多连杆压力机结构特点.docx

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多连杆压力机结构特点

多连杆压力机技术说明

（压力机宣传片用）

压机总体由上梁、立柱、底座、滑块、工作台、气垫、离合器、制动器、传动系统、液压润滑和气动系统、电气控制系统等组成。

其特点是外形美观、结构合理、技术先进、功能齐全，操作安全、维修方便、压机精度高、可靠性高，且配有各种电子监测、安全保护、力能测试装置，压机自控程度高，是理想的冲压设备。

一、压力机结构性能简介

1、机身部分

1.1为钢板焊接箱型组合结构，上梁、立柱、底座用液压拉紧方式将四根拉杆预紧呈积木式封闭框架，立柱与横梁、底座通过上下八组二十四个定位键定位，保证了机身框架的精确可靠。

1.2上梁、立柱、滑块、工作台、底座、气垫体等焊接大件采用CO2气体保护焊，箱型焊接结构件筋板及焊接坡口对称布置，具有理想的焊接工艺性。

各大件焊后均在焖火炉内消除内应力进行热时效处理，以完全消除焊接内应力（只有热时效才能完全消除内应力），防止压机在工作中产生变形，从而确保了压机长期运转精度不变。

2、主传动系统

2.1主传动驱动方式采用上部驱动，多连杆传动，带导柱、导套,滑块运动特性好，在工作行程内速度低而平稳，满足了冲压合理的拉延速度，提高了冲压件质量及模具寿命。

且滑块空程速度高，有利于提高生产效率。

2.2主传动轴前后布置，垂直压机正面，左右对称布置，高速级低速级均采用高精度人字齿传动，主齿轮异向旋转，高速部分大齿轮轮辐采用空腔注油，保证压机运动平稳。

传动链综合间隙适宜及运转噪声最小。

2.3离合器和制动器采用单盘，低惯量、镶块式、气囊结构，这种结构安全可靠、动作灵敏、寿命长且调整维护方便。

离合器和制动器的摩擦块无石棉、无污染，互换性好。

离合器、制动器可工作600万次以上才需更换摩擦块。

干式离合器的工作介质是气体（空气），湿式离合器的工作介质是液体（油）

离合器、制动器气路均有压力开关检测。

离合器、制动器采用双联阀控制，并通过特殊回路调节离合、制动协调性，保证离合器、制动器动作并通过特殊回路调节离合、制动协调性安全、可靠。

双联阀采用日本进口件。

制动器管路设有急停阀，保证压机在紧急情况下及时制动。

2.4飞轮经特长组合轴承安装在与机身刚性结合的支承套上。

飞轮驱动轴由三个分离的抗磨轴承支承，只传递工作扭矩，而不负担飞轮等转动部分的重量所引起的弯曲载荷，大大改善了高速轴的工作性能。

2.5飞轮制动器采用气动闸瓦式，可在30秒之内停止飞轮转动，带检测开关。

3、微调传动

微调与主传动驱动同用一个系统，利用主电机直流调速经控制系统可以使压机行程内的任意位置停止、开启。

微调速度为3-6转／分，可正反转，在下死点前3mm达到公称压力。

3.1采用微调可以方便进行试模具调整，从而避免了由于调整不当造成模具的损坏或其它事故。

3.3当压机过载时和滑块停在任意位置时均可用微调机构使滑块返回死

点。

4、旋转凸轮同步发信机及同步传动

4.1同步传动系统，由主齿轮接出的一组轮系，保证同步发信机的驱动轴与曲柄轴同步回转，以保证控制信号与主滑块运动的同步性。

4.2设有滑块行程指示器，由同步发信机与接收器组成，在主操作盘上指示滑块行程（角度指示），滑块行程上下死点（灯指示型）、方便操作。

4.3电磁式回转凸轮同步发信机

电磁旋转凸轮开关（电子凸轮）由发信机、凸轮模块、控制器等组成，寿命长、可靠。

是新型电气控制系统。

其特点是：

它把压机驱动轴上的同步旋转角度（0°-359°）转换成数字信号，并在控制盘上显示，机器的大部分显示控制功能，都可以通过数字设定，经该系统转换成压机相应装置的动作指令。

4.4为防止二次启动，保证操作者的人身安全，单次行程操作中除用电子凸轮控制防止滑块重复动作外，又装有机械凸轮控制的电气开关，起到双保险的作用。

5、滑块

5.1滑块采用超长八面式导轨，导轨上镶装耐磨可调镶条，保证导向精度。

5.2滑块是压机的加压部分，本体用具有足够强度和刚度的钢焊接结构件，并进行消除内应力处理。

滑块沿着立柱导轨上下运动，完成其工作行程。

5.3滑块封闭高度的调节：

为了适应不同高度的模具，该机在滑块上设有滑块调整机构。

为防止装模高度发生变化，采用带制动功能的滑块调整电机。

在滑块调整过程中，通过旋转编码器使装模高度数值在屏幕上显示，精度为0.1mm。

输入所需数据可自动调整装模高度，滑块调整速度50mm/min。

滑块调整上、下限位置，设有限位开关，保证压机安全可靠。

5.4模具调整预加载：

在滑块调整装置减速机输出端设有扭矩联轴节和零速开关（由接近开关检测器及凸轮组成）构成模具预加载装置，预压力可达300KN，便于简单可靠地进行模具调整。

5.5液压过载保护装置：

液气平衡式，保护行程25mm，过载后恢复时间不超过3分钟，压机正常工作时，滑块压力点保护腔的油压力与卸荷阀中的气压力保持平衡关系，一旦载荷达到预定吨位的110％时，保护腔油压力升高，卸荷阀打开卸荷，压机立即停止运行，主操作盘上红色指示灯亮，微调滑块返回上死点自动补压，而后迅速重新建立“液－气”平衡，必须操作复位按钮后方可重新启动压力机，为压机提供安全保护。

5.6平衡缸：

平衡缸的作用主要是保证滑块运行平稳，消除连接部分的综合间隙，避免滑块上下行程过程中，因间隙换向而引起的附加冲击力。

避免调整滑块装模高度时电机过载，防止制动器失灵时，滑块坠落造成设备或人身事故，还有助于飞轮能量的迅速恢复。

平衡器为下法兰式，有利方便密封圈的更换，缸内压力波动值小于15%。

平衡气压在上死点设定。

气压在屏幕上显示，输入数据自动调整。

6、立柱

6.1右前立柱正前方设有主操作盘。

右后立柱设有自动化盘。

左前立柱门内有平衡器，气垫、离合器、制动器的减压阀组及压力表，可手动调整气压。

显示润滑压力，过载保护油压力及气源压力表均设置在左立柱门上方。

6.2四立柱均设有紧急停止按钮，按钮带自锁功能，可使滑块停止在行程中的任何位置。

6.3工作台移出方向，在立柱右侧设有手拉重锤式安全栅栏门，并与主机连锁控制。

6.4左前、右后立柱各设有二组备用自动化气源接口。

6.5四立柱设有380V、220V、24V电源插座和安全栓。

6.6模区左右设有防震照明灯。

6.7在各立柱靠近拉紧螺杆侧均设有吨位取出装置（应变片）。

7、移动工作台

为更换模具快捷方便，采用两面个MB（左右）型移动工作台。

采用交流变频电机驱动，行走速度1.5-12m/min可调。

与主机联锁控制，只有在滑块停在上死点，气垫落到底，移动工作台放松顶起后才能开动，移动时蜂鸣器报警。

它由工作台板和小车体及滚轮和驱动系统组成，结构紧凑、运行平稳、安全可靠。

7.1移动工作台承载能力为50吨。

7.2移动工作台夹紧装置采用活塞式油缸，夹紧动作采用液压控制，夹紧和松开时间分别不大于30秒。

夹紧力4X120KN。

7.3移动工作台与底座之间装有撞块粗定位，定位销精定位，从而保证了移动工作台的复位精度0.05mm。

7.4在底座内装有两面组上浮检测装置，检测工作台与底座之间的间隙范围在0.2mm以内。

7.5移动工作台内设有模销提升机构，机内机外均可顶出模销，同步升降、动作可靠。

托板上镶装淬火镶条。

8、气垫

8.1气垫二缸一垫，气—液混合型，带有闭锁和行程调整功能。

8.2气垫活动体气动工作缸为二缸覆动式，气垫力通过工作气压调整，可在屏幕上数字显示。

8.3气垫有效行程调节装置由电机驱动，速度为1.5mm/s，通过旋转编码器在屏幕上输入所需数据可自动调整。

8.4气垫带闭锁阀用于实现气垫回程滞后功能。

8.5气缸内压力波动值小于15%，管路中设有快速排气阀，调压阀灵敏度0.01Mpa，压力表显示值为0.02Mpa。

9、气动、液压和润滑系统，详见液压气动润滑原理图。

9.1气动系统

9.1.1气动系统用于控制离合器、制动器、平衡缸、气垫、上模夹紧器、飞轮制动器、模具自动化气源、工具用气源等气动控制。

9.1.2上横梁前后走台上留有供机械手送料用的气动管路。

9.2液压系统

9.2.1采用集中液压站，高压柱塞泵其打出的高压油分出两个回路，一回路为过载保护装置供油，另一回路为移动工作台夹紧器提供高压油。

9.2.2移动工作台上设有单独液压泵站，供移动工作台升降及模销提升使用。

9.3润滑系统

9.3.1润滑系统采用稀油润滑

9.3.2由润滑泵站分出高、低两条油路，低压油回路为齿轮、轴承、导轨及连杆铜套等部件润滑，高压油回路为平衡缸、气垫提供间断强制润滑。

9.3.3关键部位润滑设有润滑检测、显示及控制。

10、电气系统

――供电电源：

380V±10％50HZ

――环境温度：

－20℃――50℃

――湿度：

45――95％

10.1电气控制

10.1.1电源部分：

动力电源：

三相380伏50赫兹

控制电路电压：

220伏

照明电路电压：

24伏

10.1.2安全控制部分；

――安全栓

――安全短路塞

――告警灯

——OK显示

——安全栅

――梯子安全开关

――蜂鸣器

――急停和急停复位操作

――压力保护开关

――润滑故障检查开关

――飞轮制动器释放到位开关

――主电机零速检测开关

――漏电保护开关

――压力机上死点停止保护

――防止二次起动

――光电保护

――压力机过载保护

10.2主电机为直流电动机，配西门子直流调速系统。

10.3采用数字式旋转凸轮控制器（电子凸轮），可较精确地反映出滑块行程的位置，发出相关的联锁信号以满足冲压工艺及电气控制要求，保证压机的正常工作。

并在上死点停止及防止再启动等关键回路采用与机械限位双重保护方式，控制的可靠性加强。

10.4压力机工作超负荷时，可快速地使滑块停止，保护设备防止损坏，卸载后能在1分钟内予以恢复到正常工作状态。

10.5四个立柱上安装应变片检测元件检测压力机的负荷值，并通过吨位指示器来观查到压力机冲压时的总吨位及每个立柱的吨位值。

吨位指示器放在主操作盘上，应变片检测元件及吨位指示器为进口原装产品。

10.6通过采用上浮检测装置，来检测出工作台是否与底座之间接触良好，防止工作台与底座之间有异物，造成工作台倾斜。

保证冲压件的质量及设备的合理使用。

安装两套上浮检测装置，对角放置。

10.7通过滑块行程指示器可观察到滑块行走的具体位置，对于调试和正常工作更加方便。

滑块行程指示器放在主操作盘上。

10.8气垫行程指示器可反映出气垫调整的高度，对压力机使用的拉伸功能时，调整精确。

气垫行程指示器放在主操作盘上。

10.9在主操作盘上装有CRT显示装置，可以显示压力机的故障部位，监视压力机的工作状态，并可观查到压力机的各个运动部件的工作状态，便于调试及检修设备。

10.10通过产品计数器来记录每班次的产品数量。

10.11工作区域有良好的照明灯。

10.12装有标高警告灯及蜂鸣器，当设备运转时可人工按下按钮开关发出声响信号。

10.13上、下死点均有灯光显示，在下死点位置时，微动调整显示精度可达±1度。

10.14电气控制柜（CP）中装有欧姆龙C200Hα型可编程序控制器及其他的电控元件。

采用欧姆龙C200Hα型PLC机来控制压力机的正常工作，并通过程序编制，保证设备运行可靠。

欧姆龙C200Hα型PLC机具有存储容量大、运算速度高、使用简便灵活，并可容易地实现联网功能，并且对供电电源及周围环境的要求不高，留有备用I／O点各16个以上，以及两个以上的空槽位置。

电控柜采用前开门线槽配线。

10.15装有安全短路插销及两个换模用的安全栓，保护措施更加完备。

10.16在右前、左后立柱备有交流380V、220V、36V电源插头、插座一个，对使用电动维修工具及电动照明等更加方便。

10.17主操作盘（OP）：

压力机的调整操作机构及显示设备（主回路电流表等）均放在此中，结构布局更加合理化。

安放在右前立柱上。

10.18轻便灵活的移动操作盘（PP）：

操作位置可在两个立柱周围，可两人同时操作，也可每人单独操作等多种操作组合。

在移动操作盘上设有紧急停止按钮。

10.19自动化盘（AP）：

电子凸轮的显示及角度的设定在此盘上进行，并放置了自动化设备所须的电气操作元件。

安放在右后立柱上。

10.20四角均设有紧急停止按钮，当发生事故时，操作者能就近快速停车，使滑块停止在任意角度，防止事故扩大。

紧急停止按钮采用进口原装产品。

10.21压力机可进行单次、连续工作，单次运行主要用于人工送料，连续运行主要用于自动送料，也可以采用正、反向微动调整，当为断的工作位置时，可进行滑块调整、离合器试验及工作台的移入移出等，工作方式的选择灵活可靠、操作者容易掌握，并且具有可靠的联锁设计。

单次运行时，具有防止再起动功能，联锁功能，安全可靠。

10.22工作台的行走及滑块的调整部分所用交流电动机等，均带有电磁制动器，控制更加精确。

10.23设置了4组（8个）自动化空气连接器，由电子凸轮开关参与控制，完成模具的自动推料等控制功能。

10.24预留了机械手接口，今后设备的自动化水平的提高提供方便。

10.25整机采用日本欧姆龙C200Hα型可编程控制器PLC机上预留输入/输出模块各1块，技术成熟、选配合理、工作准确、稳定可靠、关键控环节及安全控制环节均采用双回路控制。

10.26采用日本昭和精机ASP1-31TD-R-KM机械压力机专用电子凸轮31通道，整机控制使用16通道留用15通道提供给用户，用于自动化及周边设备使用。

10.27亦可根据用户需要配备触摸屏，可存储90套自动换模参数（每套模具包括：

平衡缸压力、封闭高度、气垫行程、气垫压力）。

10.28压力机各种操作和调整实行集中操作，主操作盘装有各种按钮开关、信号灯、指示器、产量计数器、装模高度指示器、润滑次数、指示器

10.29压力机顶部装有标高灯。

10.30主电机设有过热保护及电流过载保护，在控制板上装有电流表。

主电机、微调电机、滑块调整电机等电机采用大连电机厂产品。

10.31电气元件采用施耐德产品，电柜执行国家有关标准，漏电保护。

10.32电线、电缆采用国内知名企业产品，配置电缆桥架、控制线、动力线分开布线，布线合理、牢固可靠、抗干扰能力强，移动工作台电缆采用进口电缆。

10.33模具区照明灯（四组），灯具防震寿命长。

10.34随机配手持编程器1个/线。

11、执行标准

＜SES＞：

小松压力机电气设计标准

＜MES＞：

小松压力机设计系列标准

＜KES＞：

小松压力机设计、工艺及焊接工艺等系列标准

＜KPS＞：

小松压力机通用零部件系列标准

＜IEC＞：

国际电工委员会，工业机械电气设备标准。

＜PKS＞：

小松压力机零部件检查、试运转检验大纲、整机验收《合格证明书》等系列标准

二、压力机工艺特点

1、底座、滑块、上梁三个影响制件精度的主要承载件的设计挠度值

为1／6000-1/8000，用有限元分析的方法进行验证，以确保对整机刚性的要求。

2、磨擦副区别不同工作状态，专项构成，导柱导套采用硬搭配，连杆铜

瓦及销轴支承套采用高比压铜套，气垫导轨采用含油轴承，滑块导轨采用铜镍合金，以适应不同工作状态要求，确保压机良好的工作性能。

3、立柱四角留有供用户用的自动化空气管路接头和电气插头。

4、移动工作台备有供用户的自动化空气管路接头，为模具需要提供方便。

5、在立柱主操作盘上设有CRT显示装置，可显示压机状态。

方便维修、操作。

6、在立柱上还设有荷重计，能显示压机总吨位及每个立柱所承受的载荷。

7、为减少气压压力波动，整机设有平衡缸气罐和气垫气罐。

8、气动液压和润滑管路均有压力开关，保证压机稳定运行。

三、压力机配套件

1、国外关键件采用日本及欧美进口件。

（详见国外配套件清单）

2、国内件采用国内著名厂家及合资企业的产品。

（详见国内主要配套清单）

增加内容:

1.总图,加上各部名称

2.主传动,按结构分为曲柄和多连杆,按传动形式分同向和异向,齿轮结构为二级人字齿和高速级人字齿,低速级硬齿面直齿

3.离合器,干式和液压（结构特点OrtlinghausandHerion）

4.主电机,高滑差电机,直流调速电机,交流变频电机

5.气垫,气动和液压（Rexroth）

主要结构件及传动件加上有限元分析（交大多连杆有限元分析）

6.