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注塑检测大全
第七章注塑成型质量管理
现代化助工业生产是在现代化的科学基础上进行的
实现四个现代化的建设中，必须大大提高科学管理水平
管理就是其中的一个重要方面。
第一节塑件质量检验
塑件质量检验，是塑料成型加工质量控制工作的一个重要组
成部分。
一、塑件质量检验内容
质量检验就是要用一定的方法和手段测定产品的质量特性，
并将测得的结果同规定的产品质量标准相比较，从而确认该产品
是否合格。
通常，质量检验包括以下内容。
（1）度量。
对加工好的注塑制品或样品进行精确地检测，并
作好登记。
（2）比较。
将度量的结果同规定好的检验标猴相比较，以确
定注塑件的质量特性。
（3）判定。
根据比较结果判定所检查的一件或一批塑件是否
合格。
（4）处理。
将合格塑件留下，对不合格塑件做出处理意见，
或对下道工序发出质量反馈信息或提出成型加工意见。
通过检测挑出不合格品，以免给用户（包括下道工序）
格的塑件或半成品，使企业的产品得到质量保证。
、塑件质量标准
塑件质量标准是检验的依据，没有标准检验工作就无法进
行。
质量检验所涉及的标准很多，如产品质旦标准、抽取样品标
推、测试条件标准、gM试方法标准等，其中最重要的是产品质量
标准。
根据标准的适用领域和有效范围，我国产品质量标准共分
四级：
国家标准、专业标准、企业标推和国际标推。
（1）国家标准。
这是由国家标准化主管机构发布．在全国范
围内统一执行的标准，代号为“哪”。
（2）专业标准。
以前也称部标准，是由国务院所属部、委
（局）批推并发布，只在该部门范围内统一执行的标准。
（3）企业标准o这是企业为生产技术工作需要而制定的在本
企业内执行的标准。
企业制定产品质旦标准，往往是因为产品尚
无国家标准和专业标准，或为了提高产品质量，企业自行制定的
比国际和专业标推更为严格的质量标准。
（4）国际标准。
为了适应外销的需要，一些塑料制品生产企
业在产品质量检验中常采用国际标准。
国际标准是指国际标准化
组织（赐o）和国际电工委员会（IEc）所制定的标准，以及国际
标准化组织公布的国标组织和其他国际组织制定的某些标准。
由
于国际标准受到国际的公认，有广泛的统一性，“向国际标准靠
拢”和“采用国际标准”已是一种发展趋势。
三、塑件质量检验方式
1．全数检验
（1）全数检验概述。
所谓全数检验．是对产品逐个检验。
这
里讲的“全数”是指检验的“个数”是全数，而不是指对质量特
性值全部进行检验。
在确定检验项目时，通常是对检验费用较低
的，或对质量影响较大的质量特性实行全数检验。
全数检验的优
点是可靠性高，无一遗漏。
（2）全数检验的适用范围。
并不是每个塑件都要进行全数检
验，通常是在出现下述情况时才采用全数检验。
一是发现不合格
的制品比较多，或整批制品不合格时；二是制品的价值很高，即
使出现一个废品也有很大损失时，三是条件允许检验时（如塑件
表面缺陷的检验）；四是产品的质量问题会给人们的生命安全带
来很大威胁时。
2．抽样检验
（1）抽样检验慨述。
所谓抽样检验，是从一批制品中随机抽
取其中的一部分进行的检验，通过对这部分制品的检验，对一批
制品的质量状况做出评价。
抽样检验的特点是：
检验的制品数量
少，工作员小，检验费用低，但是它的涪确度较全数检验低。
（2）抽样检验的适用范围。
它一般只适用下列情况：
一是对
制品的物理性能和机械性能需进行破坏性试验时i二是制品的数
量异常多，希望缩短检验时间和节省检验费等。
究竞采用哪一种检验方式，要视具体情况而定。
在注塑制品
的检验中，由于塑件多是大批量生产，且是用同一套模具生产，
故较多采用抽样检验。
四、塑件质量检验方法
塑件的质量通常由检验结果来评定，而检验方法和检验手段
是否符合要求．对评价塑件的质量至关重要。
塑件常用的检验方
法有以下几种。
1．目副外观检验
塑件的外观是一项重要的质量特性，塑件常会出现各种各样
的外观缺陷，如银丝、彻斑、熔接痕、ZL隙、裂纹、波流浪、
缺料、冷料僵块、凹陷等。
鉴别这些缺陷不仅对保证塑件外观质量
是必要的，而且对评价塑件的总体质量也很重要。
如塑件表面出
现裂纹，这说明塑件内应力过大或顶出时受力过大所至，这种缺
陷将使塑件的强度、耐蚀性能有较大的下降。
用目测法能对塑件的形状、颜色、表面光洁度和表面缺陷情
况做出评价。
一般来说，直接用肉服观察只能发现塑件表面上较
为明显的缺陷，对于塑件上比较细小的缺陷．用肉眼恐难看清，
这时，可辅以一些其他检测方法，如荧光渗透法、紫外线透射
法、光线透射法等，以进一步确认外观缺陷。
2．常规核能捡验
常规性能检验的目的，是了解塑件的性能，看是否达到相关
标渡所规定的技术指标。
这类检验，由于塑件的形状、结构、用
途的不同面有所不同。
所涉及的性能非常广泛，如强度、耐热
性、电绝缘性、耐老性、耐蚀性、抗静电性等，不一而足，对每
一种具体塑件来说，所要检验的项目是不尽相同的。
因此，各种
具体塑件的必要检验项目和检验方法应当严格按标淮的规定
进行。
由于塑料制品的种类异常繁多，因此对试样的选取也不一
样，对型材来说，一般是从制品上取一个标准试样进行检验。
但
对于注塑制品而言，它多是一个成型整体，一般无法从塑件上切
割出标准试样，因此，常规性能的测试几乎都在整体塑件上进行。
3．无损试验
无损试验又称非破坏性试验，是指在检验或测旦塑件的性能
时，不损坏其完整性也不改变其性质的各种检验方法。
广义的无
损检验应当包括目测外观检验、尺寸和形位公差测量、称重检验
和硬度测量等。
但通常所称的元损检验主要是指用较复杂的电
测、光测和超声测量技术检查塑件内部缺陷和非均匀区的各种测
试方法。
用无损检验可以发现塑件内部的三种类型缺陷。
（1）微尺寸的空洞和裂纹，这种缺陷很细小，如塑件的厚壁
部分就易于出现这种缺陷。
（2）表面分离很小的不连续区，如玻纤增强塑料制品中的纤
xx未披塑料熔体充分浸额处。
门）虽没有明显不连续性．但强度性能已大幅下降的区域，
加热塑性塑料制品中的局部高度取向区或热固性塑料制品中的固
化不完全区。
从某种意义上讲，一切塑件都有或多或少的内部缺陷，但并
不是这些缺陷都会影响塑件的使用性能，多数情况下并不影响它
的正常使用。
而无损检验的目的就是要将超过临界尺寸的缺陷检
xx出来并加以剔除。
可用于塑件无损检验的方法很多，如超声检测、声发射检
测、x—射线照相、全息照相法、频谱分析法、涡流检测法等，
在生产上用得较多的是超声检测、声发射和x—射线照相法。
上
述各种无损检测法各有其特点和局限性．单用一种方法有时难以
搽测全貌，因此，这时可采用几种方法并用，再综合对照各种方
法的检测结果，以便可靠地评定塑件的内在质量。
对每种具体塑
件，应建立专门的缺陷标准样件和容许缺陷的标准，作为无损检
测评定的依据。
4．实用慢检验
实用性检验是指将塑件放置于实际使用环境或模拟使用环境
之中，劝其各方向的使用性能进行综合检测的试验方法，由于这
种检测时塑件所处的环境与其使用的环境相同或相近，因此具有
很大的实用价值。
这种试验方法对塑件的质量控制来说，多具有
最终评价的特点。
实用性试验是5f对塑件而盲，因此最好用塑件本身进行试
验。
但是，有一些塑件体积很大或价格很高，用原件不划算或不
方便，这时可用尺寸较小和形状结构较简单的模拟件来代替原塑
件本身进行试验。
此外，在实验室内进行的实用试验，大多是在
能体现影响塑件使用性能最主要因素的试验装置上进行的，而且
为缩短试验时间，常采取各种加速试验的措施。
例如在检验塑料
滑动轴承的耐磨性能时，可设计一个模拟滑动轴承的工作环境温
度，所受负载情况、运动速度等参数的试验台，用提高温度、负
载和运动速度酌方法来加剧轴承酌磨损，井用其结果来推算该轴
承在位用环境中的寿命。
如果条件允许，最好还是将被检测塑件置于该塑件所处的实
际环境中，检测各种环境因素对塑件性能变化及使用寿命酌综合
影响。
如将某耐热防腐塑料直接安装到它所处的化工设备中，用
目测和专用检测装置测量该塑件的性能变化．再将检测结果对该
塑件在使用环境条件下的耐热、抗腐性做出评价。
这种试验结果
更接近于实际，但试验时间一般很长。
塑件缺陷产生的原因及对策
塑件成型后，与预定的质量标准有一定的差异，这就是塑件
缺陷，这种塑件是不能作为成品出厂酌，对企业来说也是很大的
浪费，为此，要认真研究这些缺陷产生的原因，并有针对性地进
行处置，把这些质量缺陷阵低到最低程度。
这些缺陷产生的原
因，不外乎是模具、原料、成型条件、注塑机、塑件结构等几方
面，但也不是每种缺陷均涉及这些方面。
下面将对塑件缺陷产生
的原因和对策作具体分析。
一、充填不足
（一）缺陷现象
充填不足是一种最常见的缺陷，其主要表征现象是：
塑件不
饱满，出现空隙、气泡、缩孔等，这些缺陷多发生在塑件壁相对
较厚、或距浇口校远的地方o
（二）产生缺陷的原因及其对策
1．模具方面
因模具结构不合理而引起的充填不足是经常看到的
题的处理也较麻烦，现分述如下o
（1）浇注系统设计不合理，浇注系统是熔体进入模胺的通
道，对塑件成型质量有很大的关系。
如果挠口不平衡，各型腔内
塑件的质量与挠口的大小不成正比，熔体不能同时充满型腔，很
易造成充填不足；如挠口的位置不是在壁厚部位，也会造成充填
不足；若浇口或流道截面积较小且长，熔体压力损失会增大，流
动阻力增大，容易出现流动不良而充填不足。
上述种种原因都会
使塑件产生充填不足的缺陷，可针对具体情况修正模具。
（2）模具排气结构不佳，在熔体流人模腔时，模腔中的气体
应被驱走，如果气体排出不畅，仍滞留在模腔中，熔体就难以充
满模腔而造成充填不足。
对此，需要修正排气结构，或将排气间
隙加大。
对于型腔校深的模具，应在充填不足的部位增设排气槽
或排气孔等。
（3）熔体中的杂质或冷料阻塞流道，使得熔体流动不畅，难
以充满型腔而造成填充不足。
对此，要及时进行流道疏通。
（4）如果模具中没有冷料穴，或是冷料穴的设计不合理，则
冷料会进入型腔并率先冷凝，因此，对冷料穴的设计要引起足够
的重视。
2．原料方面
组成塑料的原料很多，各种原料均有不同的作用，如原料选
择不当，或配比不当，都有可能引起充填不足，现分述如下。
（1）原料含水量过大o这些水分在受热时气化成水蒸气，额
外产生的气体加重了排气结构的负担，进入模腔后难以很快排
尽．而使熔体难以在预定时间内充满型腔。
对此，对那些易于吸
潮的原料应预加十焕处理。
（2）原料中易挥发物超标。
有些原料中含有较多易挥发物
质，它们在受热时即很快挥发成气体，这些气体不能及时排出而
导致排气不良。
对此，需清除原料中的易挥发物质。
（3）原料中添加的再生料过多。
它们熔融后的流动性很差，
使熔体的流动性变差。
对此．应严格控制再生料的添加量。
（4）原料配方不当。
塑料的配方种类很多，其流动性受配方
影响较大，如润滑剂是一种对塑料流动性影响较大的添加刑，但
其添加量要适当，添加过少，熔体流动性差，充填不足，但如果
润滑剂过多，熔体流动性很好，又会在料筒中产生回流而引起供
料不足。
对此，对能影响熔体流动性的添加剂的用量应严格控制。
（5）原料中的杂质较多。
主要是不可熔融的固体杂质，它们
的存在会堵塞喷嘴式流道，使得熔体流动不畅，供料量减少，型
腔充不满。
对此，要预先去除原料中的固体杂质。
3．注塑机方面
〔U注塑机的注射量不足，若塑件质量大于注塑机的最大注
射量，必然不能充满型腔而造成充填不足。
对此，在根据塑件选
用注塑机时．注塑总且不能超出注塑机塑化量的85％o
（2）射料杆与料筒间的间隙过大，使熔体顺其间隙回流，引
起供料不足。
而射料杆与料筒的间隙多是由于磨损造成的。
对
此，需要更换相关零件才能解决。
（3）注塑机喷嘴为异物所堵塞，使得熔体流动不畅而造成填
充不足。
对此，只能将喷嘴卸下进行疏通。
（4）喷嘴孔太小，使熔体的充模速度不快难以在预定时间内充
满型腔而造成充填不足。
对此，应更换喷嘴孔直径较大的喷嘴。
（5）原料供应不足，原料的供应路不上注射的用料要求而造成
充填不足，这时应检查原料粒径是否均匀，加料口底部有无原料
“搭桥”现象。
对此，应选用粒径均匀的原料，或将“桥”戳培。
（6）止逆阀故障。
止逆阀是防止熔体倒流的．若出现故障会
使熔体供料不足。
对此，应检查止逆阀工作是否正常，再进行相
应处理。
（7）注射行程不够，使得注射量不够，也就难以充满而使充
30—120e
匀，如模芯和模壁处有温差时．若模芯处的温度较模壁高，塑件
在设计模具冷却系统时，要对模具整体有个考虑，哪些部位
咖。
冷却水人口与出口处温度的差值不能太大．特别是
2记以内。
i对于环。
（4）若是熔体在模腔中流速太促，使得熔体在流动过程中的
）缺陷现象
的温度不相同，这种熔体在分流汇合时很易产生熔接痕。
对此，
4．塑件结构方面
如塑件的壁厚设计得太薄，薄壁件在成型时，熔体固化
o
3．成型操作方面
注射速度过小，会使熔体在模腔中流动缓慢，熔料沿模
v导致产
o
较大，易产生隘边。
对此，应适当降低注射压力和注射速度。
（2）熔体温度过高，在高温下熔体新度小，易于流动，熔料
v如N、Ps等仅靠降低熔体温度
（2）降解银丝织是原料降解时产生的气体所致，因此，减少
o
面，进入料筒后分散性不好，导致色泽不均。
对此，要注意着色
（3）有些着色剂的形态呈薄片状，若直接混人原料中熔化后
，也会导致塑不允许杂质进
c
不良，如有伤痕、微孔、磨损等缺陷．这些缺陷势必在塑件表面
（2）如型腔表面有油污、水渍，或脱模剂用得太多，也会使
c
（5）如保压时间太短，增压器压力不够，使塑件密度不够、
V
腔的充模速度及减少模腔的内压力。
一般，主流道的小端直径应
o．5。
1．o咖，浇口套的凹圆弧半径应比喷嘴凸圆
o
（5）如注射时间和保压时间过长，易于形成过量充填而导致
）缺陷现象
C、PPo、PsF等，
o
残余应力即会引起脆裂。
对此，应慎用吸水性较大的树脂。
（3）若原料中加入的再生料较多，再生料中的杂质和易挥发
o．6倍。
如果必须设计成尖角或锐边，仍应采用o．5M
1．模具方面
如喷嘴与模具的主流道吻合不良时，浇口附近会产生积
（7）注塑螺杆的转速如过高，背压过大，这样与熔体产生的
90r／MIN，背压小于2MPa。
（1）不同塑料的收缩率相差较大．一般来说，原料的收缩率
o
也会不准确。
对此．应控制料筒和喷嘴处温度，使熔体的温度不
（5）若成型后塑件的尺寸小于规定尺寸，应适当提高注射压
）缺陷现象
7L隙。
气泡是塑件
此，应控制原料颗粒，并筛除纫料。
（3）如树脂的收缩串过大，在成型固化时易于产生暗泡
L有特厚或厚薄相差
残料杂质影响亢模速度．并加剧熔体的不规则流动，导致塑件表
（4）在模具的拐弯、转折处，如采用锐角使熔体流线发生紊
）缺陷现象
此，应xx排气系统或清理疏通之。
（4）若模具由于磨损过剧，密封不好，使得模腔内的压力不
如树脂的收缩率太大，在成型塑件后各部位的收缩情况
o
大，故嵌件周围由于熔体的收缩宰相差较大，使得在嵌件周围易
（6）如果保压压力太低，熔体不能及时补充因收缩而出现的
o
（3）若熔体的流动性太差，这样的熔体进入模腔后也会产生
（一）缺陷现象
o
t一）缺陷现象。
（I／D）太小，原料难以均匀绍化而导
1．模具方面
（1）若模具的浇口位置不合适，如设置在受弯曲力处，制成
的塑件在浇口位置的组织就受到影响，其局部强度有较大降低。
对此，应改变模具浇口位置。
（2）若模具温度太低，熔体进入模具后冷却太快，使得应力
集中，强度下降。
对此，应适当升高模温，可检查冷却系统是否
合理。
（3）脱模斜度不够，使得脱模困难，在强力脱模时使得塑件
局部受力过大，该处组织受到损害而强度下降。
对此，应增加脱
模斜度。
（4）模具型腔内表面租糙或被划伤，使得脱模困难，塑件局
部因脱模机构作用而受到损伤，使强度下降。
对此，应修磨型腔
内表面。
（5）顶出装置设置不平衡，使得塑件在脱模时伯心受力、塑
件因受力不均衡导致强度下降。
对此，应重新设置或校核顶出装置。
2．原料方面
（1）塑料原料中混有杂质，使塑料的预定强度下降。
对此，
应筛除杂质及废物。
（2）若再生料使用过多，这些再生料因自身强度较低，使得
塑件的强度下降。
对此，应减少再生料的用量。
（3）原料中含水量大多，又排之不及，使得熔体中含有多量
气泡，塑件强度下降。
对此．应对原料进行项干燥处理。
（4）如不同型号的塑料混杂在一起，则塑件的强度难以达到
要求。
对此，应采用单一品种塑料。
即使是同一品种不同牌号的
原料，也可能使强度下降，因此，最好选用同品种、同牌号的原料。
3．注塑机方面
（1）若注塑机塑化能力较低，不能均匀塑化，则得到的塑件
强皮下降。
对此，应检查注塑机的塑化能力，必要时换用大容量
注塑机。
（2）注塑螺杆或料筒因磨损间隙增大，使得原料不能均匀塑
化。
对此，应检修注塑螺杆和料筒，必要时应更换注塑螺杆或料筒。
4．成型操作方面
（1）料筒温度太高，使熔体降解或分解，导致熔体性能改
变，强度下降。
对此，应降低料简温度。
（2）若模具温度太低，使得塑件成型性能受损，强皮下降。
对此，应提高模具温度。
（3）若注射压力太低，熔体克模性能不好，
对此，应适当提高注射压力。
（4）苦保压压力太低，熔体的密实度欠佳
咱。
对此，应提高保压压力。
（5）如熔体的流动性太差，在挠注时产生嫁接不良，导致强
度下降。
对此，应增加熔体的流动性，如提升料温、增加润滑剂
用量等。
5．塑件结构方面
（1）若是带有嵌件的塑件，嵌件周围的塑料层厚度应适当加
厚些，否则此处的强度会下降o
（2）若塑件带有尖锐角、缺n等形状，此处的应力会集中，
也是强度最薄弱之处。
对此，对有可能产生应人集小的地方应当
尽力避免。
门）若塑件壁厚相差过大，也是强度下降最多的地方。
对
此，壁厚应平滑过渡。
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