桥梁专项施工方案.docx
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桥梁专项施工方案
1工程概况
1.1工程简介
枫子岭分离式立交桥位于临湘市詹桥镇雁南村枫子岭，桥梁左幅起讫桩号为K4+487～K4+600，右幅起讫桩号为K4+460～K4+573。
左右幅桥长均为113m，桥面净宽各11.75m，桥梁净宽26m，为双向4车道。
左右幅分别在K4+543.50和K4+516.50处横跨省道S301（路基总宽度12m），交角154o，见图1.1-2。
桥型上部结构采用（30+40+30）m预应力混凝土连续箱梁；下部结构采用柱式墩、柱式台，基础均采用桩基础，桥梁结构布置图见图1.1-1～图1.1-3。
图1.1-1枫子岭分离式立交桥纵断面图
图1.1-2枫子岭分离式立交桥平面图
图1.1-2枫子岭分离式立交桥典型断面图
1.2自然条件
（1）气象条件
项目所在地区处于中亚热带向北亚热带的过渡的地带，也是北方冷空气频繁入境的“风口”所在，因此其气候为亚热带季风湿润气候，具有四季分明、热量丰富、春温多变、雨量集中、夏秋多旱、严寒期短的特点。
该地区多年平均气温16.5～17度，一月平均气温3.8～4.7度，七月平均气温29度左右，极端最高气温41度，极端最低气温-11.8度。
全年无霜期为258～275天。
年平均降水量为1200～1302毫米，雨水多集中在3～8月，占全年降雨量69%，年平均相对湿度79%。
年平均蒸发量1238.1毫米。
年平均风速1.9m/s，最大风速25m/s。
（2）地形地貌
桥位区属于丘陵（Ⅱb）及丘间谷地（Ⅱa）地貌。
临湘岸桥台位于丘间谷地，岳阳岸桥台位于山麓斜坡，其自然坡脚约40～45o。
临湘岸桥台高程184.0～185.0m，中间省道S301高程175.0～178.6m，岳阳岸桥台高程180～190.0m，桥位区最大相对高差约15m。
植被茂密，覆盖层薄。
现场地形地貌见
图1.2-1、图1.2-2。
图1.2-1现场地形地貌
图1.2-1省道S301边坡地形地貌
（3）工程地质条件
桥位区出露的主要地层为第四系种植土、粉质黏土及全风化物，下伏基岩为燕山期花岗岩
，现场典型地质见图1.2-2。
现自新至老分述如下：
种植土：
灰褐色，松散，稍湿，厚度一般在0.5m左右。
粉质黏土：
灰黄色，中密状，稍湿，含有大量石英颗粒，系花岗岩风化残坡积而成，结构较松散，水泡易崩解。
两岸桥台区分布广泛，一般厚度2.0～7.5m。
全风化花岗岩：
褐黄色，原岩结构已全破坏，岩芯呈砂状。
分布整个桥址区，一般厚度2～8m。
强风化花岗岩：
褐黄色、节理裂隙发育，锤击声哑，手易掰开，岩质较软，岩体破碎，岩芯呈块状，短柱状，节长5～10cm，块径1～4cm。
调查未发现球状风化现象，桥位区广泛分布，一般厚度3～5m。
中风化花岗岩：
褐灰色，粗粒结构，块状结构，主要矿物成分为，长石、石英。
岩质较硬，锤击声脆，岩芯较完整，呈柱状，节长10～60cm，RQD为50%～80%。
桥位区均有分布，省道S301两侧边坡可见中风化岩石出露，一般厚度为8.3～14.5m。
根据试验及《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTGd-2007），结合岩土状态，将桥位区地基容许承载力和桩基力学参数建议值列于表1.2-1。
表1.2-1岩、土承载力建议值
序号
岩土名称
状态
容许承载力（[σ]（Kpa）
极限摩阻力（Kpa）
备注
1
粉质黏土
硬塑
150-200
50-60
2
花岗岩
全风化
300
80
3
强风化
500
120
4
中风化
2000
图1.2-2现场典型地质图
（4）水文地质条件
桥区未见地表水分布。
桥位处地下水中孔隙水无稳定地下水位，由于覆盖层厚度较小，孔隙水水量小；基岩上部风化裂隙发育，但裂隙张开均不大或有填充，因此基岩裂隙水水量较小，地下水对桥梁施工影响不大。
1.3技术标准
（1）设计行车速度：
100Km/h。
（2）汽车荷载等级：
公路—Ⅰ级。
（3）桥梁宽度：
0.5m（防撞栏）+12m（桥面净宽）+0.5m（防撞栏）=13m。
（4）地震作用：
地震动峰值加速度为0.05g，地震动反应谱特征周期为0.35s。
（5）结构设计基准期：
100年。
（6）结构设计安全等级：
一级。
（7）环境类别：
Ⅰ类、Ⅱ类。
1.4主要工程数量
桥梁主要工程数量见表1.4-1。
表1.4-1桥梁主要工程数量表
材料项目
单位
上部结构
下部构造
合计
现浇箱梁
支座及垫石
桥墩
桥台
墩身
桩系梁
桩基础
台帽挡块
耳背墙牛腿
桩基础
混凝土
C50
m3
1999.6
0.3
1999.9
C40小石子
m3
1.1
1.1
C30
m3
123.5
36.8
377
159.6
103.5
196.2
996.6
钢筋
HRB335
φ28
kg
44436
11644.2
24192.3
80272.5
φ25
kg
24100
415.8
17768
14669.7
56953.5
φ22
kg
312.7
1769.8
2082.5
φ20
kg
2863.5
2863.5
φ16
kg
293218
7155
300373
φ12
kg
55515.8
1574.8
937.2
8468.4
3145.2
69641.4
合计
kg
417269.8
1990.6
11956.9
3800.7
25962.1
26236.4
10300.2
14669.7
512186.4
R235
φ10
kg
6291.2
1863
3142.7
2616
13912.9
预应力
φ15.2钢绞线
kg
66304
66304
波纹管（内径100）
m
3121.6
3121.6
锚具（M15-19）
套
60
60
Q235钢板
δ=24mm
kg
2788.3
2788.3
横向排水管及管盖
kg/套
888/24
888/24
竖向排水管及管盖
kg/套
408/24
408/24
支座
GPZ（Ⅱ）6.0DX
套
4
4
GPZ（Ⅱ）6.0SX
套
4
4
GPZ（Ⅱ）12.5DX
套
4
4
GPZ（Ⅱ）12.5SX
套
2
2
GPZ（Ⅱ）12.5GD
套
2
2
2总体施工方案及施工工艺流程
2.1总体施工方案
（1）桩基施工
桩基采用人工挖孔成孔，钢筋笼在加工场制作现场采用汽车吊下放安装，混凝土采用串筒干浇筑。
（2）桩系梁施工
桩系梁均埋在地面以下，基坑采用挖机开挖。
模板采用大块钢模板，钢筋在后场做成半成品后运至现场绑扎，混凝土由拌合站集中供应，混凝土罐车运至现场采用溜槽进行浇筑。
（3）墩柱、桥台施工
墩柱、桥台模板均采用大块钢模板，钢筋在后场加工成型后运至现场采用吊车配合人工整体安装，混凝土由拌合站集中供应，混凝土罐车运至现场采用吊斗进行浇筑。
（4）现浇箱梁施工
现浇箱梁采用钢管桩支架法单幅分两次完成浇筑施工。
2.2施工工艺流程
施工工艺流程见图2.2-1。
3主要施工方法
3.1桩基施工
3.1.1概况
全桥桩基共16根，均为嵌岩桩，采用C30混凝土浇筑。
桩基结构尺寸见表3.3.1-1。
表3.3.1-1桩基结构尺寸表
墩台号
0-0#
0-1#
0-2#
0-3#
1-0#
1-1#
1-2#
1-3#
桩径（m）
1.5
1.5
1.5
1.5
2
2
2
2
桩长（m）
14
14
17.5
17.5
15
15
15
15
墩台号
2-0#
2-1#
2-2#
2-3#
3-0#
3-1#
3-2#
3-3#
桩径（m）
2
2
2
2
1.5
1.5
1.5
1.5
桩长（m）
15
15
15
15
12
12
12
12
3.1.2施工工艺流程
桩基主要施工工艺流程见图3.1.2-1。
图3.1.2-1桩基施工工艺流程图
3.1.3主要施工方法
（1）施工准备
场地整平→桩位放样→排水沟施工。
场地整平：
清除桩基周围危石浮土并在桩径以外周边不小于1.5m范围填筑平台，孔口须高于周边地面不小于30cm；然后将人工挖孔井圈周围地坪用C15混凝土进行硬化，厚度为10cm。
如桩基周围有裂缝或坍塌迹象，需加设必要的安全防护措施。
位于岩石边坡上的桩位需先进行岩石爆破形成初始场地后再进行场地整平。
岩石爆破时预裂孔先于主爆区起爆，形成预裂的边界间隙。
在主爆区起爆后，在预留的进边坡范围内，沿边界爆出轮廓。
爆破时需注意相关安全防护措施。
②测量放样：
放样桩基十字线，定出桩孔准确位置并及时设置护桩。
③排水沟施工：
在孔口四周挖排水沟，作好排水系统，及时排除地表水
（2）挖孔施工
①井圈施工及孔位控制点设置
在地面按井圈处理挖深0.5m，安装井圈模板，浇筑厚30cm露出地面30cm高的C30砼形成井圈，井圈上口即井台座比周围地面或桩基顶标高（两者以高标高为准）高出30cm，以避免井口进水或掉落杂物。
圈顶通过测量准确测设四个控制点以铁钉做标记，通过这四个控制点校核孔中心位置和垂直度。
在井圈内壁用油漆做水准标记，以便控制桩底高程。
②孔口防护
孔口周围严禁堆放土渣、机具、杂物等。
孔口四周搭设防护围栏，围栏采用扣件钢管连接而成，防护栏杆高度为1.0-1.2m，上横杆高度为1.0-1.2m，下横杆的高度为0.5-0.6m。
栏杆四围悬挂密目式安全网，并在显眼处安装安全警示标志。
停止作业时，孔口设置围栏和警告标示牌。
洞口设置钢筋防护网，网格间距不大于20cm，并上锁，并且保证一井一盖一锁。
现场孔口防护见图3.1.3-1。
图3.1.3-1现场孔口防护
提升设备安装
提升设备主要采用卷扬机，用于挖孔出渣和人员运输，卷扬机固定在桩孔附近，在锁口井圈上搭设脚手架固定转向滑轮。
桩基开挖
挖孔施工时，要求桩孔施工安全间距不小于2倍桩径。
成桩后进行相邻孔施工时，已成桩混凝土强度须达50%以上方能开孔作业。
土层采用人工直接开挖，局部采用风镐配合，用小型卷扬机提升出渣，每开挖0.5米护壁0.5米，上口护壁厚25cm，下口厚20cm。
岩石采用风钻钻炮眼，布置小药量电引爆的浅眼爆破法施工。
护壁强度达到一定强度后才能爆破，防止震坍孔壁。
爆破后利用空压机及时通风排出有害气体，再采用人工清凿继续开挖。
以此种方式循环进行施工，直至桩底设计标高。
护壁施工
在桩基挖孔施工到位时，清理孔壁四周松散碎落体，支立护壁模板，护壁模板采用上小下大的梯形钢模，钢模拼装后保证护壁厚度，上口厚25cm，下口厚20cm，高度0.5m。
护壁模板外侧用槽钢或钢管加固，锁紧上口，固定下口。
护壁砼采用C30混凝土浇注，可将砂、石、水泥等材料运至孔口附近，用小型搅拌机拌合，用吊斗将拌合好的护壁混凝土运至桩底护壁待浇处，人工浇注护壁砼，用钢筋等将混凝土捣固密实。
护壁示意见图3.1.3-2
为防止孔内大量渗水，上次护壁和下次护壁间的接缝要密实。
浇注护壁砼时要保证护壁砼振捣密实，下次护壁砼的上口超出上次护壁砼下口5cm，起到良好的防水作用，减小渗水量。
3.1.3-2护壁示意图
孔内排水施工
孔内渗水可以采用潜水泵边排水边施工，当挖至桩底时，可在桩位中间挖0.6×0.5×0.5的集水坑，用潜水泵抽水。
为防止大量的地下渗水冲刷护壁内侧土层，可在护壁浇注处预埋排水管，将渗水集中排除。
成孔检验
验孔时检查桩基直径、桩基深度、桩孔垂直度，验孔合格后，在灌注混凝土前按设计要求逐孔进行清孔，检测合格后方可进行钢筋笼下放及桩身混凝土浇筑。
现场成孔检测见图3.1.3-3
3.1.3-3现场成孔检测
（3）钢筋笼制作与安装
钢筋在进场前，必须进行检验，检验合格后方可使用。
钢筋必须按品种、规格、牌号分别设立标志，离地堆放。
钢筋笼在钢筋加工场加工制作，钢筋下料时设计好下料尺寸，确保同一断面上钢筋焊接面积不大于整个断面钢筋总面积的50％并保证整个钢筋笼长度。
钢筋笼的主筋需同轴线焊接，焊缝饱满且不得烧伤主筋，焊接完毕后及时清除焊渣。
钢筋笼现场焊接见图3.1.3-4
钢筋笼下放前应检查钢筋根数、直径、间距、钢筋笼是否变形，焊接点、焊接长度、宽度、厚度是否满足规范要求，并应控制主筋偏差在±10mm以内，箍筋偏差在-20mm以内，骨架外径偏差在±10mm以内，骨架倾斜度在±5%以内，骨架保护层偏差在±20mm以内，骨架顶端高程偏差在±10mm以内，骨架底高程偏差在±50mm以内。
钢筋笼采用25t吊车下放，下放时需对准孔位、扶稳，缓慢下放，避免碰撞孔壁。
钢筋笼达到设计位置时，应立即固定。
现场钢筋笼下放见图3.1.3-5
图3.1.3-4钢筋笼焊接图3.1.3-5钢筋笼吊放
（4）声波检测管的安装
声测管采用φ57×3mm的无缝钢管，横断面布置4根。
单根长度超出桩顶30cm且通到桩底，上下端加设密封盖。
声测管在加工厂制作成型后运输至现场，采用U型卡固定在加强箍筋上，绑扎时必须严格按照图纸要求定位，连接采用套管丝牙连接。
安装后需进行通水试漏，如有漏水必须及时整改，防止浇筑桩基砼时漏浆，堵塞声测管。
（5）混凝土施工
根据现场实际情况，混凝土宜采用干施工。
混凝土由搅拌站集中搅拌，并由罐车运输至现场后采用串筒下料。
串筒采用3mm厚铁皮制作，每节长度为1.25m卷成圆台型，上口直径25cm，下口直径22cm，两节之间焊吊耳，用U型卡环连接。
初浇混凝土时，串筒底口离桩底1.0m左右，随着混凝土面的升高，分节拆卸串筒。
混凝土必须采取分层浇筑并一次性连续浇筑完成，混凝土分层高度为1m。
浇筑高度不大于1m时开始振捣，振捣采用两台Ф70mm插入式振捣棒振捣，振捣密实后，由井下振捣人员通知井口放料人员下料。
混凝土要浇筑至设计高程以上20cm（如果桩顶浮浆较多，此高度要适当加大）。
混凝土下料时井下振捣人员要经常移动串筒位置，防止造成局部混凝土堆积不容易振捣密实。
桩基混凝土浇筑
见图3.1.3-6。
图3.1.3-6桩基混凝土浇筑
（6）桩基检测
在混凝土强度达到设计要求后采用声测法进行检测进行桩身混凝土均匀性的检测。
现场桩基检测见图3.1.3-7
图3.1.3-7桩基检测
3.2桩系梁施工
3.2.1概况
桩系梁结构尺寸为1.6m×1.8m×4m，共4道。
桩系梁均采用C30混凝土浇筑。
3.2.2施工工艺流程
桩系梁施工工艺流程见图3.2.2-1
图3.2.2-1桩系梁施工工艺流程图
3.2.3主要施工方法
（1）桩头处理
采用空压机对桩头浮浆进行凿除并调直桩头外露钢筋，确保桩头部分混凝土的质量。
凿除桩头时应注意在凿除过程中对桩头钢筋的保护，保证钢筋顺直。
凿完后用空压机对桩头混凝土面浮渣进行清理。
（2）钢筋制作与安装
钢筋在加工场加工，现场进行钢筋绑扎，外支撑固定，保证保护层厚度。
钢筋进场时需对钢筋按照规范要求进行取样试验。
经试验合格后方可使用，钢筋必须按品种、规格、牌号分别设立标志，离地堆放。
安装钢筋时，为了不使钢筋变形，在系梁内用钢管搭设临时支架架立顶部钢筋，保持顶面钢筋安装平整，钢筋整体成型后拆除钢管支架。
墩柱、桥台钢筋预埋需确保预埋钢筋安装位置准确。
钢筋安装后要检查钢筋数量，检查安装质量，检查墩身预埋钢筋位置和数量，自检合格并请监理验收。
（3）模板施工
桩系梁模板采用定型钢模。
模板在使用之前经过除锈打磨等处理，涂刷专用脱模剂，经验收合格后方可使用。
支撑采用内拉外撑的方式。
模板要有足够的强度、刚度和稳定性，模板缝隙采用玻璃胶填塞严密。
桩系梁模板施工见图3.2.3-1。
图3.2.3-1桩系梁模板施工
（4）混凝土施工
桩系梁与桩基接桩部分混凝土同步浇筑。
混凝土由搅拌站集中生产，采用罐车运至现场，混凝土现场浇筑采用溜槽分层下料，分层厚度30～40cm。
振捣采用ф70mm插入式振捣器振捣密实。
拆模后及时养护，
3.3桥墩施工
3.3.1概况
墩柱结构均为直径1.8m的圆柱墩，墩柱高度5～7m，采用C30混凝土浇筑。
3.3.2施工工艺流程
墩柱施工工艺流程见图3.3.2-1
图3.3.2-1墩柱施工工艺流程
3.3.3主要施工方法
（1）钢筋施工
钢筋半成品在钢筋加工场进行预制，根据设计图纸进行下料，并考虑接头错开，即在同一截面接头数量不超过钢筋数量的50%，不同层钢筋接头也要按规范错开，错开间距不小于35d。
钢筋下料时应充分考虑到原材的实际平均长度、钢筋加工及加工损耗、钢筋弯曲时的伸长量以及现场安装的方式和先后顺序。
钢筋安装前需在墩柱周围搭设脚手架，形成封闭操作平台。
待钢筋绑扎成型后采用平板车运输至现场，现场采用25t吊车整体吊装。
安装完毕后检查钢筋笼的垂直度和中心偏差，符合要求后在钢筋笼顶部设置缆风绳防止其倾覆。
（2）模板施工
圆柱式墩模板为两半圆钢模对拼而成，模板采用吊车配合人工安装。
安装好的模板应保持稳定，并用撑拉杆固定。
对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇筑砼。
浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形的可能时，应及时纠正。
在
混凝土抗压强度大于2.5Mpa时，方可拆除模板。
模板现场施工见图3.3.3-1。
（3）混凝土施工
混凝土由搅拌站集中生产，采用罐车运至现场，吊车吊运入模。
混凝土现场浇筑采用串筒分层下料，分层厚度30～40cm。
振捣采用ф70mm插入式振捣器振捣密实。
拆模后用塑料薄膜包裹，及时养护，见图3.3.3-3。
混凝土现场施工见图3.3.3-2。
图3.3.3-1墩柱钢筋施工图3.3.3-2墩柱混凝土浇筑
图3.3.3-3墩柱混凝土包裹养护
3.4桥台施工
3.4.1概况
桥台均为柱式桥台。
桥台基础、台帽、耳背墙均采用C30混凝土。
3.4.2施工工艺流程
桥台施工工艺流程见图3.4.2-1。
图3.4.2-1桥台施工工艺流程图
3.4.3主要施工方法
（1）钢筋施工
因桥台钢筋施工工艺与墩柱钢筋施工工艺基本相同，故桥台钢筋施工详见《3.3.3主要施工方法》中墩柱钢筋施工。
（2）模板施工
桥台模板均采用钢模，要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。
模板采用人工安装，模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。
模内干净无杂物，拼合平整严密。
检查合格后方可浇筑砼。
浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形的可能时，应及时纠正。
桥台模板现场安装见图3.4.3-1。
图3.4.3-1桥台模板安装
（3）混凝土施工
混凝土浇筑工艺见《3.3.3主要施工方法》中墩柱混凝土施工。
浇筑成型后桥台见图3.4.3-2
图3.4.3-2浇筑成型后的桥台
3.5垫石施工
3.5.1概况
本桥垫石有2种结构形式：
78cm×78cm形式8块，107cm×107cm形式8块。
采用C40小石子混凝土浇筑。
3.5.2施工工艺流程
垫石施工工艺流程见图3.5.2-1
图3.5.2-1垫石施工工艺流程图
3.5.3主要施工方法
（1）钢筋施工
钢筋加工在钢筋加工场进行，根据设计图纸进行下料。
（2）模板施工
垫石模板采用钢模，模板应保持良好的强度及刚度。
人工拼装完毕后对其平面位置、顶部标高及纵横向稳定性进行检查。
（3）混凝土施工
混凝土由由搅拌站集中生产，用罐车运送混凝土至墩柱旁，吊车吊运入模。
浇筑完毕后及时进行包裹养护。
3.6支座安装
现浇箱梁墩顶底模安装前，进行永久支座安装。
支座安装前应检查支座连接状况是否正常,不得任意松动上、下支座连接螺栓；另外、用钢钎以间隔4cm距离在横板内的支承垫石顶面凿1mm深的小坑，用水浸润后安装灌浆模板并做好支座灌浆准备工作；支座就位，用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留20～30mm空隙；仔细检查支座中心位置及标高后，用高强度无收缩材料灌浆；灌浆采用重力灌浆方式，灌注支座底部及锚栓孔处空隙，灌浆过程从支座中心部位向四周注浆，直至从模板与支座底板周边间隙处观察到灌浆材料全部灌满为止。
灌浆前应初步计算所需浆体体积，实际灌注浆体数量不应与计算值产生过大的误差，防止中间缺浆；灌浆材料终凝后，拆除模板及钢楔块，检查是否有漏浆处，对漏浆处进行补浆，并填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板锚栓，待灌筑梁体混凝土后，拧紧下支座板锚栓并涂油、拆除各支座的上、下支座连接角钢及螺栓，安装支座钢围板。
3.7现浇箱梁施工
3.7.1概况
现浇箱梁采用预应力钢筋混凝土结构，单箱双室截面，跨径布置为（30+44+30）m，顶板宽12.75m，底板宽8.75m，梁高2.5m，主梁两侧各悬臂2m，悬臂端部厚度15cm，悬臂根部厚度30cm。
箱梁顶板厚度为24cm、底板厚度为22cm；边跨支点3m范围内顶、底板加厚至42cm，中跨距离支点6～3m范围内顶、底板加厚至42cm，距离支点3～0m段顶、底板厚度为42cm，箱室相应减小。
现浇箱梁采用C50混凝土、共计约2000m3，钢筋约423.6t，钢绞线约66.3t。
现浇箱梁典型结构构造图见图3.6.1-1。
图3.6.1-1现浇箱梁典型结构构造图
3.7.2施工工艺流程
现浇箱梁施工工艺流程见图3.6.2-1。
图3.6.2-1现浇箱梁施工工艺流程图
3.7.3主要施工方法
3.7.3.1现浇支架设计、施工及预压
3.7.3.1.1现浇支架设计
（1）现浇支架设计原则
为计算精确，采用Midas-civil有限元计算软件对支架进行验算。
其支架结构形式及其构件型号选用宜结合现场条件尽量采用现有的，可周转的和便于运输的材料，施工简单和便于装拆，节省费用，加快施工进度，确保施工质量与安全。
（2）现浇支架结构布置型式
现浇支架主要由8部分组成：
混凝土扩大基础、钢管桩立柱、卸荷块、主横梁、纵梁、横向分配梁、平联和预埋件（预埋焊接钢板）等。
详细结构布置见图3.7.3-1～图3.7.3-6。
混凝土扩大基础：
混凝土扩大基础采用C30混凝土。
省道S301两侧混凝土
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