热电站汽轮机间设备基础施工方案.docx
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热电站汽轮机间设备基础施工方案
兴安博源3052化肥项目
热电站汽轮机间设备基础施工方案
编制：
审核：
审定：
批准：
中化二建集团有限公司兴安博源工程项目部
2014年07月11日
1、编制说明......................................1
2、编制依据......................................1
3、工程概况......................................1
4、施工准备......................................2
5、主要施工工艺及方法............................2
5.1、施工顺序.................................2
5.2、工程定位.................................2
5.3、土方工程.................................4
5.4、钢筋工程.................................5
5.5、模板工程.................................8
5.6、混凝土工程...............................10
5.7、脚手架工程...............................14
6、安全、质量、环境与文明施工技术措施............14
7、施工机械、劳动力投入计划......................22
8、施工进度计划表................................23
9、交工资料明细..................................24
1、编制说明
本方案为内蒙古兴安盟博源化学有限公司年产30万吨合成氨、52万吨尿素项目热电站装置热电站主厂房汽机间设备基础工程施工方案，指导加热器层平台、汽轮发电机运转层、发电机出线小间、通道平台的基础及主体的施工。
工程质量目标：
依据《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）一次验收合格率100%。
2、编制依据
2.1热电站主厂房汽机间工程施工蓝图（图号：
BREC12005-30000-01ST-58至64）
2.2国家、行业、地方现行有关施工规范、技术规程、质量检验评定标准及法律法规。
《工程测量规范》GB50026－2007
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202—2002
《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204—2002
《钢筋焊接及验收规范》JGJ18—2012
《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008
《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33—2012
《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46—2005
《混凝土质量控制标准》GB50164-2011
《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119-2013
《建筑施工安全检查标准》JGJ59—2011
《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300—2001
《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
《砌体工程施工质量验收规范》GB50203-2011
2.3建筑施工手册（第五版）及地质勘察报告（DⅢ2011-063）
2.4相关法律、法规、规范、规程及标准
3、工程概况
由我公司承建的热电站主厂房汽机间部分位于厂区的东北部由加热器层平台、汽轮发电机运转层、发电机出线小间、通道平台四部分组成。
其中加热器层平台、出线小间、通道平台均有独立基础和框架主体组成，含部分钢结构，底标高-4.3m，顶标高+8.0m，总高度均为12.2m；汽轮发电机运转层由筏板基础和框剪主体结构组成，底标高-4.3m，顶标高8.0m，总高度12.2m。
计划需用材料量：
钢筋65t，混凝土520m3，型钢8t。
本工程的难点在于汽轮发电机运转层的框剪主体部分，按照规范要求该框剪主体需一次性浇筑完毕，使砼浇筑难度加大；8m标高处运转层平台框架梁的不规则性，使该处梁的支模及其加固难度加大。
4、施工准备
4.1现场准备
4.1.1根据现场条件，将钢筋加工棚、模板加工、构件制作棚布置到汽机间北面，因此对此区域提前进行场地平整、硬化。
搭设钢筋棚、制作棚和构建加工棚。
4.1.2以建设单位移交的永久性坐标点和高程基准点，按该项目的总平面布置要求，进行场地控制网测量，设置控制测量标桩，引测并埋永久性水准点
4.1.3人力准备：
根据项目部安排的工期，经我方研究决定共投入劳力50人。
具体见劳动力投入计划。
4.1.4机具准备：
根据施工蓝图，确定各分部工程工程量。
我方决定先期土方工程投入3辆自卸式汽车、1台反铲挖掘机、1台履带式推土机、1台装载机，后期基础及主体工程投入1台25t汽车吊用于钢筋运输。
其他机具设备见主要机械投入计划。
4.2技术准备
4.2.1依据评定标准和工程特点，合理划分分项、分部、单位工程，以便进行各项指标控制。
4.2.2由建设单位组织各相关部门进行图纸会审。
并由设计单位对施工单位进行图纸设计交底。
4.2.3项目技术负责人做好同工长的全面技术交底，填写《单位工程技术交底记录》，并分阶段进行技术、质量、安全、工期交底。
4.2.4技术人员准备施工图纸材料计划。
4.2.5编制该项目的施工预算，进行工料分析。
4.2.6物资设备准备：
根据施工预算的材料分析和施工进度计划，编制施工材料的采购计划。
采购计划应按公司程序文件的要求编制，其主要内容应包括：
材料名称、规格、型号、数量、技术标准和进货日期。
有特殊质量要求的应附图样，规范或标准版本、编号等。
5、主要施工工艺及方法
5.1施工顺序
为确保工程在合同规定的工期范围内交付使用，我方决定热电站主厂房汽机间部分按以下顺序进行施工：
测量放线---土方工程---基础工程---主体工程，加热器层平台、汽轮发电机运转层、发电机出线小间、通道平台按以上顺序同时进行，循环施工。
5.2工程定位
5.2.1施工测量
轴线引测和控制
为保证建筑物轴线测设，通视正确，建立辅助轴线控制网。
5.2.2测量定位
5.2.2.1施工单位根据建设单位提供主控制点，用全站仪对轴线测设定点，采用轴线桩外控制桩相结合控制整个汽机间部分。
±0.000以上部分采用“内控法”用激光垂准仪向上投点。
用全站仪测设辅助直线和测设核对角度。
5.2.2.2外控桩和备用保护桩，用砼制作，埋至预定土层中并设置明显标志加以保护，外控桩、备用保护桩的桩顶辅助轴线交叉处（内控点放置激光铅垂仪的楼板面）埋设200*200*6钢板。
将辅助线交叉点、定位点准确地刻画在钢板上，作出轴线控测标志，各楼层施工时在相应位置留设200*200的投测孔，利用辅助轴线上引。
施工过程中应采取措施保证投测孔通视。
5.2.2.3轴线辅助引测点引测后，应认真核对各点间距离和矩形控制网及各大角的角度。
无误后报监理预检确认。
5.2.3柱轴线测量：
5.2.3.1在辅助轴线通视线路上，如遇见钢筋时，在绑扎时应予以调整避开。
5.2.3.2水平距离量测，应使用经校核验证的专用钢尺（50m），施工中用其它钢尺测量时，应与母尺进行对照调整。
5.2.4高程传递
5.2.4.1正确区分建筑标高和结构标高，严防混淆出错。
5.2.4.2水准基点测设
5.2.4.2.1根据业主提供的水准点，引测到施工现场内（或附近可靠地点）设置水准基准点桩，水准基准点桩必须埋至指定地层，避开通道，防止碰撞碾压变位，可以和沉降观察基准点合并，至少埋设三个，正确校验，基准桩位置应满足水准测量通视条件，减少水准测量中转动次数，提高测量准确度。
5.2.4.2.2主体施工高出±0.000后，应将±0.000对应标高准确测设到相应轴线交叉处，上下通视的外墙柱子面上，划出可靠标准线作为高程传递起始点在该处用红颜色油漆做出明显标记，在标记旁边准确标出±0.000标线。
5.2.4.2.3各层均以±0.000开始测量，在标高传递点上，准确刻画标高传递点，标准传递点的柱面上，应跟踪弹出50线。
5.2.5楼层标高测量
5.2.5.1施测前要首先复核基准标线引上来的水平点，误差控制在±5MM以内。
5.2.5.2高程传递使用经校核过的专用钢尺（50m），必须专用不得它用。
5.2.5.3沉降观测点布设（详见沉降观测布置图）
沉降观测点设在±0.000以上200-500mm处，用φ20以上钢筋弯曲而成（顶部磨圆）锚入砼柱子内部大于300MM，沉降观测点处应设防护装置，以防碰撞损坏。
5.2.5.4测量等级和精度要求：
基准点测站高差中误差≦0.5mm
5.2.6沉降观测：
基础施工±0.000完成后观测一次（开始观测）作为上部结构施工的沉降观测始点
结构每完成一层做一次观测，冬雨季期施工前后各观测一次，设备安装前后各观测一次，设备试运转期间每月观测一次，交工前观测一次，交工后移交建设单位继续观测，每次观测完均要做好观测记录，整理后的观测记录要报业主和监理审核。
5.3土方工程
本次土方工程所包含的所有基础均坐落于④-②层全风化花岗岩持力层上,承载力特征值不小于200kpa,据地质勘察报告（DⅢ2011-063）,该部位的全风化花岗岩持力层的绝对标高为277.624m,需将持力层上部土全部挖除,并以砂夹石（人工级配中砂:
碎石=3:
7）垫至垫层底。
土方工程（如下图所示）包括土方开挖、外运及土方回填。
5.3.1土方开挖
5.3.1.1本工程中的热电站主厂房1至4轴主体已施工完毕,为了留出施工人员机械材料堆放的作业面，挖出的土方需运到200米外的东边二期预留空地处。
5.3.1.2汽机间基坑土方开挖采用1.5m3反铲挖掘机放坡机械大开挖方案，基础底标高-4.3米,据设计要求,此部位基础底部要挖到地质勘察报告（DⅢ2011-063）④--②层全风化花岗岩持力层为止,全风化花岗岩持力层至-4.3m标高处用3:
7的人工级配砂石换填。
5.3.1.3严禁超挖，挖土的同时由技术员和测量员共同配合测设标高确保按图施工。
5.3.1.4成型基坑四周必须设置1.5m高的护栏，并设置2处临时上下施工斜道满足工人材料上下的需要。
5.3.2土方回填
5.3.2.1基坑大开挖后，如实际开挖的基坑底标高低于设计基础垫层底标高时，采用基坑换填人工级配砂石（中砂：
碎石=3:
7），为保证回填质量，基坑所有超挖区域全部换填砂夹石，采用20t振动压道机分层振动压实。
5.3.2.1砂石换填至-4.3m之后的回填土一部分从汽机房东面200m堆土处采用装载机装土,自卸汽车回运至基坑边，然后由用人工运土至基坑内，整平后用压实机械压实。
5.3.2.2土方回填分层夯实，每层虚铺厚度控制在350mm范围内，机械压实4遍。
5.4钢筋工程
5.4.1按工程部位组织材料进场及现场半成品钢筋堆放
进场的钢筋必须有产品合格证，出厂检验报告（证随物到），进场后按规范、品种堆放。
按批量见证取样进行复试，合格后报验，经监理审批后，方可下料。
在制作成品钢筋堆放同时，按绑扎顺序堆放，合理利用空间。
5.4.2配筋及相关要求
5.4.2.1受力钢筋保护层：
基础底板为40mm，柱为35mm，梁为35mm，板为35mm。
5.4.2.2钢筋锚固和搭接详见11G101图集，钢筋接头及搭接长度：
基础钢筋（Ф≥18mm）采用剥肋滚压直螺纹连接；接头的末端距钢筋弯折处应不小于10D，且不得位于构件的最大弯矩处和箍筋加密区。
梁钢筋部分采用直螺纹连接，部分采用搭接连接，搭接长度依照11G101图集执行。
柱钢筋全部采用直螺纹连接。
5.4.2.3箍筋除图纸标明以外的全部采用封闭式箍筋，其末端应做成不小于135度的弯钩，弯钩断头的平直长度不小于10d，且≥75mm。
5.4.3钢筋、套筒加工
5.4.3.1钢筋加工：
钢筋加工的形状、尺寸必须符合图纸要求。
5.4.3.2钢筋调直：
采用自动调直机GT4—14型。
5.4.3.3钢筋弯曲成型：
钢筋的弯钩和弯折，I级钢筋末端做180°弯钩，其弯弧内直径2.5D（D为钢筋直径），平直长度为3D；II级钢筋末端需做90°或135°弯折时，II级钢筋弯曲直径为4D，箍筋末端的弯钩I级钢筋弯钩的弯曲直径不小于受力钢筋直径或箍筋直径的2.5倍，弯钩平直部分的长度为箍筋直径的10倍或75mm中的较大值。
详见11G101图集，弯钩形式为135°。
5.4.3.4套筒加工：
剥肋滚压直螺纹连接
套筒：
剥肋滚压直螺纹接头所用的连接套筒采用优质碳素结构钢。
接头的连接套筒采用标准型套筒。
进场前，应由生产厂做型式检验，并有材质试验报告和合格证。
5.4.3.5钢筋丝头的加工
工艺流程：
钢筋端面平头→剥肋滚压螺纹→丝头质量检验→带帽保护→丝头质量抽检→存放待用。
操作要点：
a、钢筋端面平头：
采用砂轮切割机平头（严禁气割），保证钢筋端头与母材轴线方向垂直。
b、剥肋滚压螺纹：
使用钢筋剥肋滚压直螺纹机将待连接钢筋的端头加工成螺纹。
c、丝头质量检验：
总工办、质检科联合分项目部现场技术管理人员对操作工进行100%检查后，对自检合格的丝头用量按规定进行抽样质量检验。
d、带帽保护：
用专用的钢筋丝头塑料保护帽进行保护，防止螺纹被磕碰或被污物污染。
e、存放待用：
接规格型号及类型进行分类存放，并悬挂标牌。
5.4.4主要施工方法
5.4.4.1施工参数
准备及基本方法：
核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸、数量是否与料单、料牌相符；如有错漏，应纠正增补。
所有钢筋保护层均应有垫块来保证。
D≤12的钢筋采用22#铁丝进行绑扎，D＞12的钢筋采用20#铁丝进行绑扎。
绑扎铁丝的长度见下表：
钢筋直径
6~8
10~12
14~16
18~20
22
25
备注
6~8
150
170
190
220
250
270
10~12
190
220
250
270
290
14~16
250
270
290
310
18~20
290
310
330
22
330
350
5.4.4.2钢筋绑扎及安装工艺流程：
5.4.4.2.1汽轮机基础底板。
A、钢筋网的绑扎：
所有钢筋交错点均绑扎，且必须牢固，同一水平直线上相邻绑扎扣呈“八”字形，朝向混凝土体内部，同一直线上相邻绑扣露头部分朝向正反交错。
B、底板双层钢筋质量保证措施
底板马凳筋的设置：
为保证上层钢筋网片正确位置及基础防水质量，沿基础四周环绕设置。
此马凳设置，主要考虑在浇筑底板混凝土时，施工荷载对上层钢筋端部产生颤动，端部钢筋周围有一定空隙造成渗漏，其它马凳按间距500mm梅花状设置。
马凳（如下图所示）由钢筋焊接而成，钢筋直径为基础底板筋直径。
5.4.4.2.2柱子
柱子定位筋设置二道，第一道设置在下层混凝土柱顶以上50mm处，第二道设置在距离柱顶50mm处。
绑扎完后，第一道定位筋不取出，第二道定位筋清理后可循环使用。
柱子定位筋在负一层、负二层施工时不取出。
柱钢筋采用直螺纹连接，接头位置严格按照11G101-1图集执行。
5.4.4.2.3梁
梁纵向钢筋连接采用直螺纹连接，接头位置严格按照11G101-1图集执行。
多层纵筋间采用Ф25钢筋隔开，间距500mm，长度同梁宽。
5.4.4.2.4预埋套管安放（如下图所示）
5.4.5钢筋保护层：
5.4.5.1底板混凝土保护层用成品大理石垫块，垫块厚度等于保护厚度，按0.8m梅花形摆放。
5.4.5.2柱混凝土保护层用焊接钢筋定位筋Ф14，长100mm，每隔0.8m设置一道。
5.4.5.3梁混凝土保护层底部用大理石垫块，梁两侧焊接钢筋定位筋同柱，每隔0.8m设一道。
5.5模板工程
5.5.1本工程考虑到施工工期、质量和安全要求，故在选择方案时，应充分考虑以下几点：
5.5.1.1模板及其支架的结构设计，力求做到结构要安全可靠，造价经济合理。
5.5.1.2在规定的条件下和规定的使用期限内，能够充分满足预期的安全性和耐久性。
5.5.1.3选用材料时，力求做到常见通用、可周转利用，便于保养维修。
5.5.1.4结构选型时，力求做到受力明确，构造措施到位，升降搭拆方便，便于检查验收；
5.5.2模板均采用竹胶合模板、木龙骨、对拉螺栓脚手架支撑系统体系。
5.5.3模板体系根据结构形式、荷载大小、支撑面类型及其承载力、施工方法和所用模板支架材料等进行计算设计，以确保其具有足够的强度、刚度和稳定性。
5.5.4模板安装允许偏差及检查方法。
序号
项目
允许偏差
检查方法
1
基础轴线位移
5
尺量检查
2
柱、墙、梁轴线位移
3
尺量检查
3
标高
±4
用水准仪或拉线和尺量检查
4
基础截面尺寸
±10
尺量检查
5
柱、墙、梁截面尺寸
+2、-5
尺量检查
6
每层垂直度
3
线垂或2m托线板工程检验尺检查
7
相邻两块板表面高差
1
用直尺和尺量检查
8
表面平整度
3
拉线尺量检查
9
预埋件中心线位移
3
拉线尺量检查
10
预埋螺栓中心线位移
2
拉线尺量检查
11
预埋管预留孔中心线位移
3
拉线尺量检查
12
预留洞口中心线位移
10
拉线尺量检查
13
预留洞口截面内部尺寸
+10
拉线尺量检查
5.5.5模板施工方法
5.5.5.1模板安装示意图
汽轮机基础筏板：
柱模板：
柱模板配置图中M14对拉螺栓水平间距0.45m，垂直间距0.5m。
管箍上下间距0.5m。
梁模板:
梁高＞600mm时，支撑架布置间距0.5m
5.5.6模板的变形控制
a、浇筑前认真检查螺栓、顶撑及斜撑是否松动；
b、模板支立完毕后，禁止模板与脚手架拉结。
c、模板的拼缝、接头模板拼缝、接头不密实时，用塑料密封条堵塞。
d、与安装配合合模前与钢筋、水、电安装等工种协调配合，合模通知书发放后方可合模。
e、混凝土浇筑时，派专人专职检查模板，发现问题及时解决。
f、为提高模板周转、安装效率，事先按工程轴线位置、尺寸将模板编号，以便定位使用。
拆除后的模板按编号整理、堆放。
安装操作人员应采取定段、定编号负责制。
5.5.7其他注意事项
在模板工程施工过程中，严格按照模板工程质量控制程序施工，另外对于一些质量通病制定预防措施，防患于未然，以保证模板工程的施工质量。
严格执行交底制度，操作前必须有单项的施工方案和给施工队伍的书面形式的技术交底。
5.6混凝土工程（本工程采用集中搅拌混凝土）
5.6.1准备工作
5.6.1.1钢筋的隐检工作已完成，并已核实预埋件、线管、孔洞的位置、数量及固定情况无误。
5.6.1.2模板的预检工作已经完成，模板标高、位置、尺寸准确符合设计要求、支架稳定，支撑和模板固定可靠，模板拼缝严密，内部杂物清理干净，符合规范要求。
5.6.1.3由混凝土搅拌站根据确定的配合比及外加剂用量施工。
5.6.1.4混凝土浇筑前组织施工人员进行方案的学习，由技术部门讲述施工方案，对重点部位单独交底，设专人负责，做到人人心中有数。
5.6.1.5浇筑混凝土前，仔细清理泵管内残留物，确保泵管畅通，仔细检查井字架加固情况。
5.6.1.6浇筑混凝土用架子、走道及工作平台，安全稳固，能够满足浇筑要求。
5.6.1.7提前由技术部门提出混凝土的具体供应时间、标号，所需车辆数量及其间隔时间等要求，如抗渗等级、坍落度等。
5.6.1.8准备工作完成后，提出浇灌申请，报监理，经检查达到浇灌要求后由总监签署浇灌令后开始浇灌。
5.6.2施工方法
5.6.2.1为增强混凝土的可泵性，在混凝土中掺入适量的减水剂，掺量必须经过实验确定，为保证混凝土的缓凝时间达到4~6h，能够满足混凝土出机运至现场具有可泵送料条件，在混凝土中掺入适量缓凝剂。
严禁在混凝土中加水。
混凝土入泵坍落度按不同情况确定并向混凝土供应商提出要求（当高度增加时，坍落度应相应调整）。
5.6.2.3施工流水段划分：
各独立基础---汽轮机底板---各框架主体---汽轮机框剪主体
5.6.2.4流水段施工缝处理措施
在施工缝处继续浇筑混凝土时，已浇筑的混凝土抗压强度不应小于1.2N/mm2。
混凝土达到1.2N/mm2的时间，可通过试验决定，同时，必须对施工缝进行必要的处理。
1）、在已硬化的混凝土表面上继续浇筑混凝土前，应清除垃圾、水泥薄膜、表面上松动砂石和软弱混凝土层，同时还应加以凿毛，用水冲洗干净并充分湿润，一般不宜少于24h，残留在混凝土表面的积水应予清除。
2）、注意施工缝位置附近回弯钢筋时，要做到钢筋周围的混凝土不受松动和损坏。
钢筋上的油污、水泥砂浆及浮锈等杂物也应清楚。
3）、在浇筑前，水平施工缝宜先铺上10~15mm厚的水泥砂浆一层，其配合比与混凝土内的砂浆成分相同。
4）、从施工缝处开始继续浇筑时，要注意避免直接靠近缝边下料。
机械振捣前，宜向施工缝处逐渐推进，并距80~100mm处停止振捣，但应加强对施工缝接缝的捣实工作，使其紧密结合。
5.6.2.5混凝土浇筑
1）、垫层混凝土采用汽车泵浇筑，采用插入式振捣棒振捣。
平板振捣器压平，垫层表面撒1∶1水泥砂浆，人工表面抹平压光。
2）、底板混凝土浇筑采用汽车泵1台，在浇筑混凝土前，对模板内的杂物和钢筋上的油污等清理干净。
3）、汽轮机筏板大体积混凝土浇筑时，混凝土采用斜面分层连续浇筑方法，即第一层斜面浇注完毕后再浇注第二层，每层的间隔时间以砼未初凝为准，如此逐层进行。
混凝土振捣结束，应随时用木抹搓平，并复核结构标高。
板面混凝土初凝前应再次进行抹压，以防止收缩裂缝。
4）、柱子砼浇筑分层厚度按300mm控制，对于预留洞、预埋件和钢筋密集的部位，预先制订相应的技术措施，确保顺利布料和振捣密实，砼浇筑后加强养护。
5.6.2.6混凝土浇筑和振捣的一般要求
1）、本工程按结构形式分区段施工，每一区段的流水段内混凝土连续浇筑，如必须间歇，间歇时间尽量缩短，并在下层混凝土初凝前将上层混凝土浇筑完毕。
2）、浇筑混凝土时为防止混凝土分层离析，混凝土由料斗、泵管内卸出时，其自由倾浇高度不得超过2m，超过时采用串筒或斜槽下落，混凝土浇筑时不得直接冲击模板。
3）、浇筑竖向结构混凝土前，底部先填30mm-50mm厚的同配比无石子砂浆。
4）、浇筑混凝土时设专人看模，经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，用对讲机联络，当发生变形移位时立即停止浇筑，进行修整，并在已浇筑的混凝土初凝前完成。
5）、使用插入式振捣棒要快插慢拨，插点呈梅花形布置，按顺序进行，不得遗漏。
移动间距不大于振捣棒作用的1.5倍（50棒应为52.5cm，取50cm）。
振捣上一层时插入下一层混凝土5cm以消除两层间的接缝。
平板振捣器移动间距，保证振动器的平板能够覆盖已振实部位的边缘。
振捣时间以混凝土表面出现浮浆及不出现气泡下沉为宜。
5.6.2.7墙、柱混凝土浇筑
墙、柱混凝土浇筑前要先填30mm-50mm厚的同配比无石子砂浆，墙柱混凝土分层浇筑，分层振捣，每次浇筑厚度根据现场使用振捣棒（50棒或30棒）而定，为其有效的1.25倍（50棒应为43.75cm,取40cm；30棒应为33.78cm，取30cm），浇筑后采用尺杆配手把
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