斗安装3.8.1在作业平台上先将钢板（δ12）排板排好，再根据图纸预制好碎石料斗壁板。

3.8.2料斗壁板预制好后，由行车吊起拼焊。

3.8.3平台上放置一块壁板，行车吊起另一块壁板，壁板与作业平台形成一个角度，并调整高度，直至与旁边两侧壁板高度相等，再用一段型钢支撑，最后行车分别吊两侧壁板实施焊接。

3.8.4碎石料斗上部（非锥斗形状）四周的壁板呈方形，通过行车辅助吊装钢板焊接。

3.8.5将碎石料斗上部方形状与下部锥斗状焊接。

3.8.6预制钢板（δ14）作为横梁，焊接两块板之间连接的肋板，并根据图纸在头尾两端钻好螺栓孔。

3.8.7复查低位料斗土建基础，经测量无误后，安装钢结构立柱。

3.8.6H型钢为立柱，底部焊接钢板（δ25），并钻好螺栓孔，将已预制好的加强肋焊接H型钢与底部钢板。

3.8.7塔吊将已预作好的立柱吊至碎石料斗预埋螺栓孔处，慢慢下降，直至螺栓孔与预埋螺栓吻合，最后索好螺栓。

3.8.8立柱全部安装好后，测量各个立柱之间顶部的水平高度，并调整好。

3.8.9塔吊吊装横梁，并焊接好横梁与立柱。

3.8.10利用塔吊将已制作好的碎石料斗吊装至立柱顶部。

吊装过程中，分别用钢丝绳吊起4个面，消除由吊装带来的应力。

3.8.11碎石料斗进料口的4个角与横梁对准，通过螺栓固定。

复查并做好记录。

3.9碎石皮带栈桥安装3.9.1复查土建交接的栈桥预埋螺栓，是否与图纸的尺寸符合。

3.9.2制作栈桥支架的钢结构，立柱为I25b，按照图纸预制立柱底部钢板，并钻好螺栓孔，预制好后焊接在立柱底部，同时也将肋板焊接牢固，连接立柱与底部钢板。

3.9.3塔吊将制作好的支架立柱吊至已预埋好的地脚螺栓上，找准后缓慢降下。

3.9.4安装支架上的斜撑。

3.9.5待支架安装好后检查立柱是否与水平线水平，复查后再用塔吊吊装支架横梁。

3.9.6将楼梯吊到支架附近，先将楼梯尾部靠近地面的预埋板处，对正后点焊牢，楼梯的另一端校正，用气割割除多处的部分，修复好后，焊接牢固。

3.9.7楼梯安上后，栏杆立即安装好，确保施工人员在楼梯施工安全。

3.9.8将预制好的肋板、斜撑按照图纸尺寸安装皮带输送带底部结构。

3.9.9安装楼梯5.814m平台，将预制好的花纹板吊至碎石料斗壁仓与楼梯上部之间，之后焊接。

底部焊接槽钢、扁钢做加强肋。

3.10上料皮带栈桥安装3.10.1复查土建交接的栈桥预埋螺栓，是否与图纸的尺寸符合。

3.10.2制作栈桥支架的钢结构，立柱为I32c，按照图纸预制立柱底部钢板，并钻好螺栓孔，预制好后焊接在立柱底部，同时也将肋板焊接牢固，连接立柱与底部钢板。

3.10.3塔吊将制作好的支架立柱吊至已预埋好的地脚螺栓上，找准后缓慢降下。

3.10.4安装支架上的斜撑。

3.10.5待支架安装好后检查立柱是否与水平线水平，复查后再用塔吊吊装支架横梁。

3.10.6将楼梯吊到支架附近，先将楼梯尾部靠近地面的预埋板处，对正后点焊牢，楼梯的另一端校正，用气割割除多处的部分，修复好后，焊接牢固。

3.10.7楼梯安上后，栏杆立即安装好，确保施工人员在楼梯施工安全。

3.10.8将预制好的肋板、斜撑按照图纸尺寸安装皮带输送带底部结构。

3.10.9安装楼梯12m平台，将预制好的花纹板吊与楼梯上部焊接，另一端焊接上的筋板用安装螺栓索好。

底部焊接槽钢、扁钢做加强肋。

3.11上料斜桥安装3.11.1制作1#斜桥支撑，塔吊将1#支撑吊起，一端固定。

3.11.2复查上了斜桥底部预埋板，确认水平标高与图纸标高一致。

3.11.3拼装上料斜桥（上弦结构、下弦结构与斜桥两侧），拼装好后由塔吊吊起，第一节斜桥底部钢板螺栓孔与预埋螺栓吻合，并索好螺栓固定。

斜桥上部分与1#斜桥支撑用销钉固定。

3.11.4安装2#支撑，焊接固定与11.2m混凝土预埋板，并用销钉索好，再由塔吊吊装第二节斜桥，其中2#支撑的另外一端用销钉索牢。

3.11.5安装3#支撑，斜桥与窑体焊接的一端窑加一端工字钢，加大受力面积，之后并用销钉索牢，塔吊将第三节斜桥吊至与第二节斜桥焊接，斜桥底部与3#支撑用销钉索牢。

3.11.6安装4#支撑，斜桥与窑体焊接的一端窑加一端工字钢，加大受力面积，之后并用销钉索牢，塔吊将第四节斜桥吊至与第三节斜桥焊接，斜桥底部与4#支撑用销钉索牢。

3.11.7安装5#支撑，斜桥与窑体焊接的一端窑加一端工字钢，加大受力面积，之后并用销钉索牢，塔吊将第五节斜桥吊至与第四节斜桥焊接，斜桥底部与5#支撑用销钉索牢。

3.11.8安装6#支撑，I25a作为支撑支柱，下部与平台梁焊接时需按图纸要求加一块δ12的钢板，增加受力面，加固支撑立柱的斜撑也同样安装。

3.11.9塔吊将第六节斜桥吊起，与第五节斜桥焊接，上部端斜靠在6#支撑上，并焊接牢固。

3.11.10塔吊将到场的22Kg轻轨由斜桥上部开口处往斜桥下部吊，安装轻轨时按照图纸的尺寸安装。

3.11.11轻轨安装好后，安装卷扬机滑轮，由塔吊吊装，同时也由塔吊将卷扬机的钢丝绳吊至斜桥顶部，再将钢丝绳由斜桥内部从上至下缓慢放下，与上料小车索牢。

3.5耐火砖砌筑3.5.1施工班组应认真熟悉图纸和设计要求，掌握回转窑、预热系统、冷却系统等各部位结构的特点，同时提出与各工序配合的步骤和要求。

3.5.2检查验收各种耐火材料、隔热材料、辅助材料，进行规格、型号、数量的清点；砌筑用的耐火材料必须有符合设计要求的产品质量证明书。

3.5.3耐火材料运至现场，必须按材质、型号、规格进行分类堆放，写上标记，防止雨淋。

3.5.4炉子砌筑技术复杂，质量要求