起重机金属结构件除锈油漆工艺守则.docx
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起重机金属结构件除锈油漆工艺守则
起重机金属结构件除锈、油漆工艺守则
起重机金属结构件
除锈、涂漆工艺守则
一、总则……………………………………………………2
二、除锈，清理表面………………………………………3
三、涂底漆…………………………………………………3
四、涂刮腻子………………………………………………4
五、涂表面漆………………………………………………4
六、涂漆方法………………………………………………5
七、涂防化学过氯乙烯漆…………………………………7
八、施工安全要求…………………………………………7
九、拆车和零件箱的包装…………………………………7
一十、本厂起重机常用的油漆种类…………………………8
一十一、典型件涂底漆要求……………………………………9
一十二、起重机涂漆典型工艺过程……………………………10
一、总则
（一）本工艺守则适用于各类起重机产品，对除锈涂漆无特殊要求的其他产品，也可按本守则进行。
（二）油漆颜色按部颁标准Jp2279—78标准执行。
涂漆技术，施工要求等按本厂Q/DQ110—74及Q/DQ111—74{援外}标准执行。
二、除锈、清理表面
1、除锈前要做好一切准备工作，如工具，防护用具的准备工作，设备检查，并将加工表面，轴孔及接手，走轮，瓦盖等部件上的间隙，都用胶皮和挡板堵塞当好后，进行除锈。
2、除锈
清除铁锈，氧化皮，污泥，焊渣等（允许抛丸时难以除净地方有残存的少量氧化铁皮）并将残存的少量氧化皮手工除掉。
机械除锈的喷丸咀，直径采用8mm，使用中不得超过12mm，超过时应换新的。
除锈后的金属表面应仔细用压缩空气吹净。
3、去除旧漆
当旧漆膜全部变色，整个表面起皱纹，老化，下层漆膜脱落和肉眼可见的漆面裂纹，起泡及出现锈斑等缺陷时，根据具体情况将旧漆全部或局部清除。
允许存在漆层坚固，附着力较好的旧漆。
使用手工镪去旧漆时，镪后须用钢丝刷刷净，在用砂布打去表面旧漆毛刺，也可以采用机械除锈方法去除旧漆。
用压缩空气将表面清理干净。
三、涂底漆（刷涂、浸漆、喷涂）
1、除锈工作完成后，清理干净金属表面，应及时涂上底漆。
2、涂底漆的金属表面必须干燥，不能有水分，露霜，潮气层存在。
3、涂底漆应在清洁、干燥的地方进行，环境温度最低不得低于5℃，相对湿度应低于70~80%，在室外施工时，禁止在烈日、下雨和雾、风沙时喷（刷）漆。
4、根据产品技术要求涂一遍底漆，如需涂二遍底漆的产品必须待第一遍底漆干燥后方可进行，一般干燥时间在温度18℃~23℃时为24~48小时。
5、涂底漆的一般技术要求：
涂于金属表面的底漆应有良好的附着能力和抗腐蚀性能。
允许采用刷漆和喷漆两种方法（环氧红丹漆不能喷涂）。
底漆要涂的均匀、干净、无流挂、无皱纹、不起泡。
涂环氧红丹或环氧底漆的吊车，必须保证在20天内涂上面漆。
四、涂刮腻子
1、涂刮腻子前，底漆必须干燥（干燥时间在温度18℃~23℃时，12~24小时）清除底漆面上的油污及灰尘（脱脂后在18℃~23℃时干燥0.2~0.3小时）用压缩空气清理干净方可涂刮腻子。
2、涂刮腻子时要用力按刮板，只许来回一次，涂刮时刮板与工作物表面应成45~60°的倾斜角。
3、首先局部填补大的凹处，然后全部涂刮，涂刮腻子不应太厚，每次不厚于1mm，一般涂刮三层，但涂刮后一遍腻子时必须待前一遍腻子干硬后方可进行。
4、每遍腻子干硬后需用砂布（1—8#）打磨，打磨时用力要均匀，磨后应成为平滑表面，然后在涂刮下遍腻子。
5、最后一般要用细腻子将表面毛孔全部填平，打光，干硬后用1#砂布打磨，待清理干净表面后及时刷涂一遍面漆。
6、涂刮得腻子必须能牢固的附着在机件上，其表面不应有裂纹和明显的痕迹。
五、涂表面漆（刷涂或喷涂）
1、须在底漆涂后干透（干燥时间为18℃~23℃时为24~48小时）方可施工。
2、须除掉底漆表面上的油污及灰尘达到表面洁净（脱脂后应在18℃~23℃时干燥0.2~0.3小时）并且不能有水分，露霜及潮气层存在。
3、用压缩空气降底漆面清理干净，并将电动机、减速机、制动器等铭牌表面上涂一层黄甘油，然后再喷面漆。
4、喷面漆应在相对湿度为40~70%温度12℃~25℃时进行，在室外施工时，禁止在烈日、风沙时刷、喷漆。
5、根据产品技术要求涂一遍表面漆，如要求涂二遍表面漆产品，必须在第一遍面漆干燥后方可喷涂第二遍面漆（干燥时间18℃~23℃时为24小时）
6、涂表面漆的一般技术要求
喷涂和刷涂的表面漆应有良好的附着力不得起二层皮）绵奇异地起伏照例不好而引起分离）。
产品油漆面必须牢固、平正、光滑、色泽均匀一致，漆膜外观不允许有流挂、起皮及明显的橘皮，包装前应进行全面检查，对缺陷部分进行补涂，消除伤痕等缺陷。
零部件喷（刷）后，不准在上面行走和踩踏，如因工作需要应垫席子或木板，以免破坏油膜和留下脚印，在吊运时应采取保护措施，防止破坏油膜。
采用环氧底漆和醇酸磁漆配套时，在温度18℃~23℃时，间隔时间不超过20天即应喷上面漆。
六、涂漆方法
1、刷涂
根据油漆材料，作业条件和涂漆表面的情况，选用形状，大小，长度合适的毛刷或鬃刷。
a、稠漆应用短鬃刷
b、稀漆应用长鬃刷
c、涂刷醇酸漆和涂刷不带刷痕之液体涂料时，使用毛制刷子。
刷涂时将刷子端部蘸上油漆后，在桶的边缘上压出多余油漆，在金属表面上涂宽条，首先向一个方向，然后向另一个垂直方向涂匀，最后顺着一个方向刷涂。
刷子用完后必须立即用溶剂（汽油或稀释剂）或肥皂水洗涤干净，当短时间中断涂漆工作时，刷子应浸在稀释剂的容器内。
2、浸涂
使用浸涂法工件，形状应简单，不能阻挡油漆流动。
将清理干净的工件浸在油漆槽中，然后提出工件，流下多余油漆，进行干燥。
3、喷漆
涂铁红醇酸底漆和表面漆时采用喷涂法，对红丹防锈漆应采用刷涂。
供喷枪用的压缩空气管和油漆管必须能承受6kg/cm2的压力，各接头不能有破漏现象，工作时喷枪中的工作压力应保持在4~6kg/cm2。
使用的压缩空气不得有水、油等杂物，否则会影响漆层质量，因此在使用前必须把风包内的水分排净。
喷涂时对喷枪咀口径大小的选用;
a、喷涂各种图案为0.2~0.3mm。
b、喷涂样板及文字说明为0.2~1mm。
c、机械车辆零件为1~2.5mm。
d、喷涂大面积为2.5~3mm。
e、特殊喷涂（涂腻子）为3.5~12mm。
喷枪咀头与喷涂工作面的角度
a、喷涂工作量不太大，工件高离地面约800mm高时，使喷枪咀头与工件表面成60~90°角移动，效率最高。
b、喷涂大型件时，使喷枪咀头与工件面成垂直（或75~90°）角，上下，左右均匀移动，此运动应使用手腕和身体的运动来保持，但不可上下，左右成弧形颠动进行喷涂。
喷枪咀头与喷涂面的距离
喷枪咀头与喷涂面的远近，对漆膜质量有密切关系，过远，则涂料喷雾流达不到，飞散量大；过近，则涂料喷雾流被冲跑，易于流挂；喷涂时应根据涂料种类，粘度和喷嘴口径，风压等一般喷涂距离在250~350mm范围内较合适。
如图示：
喷枪的移动速度
a、喷涂时喷枪应以10~12米/分的速度沿被涂表面均匀移动，若移动速度不均匀漆膜会产生斑点，太快漆膜薄而易漏，太慢漆膜厚而易流。
b、喷枪在移动时不得有短暂停留，停会产生漆膜下流。
涂流、喷雾流的搭接：
第一行与第二行应以均匀速度喷涂，予以适当的搭接。
油漆调制：
凡是喷涂的油漆，必须调和成有适当的粘度进行过滤，不能有污垢存在。
4、高压元气喷涂
输入空气缸用的压缩空气管必须能承受6kg/cm2的压力，空气缸的工作压力应保持为5kg/cm2,各接头不得有漏气现象。
喷枪用高压软管必须能承受180kg/cm2的工作压力（工作时软管工作压力不得超过200kg/cm2）待压力上升至150kg/cm2时关闭枪机，检查是否漏气，装上喷嘴先做试喷，待一切正常后再进行喷涂工作。
压缩空气驱动设备应先吸入溶剂作充分循环，清洗后排除溶剂，再装入待喷油漆。
喷涂时要适当掌握好喷枪的移动速度，喷枪与工件间距离（约800~400mm为宜）以及油漆粘度，压缩空气压力，喷嘴质量等。
5、整理工作
喷涂工作结束后，将喷枪、容器、高压软管等内部剩余的油漆倒出，用稀释剂或汽油等清洗干净。
七、涂防化学过氯乙烯漆
1、过氯乙烯漆所含溶剂易挥发，易燃烧，使用时要注意防火，用后要密封容器。
2、过氯乙烯漆分底漆、瓷漆、清漆三种整套使用，其涂漆层按产品技术条件和订货合同规定进行。
3、机械除锈后清理干净金属表面，及时涂上过氯乙烯漆底漆（G06—4）如产品要求涂二遍底漆时，必须在第一遍底漆喷完后半小时，再喷第二遍底漆，并干燥二小时后用细砂布轻轻打平表面毛刺。
4、底漆打平后，喷涂过氯乙烯瓷漆，在温度18℃~23℃干燥5小时以上。
5、瓷漆干燥后，喷涂过氯乙烯清漆数遍（按产品要求）每遍干燥时间间隔，温度18℃~23℃时为两小时。
6、涂漆施工温度不要低于15℃为了调成适宜粘度，必须用过氯乙烯稀释剂（X—3）进行冲淡。
7、如产品要求某些件应涂刮腻子时，应使用过氯乙烯腻子。
8、全部涂漆漆层完成后，在18℃~23℃下，干燥七天，方可使用。
八、施工安全要求
1、应加强安全施工教育，熟悉施工设备操作及维修，如有不合格安全要求时，应消除后方可施工。
2、特殊作业设备（如高空、易燃、带毒）必须经安全员检查合格后方可使用。
3、机械除锈时，必须严格检查设备，完全良好后在进行工作，工作时严禁人员进入抛丸室，并要严格遵守抛丸施工的一切有关规定。
4、在施工中一定要充分使用劳动保护用具，对涂酸碱性油或有腐蚀性油及毒性油时应戴目镜，呼吸器，橡皮手套等防护用具。
5、施工前应清除施工场所的火源，对汽油，橡胶水，及其他稀释剂等严加保管，以免引起火灾。
九、拆车和零件箱包装要求
1、拆捆零部件应整齐，牢固，不得相互摩擦和碰撞。
2、零部件的装箱应摆放整齐，不得有碰伤，生锈现象。
3、按产品要求写字。
4、交检。
一十、本厂常用的几种油漆
1、调和底漆
铁红醇酸底漆C06—11
铁红环氧防锈漆H06—11
红丹环氧防锈漆H53—1
2、调和面漆
浅灰醇酸磁漆C04—2
仿湖醇酸磁漆C04—42
黑色醇酸磁漆C04—2
中黄醇酸磁漆C04—2
白色醇酸磁漆C04—2
红色醇酸磁漆C04—2
醇酸清漆C01—1
醇酸耐热铝粉漆C61—2
白色硝基外用漆Q04—2
有机硅耐热铝粉漆
3、调和防化学漆
铁红过氧乙烯底漆C06—4
灰色过氯乙烯磁漆C52—1
过氧乙烯清漆C01—7
奶油色过氧乙烯磁漆C04—9
黑色过氯乙烯磁漆CXA—1—105
过氯乙烯漆稀释剂X—3
4、调和腻子
灰油性腻子T07—2
过氧乙烯腻子
硝基腻子
5、调配油漆
对各种油漆未了解其性能前，不允许将两种以上的油漆混合使用。
在制造厂以调合好的油漆，在使用前先打开桶盖，将桶内沉淀油漆搅拌后再倒入调油机内进行搅拌均匀后使用。
油漆在使用前必须经钢丝网（200~300目/cm2）过滤。
如系本厂调配的油漆，应按制造厂技术说明书规定的方法，要求调制，其色泽必许达到标准要求。
油漆和稀释剂的比例，应按油漆产品说明书技术规定，根据粘度，施工方法，季节性等适当加入稀释剂调稀，不得乱加稀释剂。
如系本厂调配颜色时，应根据产品的需要量，尽可能一次调配完成。
油漆的粘度规定（用4号杯在温度25±1℃时测定粘度）油漆粘度应满足下列要求：
油漆名称
喷涂（秒）
刷涂（秒）
红丹防锈漆
35—40
40—45
铁红底漆
40—45
50—55
各色磁漆
35—40
40—45
十一、典型件涂底漆要求
1、为缩短生产周期，对结构件应适当安排在完工后及时涂底漆，但对总装尚未完成的焊缝，应留出不涂漆。
2、桁架结构件的拼接焊接件，应在下料后组装前涂上底漆，但两端焊缝处不得涂漆。
3、单梁结构的反滚轮工字钢和筋板，在与单梁腹板焊接前，应将工字钢和筋板不易涂油处全部涂上底漆。
4、小车轨道在安装前，要将轨道的下面及主梁的轨道安装面涂上底漆。
5、端梁连接板与端梁接触的两个接触面，端梁相互联结的内侧，大车走轮弯板内侧均应涂油。
6、减速机箱体经清理干净检查合格后，应及时将向体内表面涂防锈漆再涂上深红耐油油漆，（按本厂技术条件规定）干燥后进行加工装配，箱体的下体底部的外表面应涂上底漆后方可安装。
7、卷筒在装配前要将内表面涂上底漆。
8、大、小车轮的两侧（包括腹板）在车轮装配前涂上底漆。
9、电线槽或电线管子内外表面在装配前涂上底漆。
十二、起重机涂漆典型工艺过程
1、国内产品：
工步
操作内容
使用材料
18~23℃时的自然干燥时间（小时）
1
脱脂
汽油或松节油
0.2~0.3
2
除锈清理表面
除锈设备
3
涂底漆
红丹或铁红底漆
24~48
4
不涂漆表面，涂防锈油脂保护
901或908防锈油
5
涂面漆
醇酸磁漆
24
6
拆车、捆扎
7
交检
2、援外产品：
工步
操作内容
使用材料
18~23℃时的自然干燥时间（小时）
1
脱脂
汽油或松节油
0.2~0.3
2
除锈清理表面
除锈设备
3
涂第一遍底漆
红丹或铁红环氧漆
24~48
4
涂第二遍漆
红丹或铁红环氧漆
24~48
5
涂刮腻子
工具及腻子
12~24
6
不涂漆面、涂上防锈油脂
901或908防锈油脂
7
涂第一遍面漆
醇酸磁漆
24
8
涂第二遍面漆
醇酸磁漆
24~48
9
拆车、捆扎
10
交检
3、涂防化学漆
工步
操作内容
使用材料
18~23℃时的自然干燥时间（小时）
1
脱脂
汽油或松节油
0.2~0.3
2
除锈清理表面
除锈设备
3
涂底漆
过氯乙烯底漆
2
4
不涂漆面、涂防锈油或防锈脂
901或908防锈油脂
5
涂漆面
过氯乙烯面漆
5
6
涂第一遍清漆
过氯乙烯油漆
2
7
按要求涂清漆数遍
过氯乙烯油漆
每遍间隔2小时
8
拆车、捆扎
9
清理干净铭牌，修理填补面漆
10
交检
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