桥梁作业指导书.docx
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桥梁作业指导书
目录
第八篇桥涵施工作业指导书3
8.1钻孔灌注桩施工作业指导书3
8.1.1适用范围3
8.1.2施工准备3
8.1.3施工工艺流程图4
8.1.4施工方法5
8.1.5质量要求及验收标准17
8.1.6安全及环保要求17
8.2承台施工作业指导书19
8.2.1适用范围19
8.2.2施工准备19
8.2.3施工工艺流程图19
8.2.4施工方法19
8.2.5质量要求及验收标准21
8.2.6安全及环保要求22
8.3实体墩台施工作业指导书23
8.3.1适用范围23
8.3.2施工准备23
8.3.3施工工艺流程图23
8.3.4施工方法23
8.3.5质量要求及验收标准25
8.3.6安全及环保要求26
8.4支架现浇箱梁施工作业指导书28
8.4.1适用范围28
8.4.2施工准备28
8.4.3施工工艺流程图28
8.4.3施工方法29
8.4.4质量要求及验收标准33
8.5.6安全及环保要求35
8.5连续梁悬灌施工作业指导书36
8.5.1适用范围36
8.5.2施工准备36
8.5.3施工工艺流程图36
8.5.4施工方法40
8.5.5质量要求及验收标准48
8.5.6安全及环保要求49
8.6桥梁模架施工作业指导书50
8.6.1适用范围50
8.6.2施工准备50
8.6.3施工工艺流程图50
8.6.4施工方法51
8.6.5质量要求及验收标准54
8.6.6安全及环保要求54
8.7预应力施工作业指导书56
8.7.1适用范围56
8.7.2施工准备56
8.7.3施工工艺流程图56
8.7.4施工方法56
8.7.5质量要求及验收标准62
8.8.6安全及环保要求62
8.8护栏施工作业指导书64
8.8.1适用范围64
8.8.2施工准备64
8.8.3施工工艺流程图64
8.8.4施工方法64
8.8.5质量要求及验收标准65
8.9.5安全及环保要求65
8.10桥梁伸缩缝施工作业指导书66
8.10.1施工范围66
8.10.2施工准备66
8.10.3施工工艺流程66
8.10.4施工方法66
8.10.4质量要求及验收标准67
8.10.5安全及环保要求67
第八篇桥涵施工作业指导书
8.1钻孔灌注桩施工作业指导书
8.1.1适用范围
本作业指导书使用于桥梁陆地及水上钻孔灌注桩。
8.1.2施工准备
8.1.2.1一般要求
钻孔灌注桩施工应有完善的施工记录。
钻孔灌注桩施工时应严格控制成孔及桩身混凝土质量，并采用可靠的检测手段对孔壁的成孔质量及桩身混凝土的质量进行检测。
钻孔灌注桩施工前应具备下列资料:
⑴详细的施工设计图纸；
⑵施工区域水文、气象、地形及环境等资料；
⑶施工区域内详细的地质资料；
⑷国家以及地方有关防台、防汛和环保的规定；
⑸主要施工设备的性能资料；
⑹开工前需签认的各种程序性文件已签署。
8.1.2.1施工准备
1.施工测量
钻孔施工前应根据施工需要，对设计提供的测量控制网按照设计文件要求进行复测，编制测量施工方案，进行必要的加密或重新布设控制网点，补充施工需要的水准点、桥梁轴线及墩台控制桩。
2.地质情况分析
钻孔施工前，应对钻孔灌注桩所穿过地层的地质情况进行详细的分析，根据地质情况制定周密的钻孔灌注桩施工措施，确定成孔施工工艺和钻孔设备,并研究确定各地层的钻孔速度。
如钻孔施工时发现实际地质情况与地质钻探资料相差较大时应补充钻探。
3.临建工程设计
钻孔灌注桩施工现场的平面布置、施工道路、栈桥、码头、水上施工平台、泥浆循环系统、混凝土供应系统和水电供应系统等均应根据施工需要和使用要求进行设计。
施工设备的选择应以满足施工需要为前提。
对水上钻孔灌注桩施工钻孔平台设计时应满足下列要求：
⑴钻孔平台的尺寸应能满足钻孔设备的布置、移动、操作和混凝土浇注的要求；平台顶标高的确定应考虑施工期洪水位、潮位、浪高和钻孔工艺要求等因素；
⑵钻孔平台应进行强度和稳定性的验算，能够承受所有施工设备、必要的施工材料和所有施工人员的荷载，并能承受水流、波浪、风力、施工船舶系靠力和船舶的意外撞击力等荷载；
⑶钻孔平台结构应装、拆方便，满足钻孔灌注桩的成孔施工需要，方便施工；
⑷钻孔平台应设置完善的安全生产设施，并在施工区域内设立航行警示标志。
4.钻孔灌注桩施工人员、设备及材料安排
钻孔灌注桩施工的设备及人员均要以满足施工需要为前提，在充分满足钻孔施工需要的基础上根据施工现场的实际情况做好钻孔施工设备、人员及材料的准备，编制钻孔施工设备、人员及材料进场计划，及时组织好设备、人员及材料进场。
5.开工申请
钻孔灌注桩各分项工程开工前应根据招、投标文件及有关规范要求编报施工方案及开工报告。
待开工报告得到批复或监理工程师同意开工后才允许开工。
8.1.3施工工艺流程图
水中灌注桩钻孔施工工艺流程图8.1.3-1所示:
陆地钻孔施工工艺流程图8.1.3-2所示:
8.1.4施工方法
8.1.4.1钻孔施工
1.钻孔平台搭设
⑴水上钻孔灌注桩采用一般钻孔平台进行施工；钻孔平台采用钢管桩（钢护筒）、桁架梁和型钢等进行搭设，钢管桩（钢护筒）利用打桩设备进行打设，钢管桩的倾斜率应控制在1％以内，平面偏移应小于30cm。
钢管桩（钢护筒）的打设宜选择在平潮时进行，钢管桩（钢护筒）打设到位后立即进行连接，增加其整体稳定性。
搭设钻孔平台的桁架梁和型钢等先用连接设备在岸上或施工船舶上拼接成施工需要的长度，再利用吊装设备吊装到位。
⑵陆地钻孔灌注桩施工根据施工荷载及墩位地基承载能力，采用筑岛法或桩基平台法施工。
筑岛施工时筑岛面积应根据钻孔方法、钻孔机具的大小等要求决定，筑岛高度应高出地面0.5～1.0m，并需采取必要的排水措施。
2.钢护筒的打设
钻进成孔施工应设置钢护筒，钢护筒应具有足够的强度和刚度，当钢护筒需穿越硬土层时，应在端部加强。
钢护筒打设到位后，要求其平面偏移不得大于5cm，倾斜度应不大于1/200。
1钢护筒的加工、运输
钢护筒应由专业钢结构加工厂加工，加工完毕检验合格后运至施工现场。
钢护筒加工完毕后，采用汽车或船舶将钢护筒运输到位，由于护筒直径大，为防止钢护筒在运输过程出现失圆，故应在钢护筒的上、下口，中间位置焊接十字（或米字）支撑，防止钢护筒变形。
⑵钢护筒的吊装
钢护筒吊装施工时，为保证钢护筒起吊时不变形，采用长吊绳小夹角的方法减小水平分力，起吊时顶端吊点采用两点吊装，根部吊点采用1点吊装。
先起吊顶部吊点，后起吊根部吊点，使平卧变为斜吊，根部离开地面时，顶端吊点迅速起吊到90º后，拆除根部吊点垂直吊其入孔。
⑶钢护筒的下沉
旱地、筑岛处埋置较浅的钢护筒可采用挖坑埋设法或打入法进行施工，护筒四周所回填土必须分层夯实。
水中钢护筒的沉入可采用振动、锤击并辅以护筒内除土的方法下沉。
水中钢护筒的下沉设备:
钢护筒下沉所采用的沉桩设备的沉桩能力应满足钢护筒下沉时需要。
钢护筒下沉时需克服的摩阻力计算见附录三所示。
如钢护筒下沉设备无法将钢护筒一次性打设到位，可采用护筒内除土辅助下沉的方法施工，但必须保证钢护筒内底口6m以上的原状土不发生扰动。
钢护筒的下沉:
护筒的入土深度应根据设计要求或水文地质情况确定。
陆域钢护筒的顶标高应高出地下水位1.5～2.0m，并高出地面0.3m以上。
钢护筒的埋深不应小于1.0～2.0m。
对砂土应将护筒周围1.5～1.0m范围内的砂土挖除，夯填粘土至护筒底口0.5m以下。
水域钢护筒的顶标高应高出施工期最高潮水位不小于3.0m，护筒埋深应综合考虑地质条件、使用功能和稳定要求，钢护筒的入土深度应根据设计计算确定，并不小于最大冲刷线以下3m。
钢护筒连接处应采用加强钢板加强，并保证其耐压、耐拉，不漏水。
钢护筒下沉时的垂直度控制:
钢护筒的中心应与桩中心重合，除设计另有规定外，钢护筒下沉到位时的平面允许偏差不大于5cm，垂直度不大于1/200。
陆域钢护筒的下沉采用实测定位，先在桩位处开挖钢护筒下沉基坑，复核其中心位置后再安装钢护筒。
水域钢护筒采用导向架引导钢护筒下沉，导向架需有一定的强度和刚度，保证钢护筒在下沉过程中的垂直度；钢护筒下沉前在钻孔平台上设置并固定导向架，使其中心与钢护筒中心重合。
⑷钢护筒的防护及其它
水中钢护筒下沉到位后在后续施工过程中应经常检查河床冲刷深度，如发现冲刷较严重时应对河床进行维护，保证钢护筒的安全。
并应将护筒与钻孔平台进行连接，以保证其整体稳定性。
钻孔灌注桩施工完毕后，应将钢护筒高出设计高度的部分进行割除。
3.泥浆制备及其循环系统
⑴泥浆性能指标及泥浆制备
钻孔泥浆一般由水、膨润土和添加剂按适当配比配置而成，其泥浆性能指标可根据各种不同的钻孔工艺参照附录四选用。
直径大于2.5m的大直径钻孔灌注桩对泥浆的要求较高，在地质复杂、覆盖层较厚、钢护筒下沉不到岩层的情况下，宜使用丙烯铣胺即PHP泥浆，此泥浆的特点是不分散、低固相、高粘度。
其配制的泥浆性能应满足表8.1.4.1-1的要求。
表8.1.4.1-1PHP泥浆性能指标要求
粘度
（s）
容重
（g/cm3）
含砂率
（%）
胶体率
（%）
失水量
（ml/30min）
泥皮厚度
（mm）
PH
值
20～28
1.06～1.1
＜1
≥95
≤10
＜1.0
8～10
配制泥浆宜用淡水，配制泥浆的原料粘土、膨润土和外加剂的性能应满足附录五的要求。
采用正反循环回转钻钻进时，由于要求的泥浆质量高，应在孔外采用机械搅拌制成泥浆后使用。
制浆设备的制浆能力根据钻孔设备的能力及泥浆的净化能力确定。
⑵泥浆循环系统的布置、泥浆净化
泥浆循环和净化系统应根据钻孔泥浆的需用量、泥浆净化方式和钻孔设备的能力等确定，钻孔泥浆宜采用泥浆净化器净化和多级沉淀相结合的方式进行净化。
在钻孔过程中，应检测泥浆的性能指标，每两小时检测1次，当土层变化时应增加其检测次数。
泥浆性能的指标测定方法见附录六所示。
钻孔阶段、泥浆循环净化再生阶段及清孔阶段各泥浆的指标应符合表8.1.4.1-2的要求。
钻孔施工中泥浆的排放和处理应符合环保的要求。
表8.1.4.1-2各阶段钻孔中泥浆性能指标
性质
阶段
试验方法
新制泥浆
循环再生泥浆
清孔泥浆
容重（g/cm3）
≤1.1
1.08～1.28
1.06～1.1
泥浆相对密度剂
粘度（s）
22～29
20～25
20～28
标准漏斗粘度计
失水量（ml/30min）
≤10
14～16
≤10
滤纸、玻璃板
泥皮厚（㎜）
1.0～1.5
1～2
≤1
尺
胶体率（％）
100
≥96
≥95
量筒
含砂量（％）
＜1.0
0.3～3
＜1.0
含砂率计
PH值
8～10
8～9
8～10
试纸
4.钻孔设备的选择
钻孔设备应根据地质条件、设计孔径、孔深、水深等因素选用。
编号
钻孔机具
适用范围
土层
孔径（cm）
孔深（m）
泥浆作用
1
长、短螺旋
钻机
地下水位以上的细粒土、砂砾土、极软岩
长螺旋钻30～80
短螺旋钻50
26～70
干作业
不需泥浆
2
机动推钻
（钻斗机）
细粒土、砂类土、卵石粒径小于10cm，含量少于30%的卵石土
80～200
30～60
护壁
3
正循环回转钻机
细粒土、砂类土、卵石粒径小于2cm，含量少于20%的卵石土、软岩
80～300
30～100
悬浮钻渣
并护壁
4
反循环回转钻机
细粒土、砂类土、卵石粒径小于钻杆内径2/3，含量少于20%的卵石土、软岩
80～250
泵吸<40
气举150
护壁
5
正循环潜水钻机
淤泥、细粒土、砂类土、卵石粒径小于10cm，含量少于20%的卵石土
80～200
50～80
悬浮钻渣
并护壁
6
反循环潜水钻机
细粒土、砂类土、卵石粒径小于钻杆内径2/3，含量少于20%的卵石土、软岩
80～200
100
（泵吸<气举）
护壁
7
全护筒冲抓和冲击钻机
各类土层
80～200
30～60
不需泥浆
8
冲抓锥
淤泥、细粒土、砂类土、砾类土、卵石土
80～200
30～50
护壁
9
冲击实心锥
各类土层
80～200
100
短程浮渣
并护壁
10
冲击管锥
淤泥、砂类土、砾类土、松散卵石土
60～150
100
短程浮渣
并护壁
11
旋挖钻机
淤泥、细粒土、砂类土
80～200
30～80
护壁
12
行星式钻机
各类土层
280～600
—
护壁
表8.1.4.1-3钻机种类及适用范围
5.钻机安装
钻机的安装应根据钻机类型、产品说明书和施工要求进行。
安装时钻机底座应平稳，保证在钻孔过程中不发生位移和沉陷。
钻机钻架中心与钻盘中心的连线应与钻盘垂直，并与钻孔中心的偏差不大于2cm。
6钻孔：
（以常见的几种钻机成孔方法为例说明）。
1）正循环回转法
（1）首先将钻机调平并对准钻孔，装上转盘，要求转盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上，钻杆位置偏差不得大于2cm。
钻进过程中要经常检查转盘，如倾斜或位移，应及时纠正。
（2）初钻时先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，等泥浆输进钻孔中一定数量后方可开始钻进。
接、卸钻杆的动作要迅速，应尽快完成，以免停钻时间过长，增加孔底沉淀，甚至塌孔。
（3）开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。
钻至刃脚下1m后，可按土质以正常速度钻进。
（4）在粘质土中钻进，由于泥浆粘性大，钻锥所受阻力也大，易糊钻，宜选用尖底钻锥、中等转速、大泵量、稀泥浆钻进；在砂类土或软土层钻进时，易坍孔，宜选用平底钻锥、控制进尺、轻压、低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进；在低液限粘土或卵、砾石夹土层中钻进时，宜采用低档慢速、优质泥浆、大泵量、两级钻进的方法钻进。
2）反循环回转法
（1）接长钻杆时，法兰接头之间垫3～5mm厚的橡胶圈，拧紧螺栓，以防漏气、漏水；钻头插入距孔底约20～30cm，注入泥浆，启动钻机时慢速开始钻进。
（2）在硬土中钻进时，用一档转速，自由进尺；在高液限粘土、含砂低液限粘土中钻进时，可用二、三档转速，自由进尺；在砂类土或含少量卵石中钻进时宜用一、二档转速并控制进尺；在进入岩层后，必要时应根据地质情况增加配重，增强钻头的稳定和钻进强度。
3）冲击钻孔
（1）开钻时应先在孔内灌注泥浆，如孔内有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。
（2）开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5～2.0m，并低于护筒顶面0.3m，掏渣后应及时补水。
（3）在淤泥层和粘土层冲击时，钻头应采用中冲程（1.0～2.0m）冲击，在砂层冲击时，应添加小片石和粘土采用小冲程（0.5～1.0m）反复冲击，以加强护壁，在漂石和硬岩层时应更换重锤小冲程（1.0～2.0m）冲击。
在石质地层中冲击时，如果从孔上浮出石子钻碴粒径在5～8mm之间，表明泥浆浓度合适，如果浮出的钻碴粒径小又少，表明泥浆浓度不够，可从制浆池抽取合格泥浆进入循环。
（4）冲击钻进时，机手要随进尺快慢及时放主钢丝绳，使钢丝绳在每次冲击过程中始终处于拉紧状态，既不能少放，也不能多放，放少了，钻头落不到孔底，打空锤，不仅无法获得进尺反而可能造成钢丝绳中断、掉锤。
放多了，钻头在落到孔底后会向孔壁倾斜，撞击孔壁造成扩孔。
（5）在任何情况下，最大冲程不宜超过6.0m，为正确提升钻锥的冲程，应在钢丝绳上作长度标志。
（6）深水或地质条件较差的相邻桩孔，不得同时钻进。
7.钻机在各地层中的钻孔指标
钻机钻孔施工时针对各种不同的地层应采用不同的钻孔方法；对于淤泥质土层，应采用低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进，以免发生先扩孔后缩孔现象，对于亚粘土层，采用低档慢速、优质泥浆、大泵量钻进的方法钻进；对于粘土层采用中等钻速大泵量、稀泥浆钻进；对于砂层，采用轻压、低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进，以免孔壁不稳定，发生局部扩孔或局部坍孔，并充分浮渣、排渣，以防埋钻现象；对砂砾层，采用轻压、低档慢速、优质浓泥浆钻进，确保护壁厚度以及充分浮渣。
钻机在不同的地层中应选择不同的钻压和钻进速度，不同地层的钻进参数可根据表8.1.4-4选用。
表8.1.4.1-4不同地层钻进参数表
地层
钻压（kN）
转数（rpm）
钻速（m/h）
淤泥、淤泥质粘土
＜150
10～20
1.5～2.5
粉细砂
200～400
10～20
1.5～2.5
粗砂层
200～400
5～10
1～2
护筒底口地层
＜150
5～10
0.5～1
钻孔灌注桩施工时钻头钻出钢护筒底口的时间至混凝土浇注至钢护筒底口的时间应有严格的限制，水中墩建议采用84小时考虑。
8.钻孔施工应注意的问题
钻机钻孔前应对钻孔的各项准备工作进行检查，钻孔时应按设计资料及实际地质情况绘制地质剖面图。
钻孔作业应分班连续进行，并填写钻孔记录。
交接班时应交待钻进情况及下一班施工时应注意的问题。
并注意地层变化，在地层变化处捞渣取样，判明后记入钻孔记录表。
钻机在钻孔过程中应保持足够的钻压力，成孔时采用扶正器或导向圈导向，并增加配重块，减压钻进，孔底承受的钻压不得超过钻具重力之和（扣除浮力）的80％，以保证成孔垂直度。
钻进成孔过程中，孔内液面应高于孔外水位2.0～3.0m，当孔内外水头变化时，应采取措施调整孔内水头。
当钻进至接近钢护筒底口位置1～2m左右时，须采用低钻压、低转数钻进，并控制进尺，以确保护筒底口部位地层的稳定，当钻头钻出护筒底口2～3m后，再恢复正常钻进状态。
升降钻具应平稳，尤其是当钻头处于护筒底口位置时，必须谨慎操作、防止钻头钩挂、冲撞钢护筒扰动钻孔孔壁。
钻孔过程中如遇特殊情况需停钻时，应提出钻头，并增加泥浆比重和粘度，保持孔壁稳定。
群桩同时钻孔时，相邻钻孔不允许同时开钻，当已浇注混凝土桩的强度未达到5MP时，也不得在相邻孔进行钻孔施工。
水中变截面桩钻孔施工时先用大直径钻头钻进，钻到变截面处再换用小直径钻头钻进，钻至设计标高后，提钻并改用带钢刷的钻头对钢护筒内壁进行清扫，将钢护筒内壁的泥土清除干净。
8.1.4.2清孔
1.终孔后，应立即进行清孔。
2.清孔方法根据土质情况、孔底沉淀厚度要求和施工机具条件可选用换浆清孔、抽浆清孔或喷射清孔等方法进行施工。
3.清孔时将钻头提离孔底20cm左右，钻机慢速空转，保持泥浆正常循环，同时置换泥浆。
当泥浆指标达到相对密度1.06～1.10，粘度20～28s时，含砂率＜1％后，测得孔底沉渣厚度若＜20cm，可停止清孔，拆除钻具，移走钻机，进行下道工序的施工。
清孔过程中须保持孔内水头，防止坍孔。
并不得采用加深钻孔深度的方法来代替清孔。
4.钢筋笼安装完成后，若孔底沉淀层厚度大于20cm，则需进行二次清孔，二次清孔时要求泥浆指标达到相对密度1.06～1.10，粘度20～28s时，含砂率＜1％，孔底沉渣厚度＜20cm。
8.1.4.3钻孔灌注桩钢筋笼制造安装
1.一般要求
1）钢筋笼所用钢筋必须符合现行《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-1998）的规定。
2）进场钢筋应具有出厂质量证明书和制造厂家的试验报告单。
3）以另一种强度、牌号或直径的钢筋代替设计中所规定的钢筋时，必须符合设计意图和现行有关规范的要求，涉及结构主筋时必须由原设计单位做变更设计。
2.材料要求
⑴按照工程进度要求，编制材料进场计划。
⑵材料进场：
钢筋笼所需的各种材料进场后，首先要检验进场材料的牌号、等级、规格、生产厂家是否与合同相符，产品外观是否受损；检查无误后再检验其出厂质量合格证书和质量检验报告单。
无合格证书和质量检验报告单的应不予验收。
⑶进场材料验收后，应按材料的不同种类、型号、规格、等级及生产厂家分别堆存，不得混杂，并设立识别标志，材料宜堆存在仓库（棚）内，钢筋露天堆置时，应垫高并加遮盖，以防淋雨锈蚀和其它污染，影响钢筋质量。
⑷材料入库存放后，应及时对进场材料按规定抽检频率进行验证试验，并将试验结果填写在材料标识牌上，以告知使用人员此材料的取舍。
⑸材料的发放应由钢筋笼制作班组根据现场技术交底规定的构件部位、品牌、规格、数量填写领料单，经现场技术负责人核签后向料库管理人员领取。
3.钢筋笼制作场地的准备
⑴钢筋笼制作场地选择
①陆地制作宜选择一块比钢筋笼全长长约2～3m的场地布置；
②水上制作宜选择在钻孔平台或大型驳船上，根据钢筋笼的分节划分，钢筋笼加工场地的长度应不小于2个钢筋笼分节节段的长度。
⑵钢筋笼制作场地选定后，应根据地基情况对基础进行处理，在处理好的场地上建造钢筋笼台座，各台座间距不宜大于2m，台座上横梁采用合格枕木或钢结构，台位顶面平整度应用水准仪检测，相邻横梁的高差应控制在1cm以内。
在钢筋笼制造过程中应经常检测台位下沉、变形和位移等情况，如发现超出允许值的应及时调整。
在钻孔平台或大型驳船上加工钢筋笼时将可直接布置钢筋笼台座。
4.钢筋笼加工
1）钢筋笼的分节及下料
钢筋笼的分节长度应根据施工现场的实际情况确定，水中大直径桩钢筋笼的分节长度数量不应超过4节，岸上施工时也应尽量减少钢筋笼的分节数量，加快施工进度。
钢筋笼的下料应根据钢筋笼的分节长度确定，下料前应将钢筋调直并清理污锈，钢筋表面应平直，无局部弯折。
钢筋笼下料后采用切割机将钢筋的两头切平，以保证钢筋的墩头或连接的顺利进行。
2）钢筋的连接
钢筋的连接可选择直螺纹套筒连接、焊接、冷挤压连接和U形卡连接等方式；根据苏通大桥二期试桩的经验，大直径桩钢筋连接建议采用直螺纹套筒连接。
直螺纹套筒连接接头的加工包括钢筋的墩头和套丝，墩头和套丝均采用直螺纹墩头机和套丝机进行加工。
直螺纹钢筋接头的加工和连接工艺流程见图8.1.4.3-1所示。
图8.1.4.3-1直螺纹钢筋加工工艺流程图
钢筋的焊接可采用闪光对焊、搭接焊或帮条焊；焊接前应根据施工条件进行试焊，合格后方可进行正式施焊。
焊工必须持考试合格证上岗。
钢筋焊接的接头形式、焊接方法、适应范围应符合《钢筋焊接及验收规程》（JGJ-18）的规定。
3）钢筋笼的制作
⑴钢筋笼制作采用长线法整体加工或采用分节段加劲筋成型法制作。
制作时，按照设计尺寸采用做好定位圈钢筋，标出主筋位置，然后将主筋依次点焊在加劲筋上，要确保主筋与加劲筋相互垂直，不变形并在定位圈钢筋上焊接十字钢筋支撑。
同时安装吊装衬套、吊具。
钢筋笼制作过程中须严格控制钢筋笼接头安装质量，且钢筋接头必须错开布置，接头数不超过该断面钢筋总根数的50％。
⑵当采用直螺纹套筒连接时，钢筋笼加工应将两节钢筋笼节段在一起加工，当两节段钢筋笼加工完毕，将两节钢筋笼连接的直螺纹套筒用扳手拧开，将第一节钢筋笼吊至钢筋笼存放区存放；第三节钢筋笼的制作以第二节钢筋笼为基础进行制作，当第三节钢筋笼加工完毕，将第二、三节钢筋笼间的连接套筒拆开，吊装第二节钢筋笼至钢筋笼存放区存放；按照相同原理进行后序钢筋笼节段的加工。
⑶钢筋笼分段加工制作完成后，存放在平整、干燥的场地上。
存放时，按分节情况进行分类编号，并将钢筋笼垫高以免
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