化水系统安装工法.docx

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化水系统安装工法

化水系统安装工法

完成单位：

山东电力建设第一工程公司

主要完成人：

白玉祥

1前言

锅炉补给水处理系统（以下简称化水系统）是电厂的一项重要附属工程，承担着为锅炉提供合格除盐水的重要任务。

锅炉补给水处理系统工程的特点是：

工程开工、结束早，新建机组一般是锅炉水压前出合格除盐水满足锅炉水压的水源要求；衬里管道、不锈钢管道所占比重较大等。

衬里管道等定型管道的横平竖直、工艺美观对于水处理的安装质量关系很大，另外化水不锈钢管道所占比重也较大，保证不锈钢管道支吊架加好垫片、焊口进行表面光洁处理对于整体提高化水安装工艺整体上台阶很重要。

对于排放的污水，污染物指标受到日益严格的限制，大量污水、废水需要深度处理并回用，再加上供水水价的提高，使回收水资源成为一种必然趋势。

使用污水、废水作为中水水源，可以减少污水排放量，节约新鲜水用量。

由于污水、废水水质差，污染物复杂，传统预处理不能满足要求。

随着脱盐工艺中酸碱的使用及排污问题的日益突出，水处理需要效率更高、效果更好、更经济的新技术，全膜法（IMS）工艺应运而生解决了以上问题，正逐步取代了传统的离子交换技术。

在全膜法（IMS）工艺中，以超滤、微滤代替澄清、砂滤、活性碳过滤，去除水中的悬浮物胶体和有机物，降低浊度、SDI（污染指数）、COD（化学耗氧量）等，可以实现反渗透装置对污水回用的安全、高效运行；以反渗透代替离子交换脱盐。

去除水中的溶解盐，进一步去除有机物、胶体、细菌等杂质，可以保证反渗透出水满足EDI的进水要求；以EDI代替混床深度脱盐，利用电而不是酸碱对树脂进行再生，可以彻底避免酸碱，真正实现IMS的关键性突破。

2工法特点

2.1对于传统的离子交换工艺，为方便设备吊装就位，锅炉补给水处理间及酸碱贮存间顶部需进行预留，离子交换设备需从顶部吊装就位，就位后采取防护措施，防止土建施工造成设备二次污染和丢失、损坏。

2.2对于全膜法工艺，超滤装置、反渗透装置及EDI等设备较精密且重量不是很重便于拖运，在厂房封闭、基础贴好瓷砖后再进行拖运就位。

2.3化水系统中不锈钢管道所占比重较大尤其是全膜法工艺，下料磨口使用不含铁的砂轮片、吊挂使用合成纤维吊带、对口使用自制的对口管夹、不锈钢管道与碳钢支架之间加规则的薄不锈钢皮隔离，防止材料污染且美观。

焊接完成后，

焊口使用酸洗钝化膏进行酸洗钝化、抛光处理，做到表面光洁，确保工艺美观。

2.4衬里管道施工前将某些弯头处留作调整段、较长直管段把其中一段直管做成活法兰，调整段在整体管路接通、调整、确保工艺美观后再拆下调整段返厂衬里，衬里后复装。

可以确保衬里管道横平竖直，工艺美观。

若衬胶法兰结合面不平，使用平板锉将法兰结合面锉平，要求无径向沟槽。

2.5在化水除盐间设备与墙壁之间及水泵间的墙上自上而下集中布置成排的母管以及水泵间泵出口管道，要保证这些集中布置的管道侧看成排、横看成行、支吊架整齐美观、螺栓方向统一。

3适用范围

该工法适用于发电厂的以下系统：

锅炉补给水处理系统设备、管道安装；凝结水精处理系统设备、管道安装；工业废水处理系统设备、管道安装等化学专业水处理系统设备、管道安装。

4工艺原理

4.1衬里管道因为设备就位及衬里管道制作等误差的积累，若直接按照图纸制作衬里管道，则无法保证管道的横平竖直、工艺美观；若全部预制一遍再卸下衬里，则增加工作量和运输成本。

为既减少成本又保证工艺美观，采取施工前将某些弯头处留作调整段、较长直管段把其中一段直管做成活法兰，调整段在整体管路接通、调整、确保工艺美观后再拆下调整段返厂衬里，衬里后复装。

可以确保衬里管道横平竖直，工艺美观。

若衬胶法兰结合面不平，使用平板锉将法兰结合面锉平，要求无径向沟槽，确保法兰严密不漏。

4.2化水室的特点：

在除盐间设备与墙壁之间及水泵间的墙上自上而下集中布置成排的母管以及水泵间泵出口管道，要保证这些集中布置的管道侧看成排、横看成行、支吊架整齐美观。

在图纸会审阶段，发现不成排的管道，联系设计院把管道设计成中心在一条线上的成排管道，支吊架开口方向一致，端部平齐。

法兰螺栓及支吊架螺栓方向统一一致，螺帽拧满、露出2～3扣。

5施工工艺流程及操作要点

5.1化水系统设备、管道安装

5.1.1施工工序：

基础准备及设备就位→设备检查安装→管道及其附件的检查安装→系统严密性试验

5.1.2工序名称：

基础准备及设备就位

复查设备基础尺寸，清理设备基础表面上的油污，划出中心线，凿毛基础表面。

放置永久垫铁的混凝土表面应凿平并与垫铁接触良好。

设备吊装就位前核对到货设备是否与设计使用的一致，确认后进行设备的就位工作。

为方便设备（离子交换器）吊装就位，锅炉补给水处理间及酸碱贮存间顶部进行预留，大件设备从顶部吊装放下至设备基础上，小件直接运输至室内拖运就位。

锅炉补给水系统过滤除盐间设备空载状态下最重最高的为逆流再生阴离子交换器，设备吊装时运输汽车及吊车停在过滤除盐间室外。

1锅炉补给水处理室（石嘴山工程）室内的罐包括：

逆流再生阳离子交换器、逆流再生阴离子交换器、混合离子交换器、树脂贮存罐及除二氧化碳装置等，由未进行封顶的水处理间顶部吊放下至设备基础上，支腿和埋件进行临时点焊。

超滤装置、反渗透装置及叠片式过滤器等较轻设备在基础上贴好瓷砖后，再进行拖运就位。

设备就位时各接口方向、设备布置等按照设计图纸的要求进行。

2酸、碱贮存罐（宁夏石嘴山工程）等布置在酸碱贮存间内，在贮存间未封顶前，设备由室外用吊车直接由房顶放下至设备基础上；压缩空气贮存罐可用吊车直接吊装就位，设备就位时核对设备的规格型号、接口方向等是否与设计一致。

设备就位后，支腿与埋件临时点焊。

3锅炉补给水处理间辅垮内装置设备、废水处理系统设备及其它锅炉补给水处理系统设备的几何尺寸较小，可以直接由室内预留的墙壁空间或房门处拖运就位，拖运时按照设计的设备布置方向进行就位。

5.1.3工序名称：

设备的检查、安装

1设备检查：

设备吊装前检查到货的设备是否与设计一致，设备组件是否有缺失现象。

在屋顶吊装完毕后进行设备的找正，找正完成后核对到货设备的各接口的位置、口径等是否与设计一致。

1）离子交换器找正完成后打开人孔门，使用12V行灯照明，进行内部装置检查及使用电火花检测仪检查衬胶层（若设备缺陷较多，应通过业主要求制造厂家前来处理）。

离子交换设备的本体衬胶管道应拆下检查，若法兰结合面不平，使用平板锉将法兰结合面锉平，要求无径向沟槽。

重新更换耐酸垫片后进行安装。

在所有管道安装工作基本完成后

再进行本体取样管及取样槽、仪表的安装工作。

2）卧式离心泵的泵、包括电动机、联轴器及护罩、辅助设备安装在同一底盘上。

所有成套供货的部件均在出厂装箱前组装固定完好。

泵壳设计为不必拆卸电动机及管路就可以卸下叶轮、转动部件和内部零件。

设备到货后检查设备是否存在部件破损缺失等现象。

3）加药设备、反渗透装置、超滤装置为框架式供货，设备开箱后检查核对各组件是否与设计及供货清单一致，备用件及专用工具的数目是否与供货清单吻合。

核对到货实物是否与厂家及设计院图纸一致，接口位置是否正确及组件是否有缺失现象等。

2设备安装时通过调整垫铁来调整设备的标高，根据设备及基础画出垫铁布置图，并设计好规格。

垫铁表面需机加工，应无翘曲及毛刺，斜垫铁坡度为1：

10，薄边厚度要大于等于5mm，每组垫铁一般不应超过3块，且其中只允许有一对斜垫铁，特殊情况允许使用5块。

1）离子交换器、除二氧化碳器找正前顶部用钢丝绳与化水间的行车钢梁相连，以防设备找正时罐体的倾斜。

然后用磨光机将临时点焊的位置磨开，用千斤顶及链条葫芦进行找正；罐体的垂直度用线锤进行测量。

设备中心线找正偏差应≤5mm，标高偏差在±5mm以内，罐体不垂直度控制在1.2H/1000内（H为设备高度）。

离子交换器的集、排水装置（进水挡板、穹形多孔板、叠片式大水帽等）的装配允许偏差为：

与筒体中心线的偏差不大于5mm；水平偏差，不大于4mm；除二氧化碳器上部进水分配装置及内部的多孔板（或格栅）应水平，其偏差不得大于8mm。

2）树脂贮存槽找正后中心线偏差应≤10mm，标高偏差在±10mm以内，罐体不垂直度控制在1.5H/1000内（H为设备高度）。

3）酸碱贮存罐就位在基础上以后用撬棒、千斤顶进行找正工作，纵横向的水平度在上部人孔法兰平面上用水平尺进行测量。

设备找正后中心线偏差应≤5mm，标高偏差在±5mm以内，罐体纵向不水平度≤1L/1000（L为容器长度），横向不水平度≤1D/1000内（D为容器直径）。

4）由于各种泵及风机在出厂前厂家已经组装为一体，不需要再进行现场的检修工作。

设备就位找正后标高及中心线偏差≤±5mm，不水平度符合验标优良标准要求。

对于泵与电机间有联轴节的联轴器找中心采用四点对中法，即在周围方向上，在互成90

º的位置分别标记为0º、90º、180º、270º,用一块百分表测圆周，两块百分表测端面，其误差值及预留偏差要符合厂家要求或《验标》中的《机7－1－6》。

泵与电机间无联轴节的联轴器找中心时，应使两联轴器间保持一定的距离，其值要大于泵与电机轴向窜动的总和，以防止泵与电机各自产生轴向窜动时的相互碰撞。

由于联轴器间距有限，不能使用百分表，可用塞尺来测量端面偏差。

圆周方向仍用百分表来测量偏差。

在用塞尺测量时，每次塞尺插入的深度及使用的力量都力求相同，塞尺塞入时的力量不要过大，以防卡子走动，引起误差。

其预留偏差和误差值均要符合厂家要求或《验标》中的《机7－1－6》。

5）超滤装置、反渗透装置及叠片式过滤器找正时基础中心线及标高偏差控制在±2mm以内，不水平度≤1L/1000（L为设备长度）。

就位在基础贴好瓷砖后进行。

6）酸碱计量器、酸雾吸收器及压缩空气贮存罐找正后本体不垂直度≤1.5H/1000（H为容器高度），中心线及标高偏差≤±5mm。

5.1.4工序名称：

管道及其附件的检查安装

锅炉补给水处理系统的管道包括衬里管道、不锈钢管道、普通碳钢管道及塑料管道。

衬塑管道到货后核对管道规格、管段长度、标识编号等是否与所需管道一致。

管道上的阀门需要经过水压试验合格后方可使用，根据图纸设计领取管道上的阀门，根据管道内介质流向安装阀门。

支吊架安装前必须根据设计图纸正确找出生根结构的安装位置。

生根结构安装前清理予埋件上的砂浆、油漆等，生根结构与予埋件的焊接应横平竖直，焊缝高度符合有关图纸及规范规定。

如需在混凝土基础上用膨胀螺栓固定支吊架的生根时，膨胀螺栓的打入深度必须达到规定的深度值，并使钢板镶嵌入混凝土表明内。

支吊架部件应与管道同时安装。

1衬里管道的检查安装：

1）按管线检查核对管道尺寸是否与图纸相符，若与图纸不符及时联系制造厂家解决。

使用电火花检测仪抽查20％，检查管道衬里层完好情况，要求衬里层完好，外观平整、光滑无明显拉毛、龟裂、皱纹等缺陷；不允许有裂口和气泡。

2）管道安装前应先安装好支吊架根部。

条件允许情况下可对管道进行组合，但组合长度不可过长，应以便于安装为宜。

管道安装过程中应轻起轻落，防止法兰及内衬损坏，应避免强烈碰撞和敲击密封面。

法兰连接处应加耐酸橡胶垫片，拧紧螺栓时用力应对称均匀，防止法兰紧偏。

管道安装后应及时安装支吊架，严禁用链条葫芦长期吊挂管道。

禁止在安装好的管道上动用电火焊或钻孔，安装过程中不得碰撞、碰击衬里管件。

3）检查测量管道的长度偏差及法兰垂直偏差、并做好记录且符合下列要求：

　　长度偏差：

焊接式≤±1（mm）

　　翻边式≤±2（mm）

　　法兰垂直偏差：

DN≤300：

≤1（mm）

　　DN≥300：

≤2（mm）

检查法兰结合衬里层面的厚度是否符合设计要求，结合面是否平整、无明显径向沟槽。

对衬里进行电火花检测。

发现有漏电的进行环氧树脂修补。

4）在地面上进行初步管道组合，组合时垫片压正，螺栓对称紧固，紧固后的法兰间隙均匀，且螺栓丝扣上涂抹黑铅粉（或二硫化钼），螺帽拧满、露出2～3扣。

所有连接的螺栓必须是立管向下，平管、支吊架螺栓整个水处理车间统一方向。

对组装好的管段进行吊挂安装，吊挂点一定要牢固可靠。

5）安装后的管道及时封口，防止其他杂物进入管内。

衬里管道的安装要求横平竖直，无明显偏斜，坡度及坡向正确，符合设计。

2钢管管道安装

1）施工人员根据图纸的走向核对与之相连接的设备及现场建筑，核查所需支吊架的规格、数量及安装位置，了解施工中注意的特殊要求，核查土建专业的埋件是否与机务设计一致。

根据图纸及管件及阀门等附件的测量尺寸确定管道的下料尺寸，并排出下料图。

下料时应兼顾单根管材的长度，尽量避免出现废料。

在下料坡完口的管道上用油漆标识出规格尺寸，并封口分区摆放。

2）不锈钢管道下料时要用专用的无铁切割片及砂轮片。

钢管管道焊接时管子和管件的坡口及内、外壁10～15mm范围内的油漆、垢等，在对口前应清除干净，直至显示金属光泽。

管道对口应使用自制对口管夹（见图5.1.4-1）。

对口点焊前应检查管道坐标偏差不大于10mm。

管道对口完成后先用点焊法固定。

点焊的技术要求应与正式焊接要求一致。

管口对口时应多转动几次管子使错口值减小并保证对口间隙均匀。

对口时应注意：

必须保证管子端面与管子轴线垂直，用角尺检查应小于

1mm，最大不超过1.5mm。

管子对口时一般应平直，焊接角变形在距离接口中心200mm处测量，除特殊要求外，其折口的允许偏差a（见图5.1.4-2）应为：

当管子公称通径DN＜100mm时，a≯1mm

当管子公称通径DN≥100mm时，a≯2mm

图5.1.4-1自制对口管夹示意图

图5.1.4-2管子焊接角变形折口偏差示意图

3）为减少高空作业量，合理利用现场的机械设备，因此根据现场条件确定管道组合长度，尽量采用地面组合。

对口时先将管道或管件吊放在组合架上，用木楔将其垫置牢固，并保证管道上开孔方向正确无误。

然后调整对口尺寸，并保持对口间隙均匀无偏差，再用点焊法固定两管段。

再复查各个尺寸无误后，交付焊接。

管道在组合好以后，碳钢管道进行喷砂处理，把管道内部的残留物、铁锈等除净，用压缩空气吹干净后进行封口，以防止杂物进入。

管道下料组合过程中如需要运输或吊挂，吊点的选择正确合理，运输时封车要正确牢靠。

4）管子对接焊缝位置应符合设计规定。

否则，应符合下列要求：

焊缝位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于100mm；管子两个对接焊缝间的距离不宜小于管子外径，且不小于150mm；支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合，焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm，管道在穿过隔墙、楼板时，位于隔墙、楼板内的管段不得有接口。

3塑料管道主要是UPVC管和ABS管、网孔钢塑管、PE、PP等，管道安装时根据实际需要长度进行下料，管道连接采用专用的胶进行粘接。

网孔钢塑管使用电插头插入弯头、直通等管件的插孔内启动专用电热熔焊机焊接；PE管使用专用热熔焊机平口后焊接，PP管使用塑料焊枪及PP焊条焊接。

5.1.5工序名称：

系统严密性试验

1各类管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行严密性试验，以检查管道系统及各连接部位（焊缝、法兰接口等）的工程质量。

试验压力一般为工作压力的1.25倍。

2管道系统进行严密性试验前应做到：

1）管道系统安装完毕，并符合设计要求及本规范的有关规定；

2）支吊架安装工作完毕，经核算需要增加的临时支吊架及加固已安装完毕；

3）结束焊接和热处理工作，并经检验合格；

4）试验用压力表经检验、校准；

5）具有完善的试验技术、安全和组织措施并经审查合格；

6）对于蒸汽管道及压缩空气管道，在水压试验前，应将支吊架锁定或垫牢固定好，以免因水重造成支吊架超载，使支吊架受损或变形。

3管道系统的严密性试验宜采用水压试验，其水质应洁净。

充水应保证能将系统内空气排尽。

试验压力应按设计图纸的规定。

其试验压力以工作压力的1.25倍试压，但不得大于任何非隔离元件如系统内容器、阀门或泵的最大允许试验压力，且不得小于0.2MPa。

4管道系统在严密性试验时，应作检查的部位不得涂漆或保温。

5管道系统试验时，应与试验范围以外的管道、设备、仪表等隔绝。

水压试验宜在水温与环境温度5℃以上进行。

6管道系统水压试验时，当压力达到试验压力后至少应保持5min，然后放尽系统内所积存的水，对所有接头和连接处进行全面检查。

整个管路系统除了泵或阀门填料局部地方外均不得有渗水或泄漏的痕迹，且目测无变形。

7在管道系统试验过程中，如发现渗漏，应降压消除缺陷后再进行试验，严禁带压修理。

8结束试验后，应及时排净系统内的全部存水，并拆除所有临时支吊架、盲板及加固装置。

9承压设备容器应按设计（或制造厂）规定的压力进行水压试验。

具有出厂证件能确证出厂前曾作水压试验并合格者，可不再作此项试验，但须参与相连管道系统严密性的水压试验。

10对于不锈钢管道，试验介质含氯量不得超过25ppm。

5.2箱罐制作、安装

5.2.1制作施工工序：

基础验收---钢材下料---组合---焊接---水压试验---验收---交防腐公司---基础沉降---管道安装---整体验收。

水箱制作、安装作业流程图:

作业人员熟悉图纸、规程规范及作业指导书

5.2.2基础验收

对基础进行检查，要求基础中心标高允许偏差20mm。

支承箱壁的基础表面,每3m弧长内任意两点的高差不得大于6mm；整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm；底板安装前先在基础上铺上15mm厚的黄砂，再铺15mm厚的沥青砂，沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。

表面度允许偏差不得大于25mm。

5.2.3材料验收

钢材到货后，检查钢材规格、材质、尺寸是否符合要求，并索取材质证明书；材料归类摆放，标识清楚规格及材质。

水箱用钢板应逐张进行外观检查，其表面不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、重皮现象。

钢板厚度要求：

板厚为6～7mm钢板允许偏差：

－0.6mm；板厚为8mm～18mm钢板允许偏差：

－0.8mm。

5.2.4下料：

1所有钢构件制作以前，需足尺放样，核对无误后方可下料。

2划线留出割线余量1.5mm，钢板长度方向预留2mm焊接收缩余量。

划线时应测量钢板对角线误差。

严格按技术要求进行下料、拼接。

3板材气割或机械剪切下料后，应进行边缘打磨加工，达到无质量缺陷，成型美观。

5.2.5组合

采用倒链倒装工艺。

先安装水箱底板、最上层箱壁板及罐顶盖，借助倒链的作用提升箱体，使下层壁板与上层壁板组对焊接，直至最下层壁板组焊成形。

1箱底板的铺设

1）铺板前技术人员必须会同作业班长、质检员共同对底板进行排板，绘制出排板图，并对每块板进行编号。

要求任意相邻两焊缝间的距离应＞200mm。

2）底板铺设前，板下表面应按设计要求涂刷沥青防腐层２遍，但沿板周边50mm不涂刷。

3）铺设底板时，按底板排板图及预制时的编号、划线位置及水箱中心线，先组配中心板，然后向两侧顺序铺设相邻诸中幅板及边缘底板，底板铺设时的实际尺寸应比设计尺寸大35～45mm，以补偿焊缝收缩量。

4）在基础上铺设底板时，边缘板的对接焊缝其间隙应是外端小内端大，以防止焊缝焊接收缩而引起的底板变形。

对三组板重叠上层板进行切角，并与下二层板相贴。

5）伸缩缝的固定不应使用点焊方法，而应采用装配卡具，待所有焊接工作完毕后才能进行伸缩缝的点焊及其焊缝的施焊。

2箱拱顶预制

拱顶系组合件，其连接板、中心顶板以及箱顶板等单体构件均放样下料，应注意箱顶中心的起拱高度必须与设计相符，拱顶预制时需考虑钢板的回弹量。

顶板的拼接采用对接接头形式。

3顶圈板和箱顶的组装

1）箱底周边标高找平后，在顶圈板装配前在底板上画出该圈板安装直径（留有收缩量，取定直径增大10mm）的圆周标志线，并打上样冲眼，标志线内侧每隔1~1.5m在底板上焊接50×50×8mm的三角形档块作为圈板固定档圈，相邻下一圈板即紧靠其上进行组装。

档块外侧40mm焊接∠50×6mm，L=30~50mm的角钢，便于围板时贴紧上一圈壁板和临时固定外围圈板。

2）按围板排版图及编号选好弧度板，组装完后应检查钢板的垂直度、对接头的间隙、错边量、圆弧度，其尺寸偏差应在规定值内。

3）以箱底弓形板事先划出的圆周线和拱顶环为基准组对第十一圈壁板，为了避免焊缝收缩使半径减小，在箱壁最后闭合封口的立缝予留，待其它立缝焊接后再进行封口切割焊接，然后进行壁板上口与顶环的焊接。

4）顶圈板组装完毕，因刚性较差，在每条立缝上均布三块龙门板并点焊牢固，待包边角钢组焊完毕再拆除。

4拱顶的组装

1）在箱底中心立好安装用的临时施工支架，其支架要求刚性较大，不易变形，可用[18a煨制而成。

中间用角钢和钢管支架相连，支架安装后四周用角钢支撑在底板上，增加施工支架刚性。

2）施工支架中心应与箱底中心重合，其支架顶标高要高于设计标高150mm左右，作为安装完毕拆除支架后箱顶中心下垂量。

3）在施工支架上分片组对顶盖板时，要求对称进行吊装，以防重量偏向一侧，造成移位而影响精度。

5箱壁的倒装

1）在第n圈壁板外侧围上第n-1圈壁板，除封口立缝外，其余立缝全部焊完，然后用倒链提升第n圈壁板到预定高度，并使第n-1圈壁板与第n圈壁板环缝对接，用同样方法提升第n-2，……,1圈壁板。

2）在每圈壁板组对时必须复测其壁板的垂直度、周长尺寸及上口的水平度，发现问题及时纠正，以使箱壁在焊接后保持竖向垂直，水平度和直径均符合要求。

3）第一圈壁板与箱底弓形板组焊时，必须保证其箱体的总垂直度，水平度，并与划好的底板圆周线重合，焊接时应采取适当措施，防止角变形。

4）提升每圈板时在下圈板围板前应在上圈板外表面圆周上均布10个左右位置的观察标志，把壁板外侧高度均分成若干等份（50~100mm间隔即可）从下往上标记1，2，3，……，以便提升时箱外人员清楚了解提升高度和控制上升速度，而且还应在上圈板外侧下口及下圈板外侧上口圆周上均匀画出龙门卡具的安装位置，在提升前把下圈板外侧上口的眼睛板焊好，以便迅速安装卡具。

5）倒装顶升时为防止提升到位后，收活口时造成上下错口，给点焊组对带来困难，提升前在下圈板上口圆周均匀点焊挡块，其间距为500~1000mm左右。

6）倒装提升时要防止杂物卡住，箱顶应经常保持清洁。

7）组对要求

a.纵缝错边量：

不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5mm。

b.环缝错边量：

当上圈板厚＜8mm时，≯1.5mm；当圈板厚≥8mm时，不得大于板厚的1/5，且不应大于3mm。

c.组焊后的焊缝角变形用1m长的弧形样板检查。

当δ≤12mm时，≤10mm；当12＜δ≤25时，≤8mm。

6通讯和照明设施

箱体内外联系用对讲电话机。

照明电源线从风道口引入，电源电缆管宜用塑料管，并严格检查照明器具和电缆，保证绝缘良好。

7箱附件安装

箱最后一层板提升就位以后，开始进行盘梯、栏杆及接管法兰等附件安装。

箱开孔必须先划线定位，经质检员检验无误后，方可进行气割。

开孔补强的曲率应与箱体曲率一致。

5.2.6焊接

1焊工经过培训并考试取得相应的焊接合格证，经过技术交底后方可进行该项目的焊接工作。

2本项目中所有焊缝除图纸中注明的以外，均为连续焊缝。

焊缝高度除图中注明的外，其余的均不得小于连接构件的最小板材厚度。

除注明外，焊缝为二级焊缝。

3焊缝成形要求均匀，不得有裂纹、夹渣、咬边、未熔合，弧坑、气孔等缺陷，焊接完毕后，应打磨周围残留飞溅物，保持板材表面光洁。

4箱主体材料一般为Q235－A碳素钢；焊接方