回转窑使用维护和检修说明.docx

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回转窑使用维护和检修说明

回转窑使用说明书

江苏正阳环保工程有限公司

使用维护及检修说明

1起动前准备工作

1.1回转窑点火前应检查下列内容

a）检查窑内各段砖衬的砖缝要直，缝隙应符合砌筑要求，整体表面要平整，不允许有台阶，镶砌要牢固，砖衬无损坏、无残缺；

a）检查下料斜坡位置是否正确，其上的衬砌尺寸是否正确，是否光滑；

b）检查轮带与托轮的接触状况及表面有无裂纹、缺陷，并清扫托轮表面；

c）检查轮带与挡轮的位置是否正确；

d）检查传动装置中齿轮的轮齿有无损坏及大小齿轮啮合情况；

e）检查密封装置密封是否良好；

f）检查大齿圈的对口螺栓及各联接螺栓有无松动、断裂、脱落现象；

g）检查窑筒体各焊接接缝有无裂缝，各基础有无裂纹和沉陷；

h）检查托轮轴承组中油量是否充足，有无漏油现象，润滑油是否清洁；

i）冬季应检查润滑油是否已凝固，若油已凝固需将油加热，油温应超过油凝固点10℃；

j）检查各冷却装置的水管、阀门、接头等有无损坏，水流是否畅通，有无漏水或堵塞现象，水量是否充足；

k）检查监测仪表的线路是否接通，测量位置是否准确，测量点元件是否完好无损，回转窑制动装置及各开关是否灵活可靠；

l）检查附属设备试运转是否正常；

检查中发现的问题，经处理确认全部合格后，再检查窑内及附属设备内确实无人后，看火工方能发出联系信号进入点火程序。

1.2点火

点火程序详见调试人员编写的调试说明书及工艺操作说明，此处仅重点强调以下几点：

a）点火过程是回转窑与窑尾系统和窑头系统密切配合操作的联动过程，应以窑尾温度作为控制点谨慎操作。

首先应注意安全，燃料喷入窑内尚未点燃时，不得向窑内探望，同时窑头前面不能有人。

燃料燃烧后，应注意窑尾排风系统的正确配合，不得将未完全燃烧的煤粉吸入窑尾操作系统以防爆炸。

其次，根据窑尾温度，严格按调试方案决定何时向窑内喂料和喂料量的多少，并与窑速相配合；

b）新窑的烘窑及第一次点火应特别谨慎，需严格按调试方案的升温曲线操作，温升梯度不能大，且应有一定的保温时间。

它除砖衬的需要外，对设备而言也是必要的，升温时窑筒体的温升远快于轮带，控制不好将会使其间的间隙消失，而易造成“缩颈”现象，影响窑的正常运转，这时必须时刻其间隙的变化情况，调整温升使其在任何时候都能有2mm左右间隙，同时应根据实际温度曲线而决定翻窑间隔时间和角度；

c）已经运转的窑，停窑后再点火时与b）所述一样也要严格按规定操作，只是没有烘窑阶段和转窑间隔时间、转窑角度有些不同而已。

2起动和停窑的操作

2.1起动

a）由主传动改为辅助传动时的起动：

首先停止主电动机，然后合上辅助减速器出轴上的斜齿离合器，同时斜齿离合器上限位块拨动了限位开关，使主电动机有起动的可能。

此时，即可起动辅助传动装置；

b）由辅助传动改为主传动时的起动；

停止辅助传动电动机，使离合器脱开，同时驱动机构上限位块松开限位开关，使主电动机有起动的可能。

此后，便可起动主传动装置；

c）使用辅助传动时的需注意的事项：

当主电源中断，主电动机不能开动时，为了避免窑筒体弯曲需盘窑时，或为了检修，想把窑筒体转到一定方位上停止时，均可使用辅助传动。

应当指出，使用辅助传动时，由于窑速很慢，托轮轴承是间隙润滑，因此最好不要长期使用（不超过半小时），否则可能产生油发热或功率上升现象，甚至当衬瓦出现干摩擦时，托轮轴会沿着衬瓦作类似于窑筒体内物料的翻滚运动，从而产生撞击声甚至烧瓦。

如果必须较长时间使用，应密切注意各托轮轴承的润滑情况，定时用人工向轴颈上浇油，同时也应经常检查主、辅减速器的润滑和温升情况。

2.2停窑

生产中根据需要，有时要短期停窑进行检查、修理工作；有时则长期停窑，进行检修工作。

停窑的机会虽应尽量减少，但却是不可避免。

无论是长期还是短期停窑，在停窑前都应与各有关生产岗位取得联系。

2.2.1长期停窑

a）如果预期停窑时间超过4小时则应按长期停窑操作，此时应注意：

停窑前应减少喂料，控制窑尾温度低于正常指标。

待窑尾温度继续下降，再进一步减少喂料直至停止向窑内喂料。

b）停窑熄火时，将燃烧器拉出，根据检修任务情况将窑内部分或全部物料卸出。

c）停窑后，不要立即中断靠近窑头两档托轮轴承组的冷却水，待窑筒体冷却后方可关闭。

d）

热态窑筒体转动转动至冷态的操作规范

刚停窑后，窑正处于热状态，如不经常定时转动窑筒体，一方面窑中心线最易发生弯曲；另一方面，在热态窑筒体冷却收缩过程中，各档轮带与托轮之间的静摩擦阻力在窑筒体中会产生拉伸应力，而且该力不断增加直至克服了轮带与托轮之间的摩擦力，使轮带与托轮之间产生相对滑移，从而使窑筒体内应力释放。

但是，在窑筒体的拉伸内应力克服轮带与托轮之间的摩擦力之前，各档轮带处的窑筒体中的拉伸内应力就会传递给带挡轮档的轮带，作用在挡轮和基础上。

此种情况下，作用在挡轮的轴向力是相当大的，是除带挡轮支承装置档外，其它各档的轮带与托轮之间静摩擦力的总和。

如不经常定时将热态窑筒体转动至冷态，在挡轮处产生的如此大的轴向力对挡轮装置和土建基础都可能带来危害。

现实中，有的厂的挡轮装置基础被掀翻或土建基础出现水平裂纹，均由于热态停窑操作不当引起的缘故。

因此，为保证窑中心线不发生弯曲及设备和土建基础不出事故，在长期停窑时，务必将热态窑筒体按右边规范转动至冷态，这是至关重要和慎重的工作。

窑冷却后，如果须长时间停窑时，窑筒体应每7天转动90°或180°，以防窑中心线发生弯曲变形。

2.2.2短期停窑

a）若停窑时间不超过30分钟，此时需：

✧停止喂料；

✧停止喷油，但风机应继续转动一会儿，以冷却喷嘴；

✧可稍关小排气系统中的闸门；

✧停窑后10min转窑一次，转动1/2圈。

b）若停窑超过30分钟，应附加下列各点：

✧使窑温降低不致过快，应关闭窑尾风机，停止排风；

✧停窑后，按长期停窑规定办法，进行转窑和检查。

c）停窑后应检查以下各项：

✧部分冷却水是否已完全排除干净；

✧各个磨损面的情况，轴和衬瓦的间隙，大小齿轮的间隙等情况；

✧所有联接螺栓是否有松动、损坏现象，特别是大齿圈的联接螺栓、窑筒体及弹簧板连接螺栓、筒体焊缝有无裂缝等；

✧润滑点的润滑油是否需要更换、清洗或补充。

如需要更换应将存油放掉，清除干净，再重注新油；

✧挡轮、窑头密封、窑尾密封等是否需要调整或更换磨损件。

3液压挡轮操作、维护要求

窑设置液压挡轮，托与轮带轴线是平行安装的，窑筒体在自重作用下下滑。

下滑到一定位置后，经限位开关启动液压油泵，靠液压油的压力推动挡轮以实现窑的上窜。

上窜到一定位置后触动限位开关，油泵断电，换向阀换向，窑筒体重新靠自重下滑。

具体操作要求见挡轮油泵站说明书，这里仅强调指出：

1.要严格控制窑的上窜及下滑速度，一般应稳定在2～3mm/h以下。

否则，窑移动速度过快有拉伤传动齿轮和托轮及轮带的危险；

2.要经常注意油泵站压力表的读数，控制在设定的范围内；

3.停窑或用辅助电动机转窑时，不得开动油泵。

长期停窑时，挡轮所处的位置应符合回转窑总图上的要求；

油泵站要加强维护保养，应建立严格的岗位责任制，以确保设备的安全运转。

4维护与检修

4.1.生产过程中的检查

1）传动装置的检查

a）电动机

✧电动机的运行情况，电流是否在规定值内，如突然增大应查明原因，及时处理；

✧检查有无震动、不正常响声及异常气味；

✧检查地脚螺栓有否松动现象。

b）减速器

✧检查运转是否平稳，齿轮啮合声音是否正常；

✧检查有无振动及漏油现象；

✧若配备冷却盘管，需检查冷却效果是否良好；若配集中润滑应检查稀油站是否工作正常；

✧停窑时，根据需要可以打开齿轮罩检修，检查轮齿有无点蚀、磨粒磨损等不良现象。

c）联轴器

✧检查联接螺栓有无松动，组合联轴器的夹层板是否有不允许的变形；

✧检查有无摆动现象。

d）传动大、小齿轮及轴承

✧检查齿轮传动装置运转是否平稳，有无敲击声；

✧检查大、小齿轮齿面接触斑点斑点，沿齿高不少于40％，沿齿长不少于50％；

✧大齿轮的径向、轴向摆动情况；

✧带油轮的转动是否灵活，齿面油量是否充足，油的粘度是否合适，有无不正常冒烟现象；

✧检查传动轴承温升是否正常，密封装置是否有效，有否漏油和不正常现象；

✧传动装置地脚螺栓及其它联接螺栓有无松动，是否产生振动或摆动。

1.轮带2.托轮3.止推圈4.衬瓦

图31判托轮推力方向向上示意图

2）轮带及支承装置的检查

a）检查轮带与垫板之间的间隙是否正常，有无异常响声，挡块、挡铁是否有效；

b）检查轮带与托轮的接触情况及其表面的磨损情况；

c）检查窑筒体窜动情况，并及时调整托轮和控制窑筒体的上、下窜动。

各对托轮推力方向应一致。

一般判断推力方向的方法，是观察止推圈与衬瓦端面是接触还是有缝隙。

当推力向上时，托轮止推圈是在托轮轴的内侧缝隙应保持在上端（冷端），下端应接触无间隙见图31。

当推力向下时，缝隙保持的方位则与上述情况相反。

判断托轮推力大小可以根据止推圈与衬瓦接触处所形成的油膜的厚度。

油膜少而薄说明推力大，反之则小。

各托轮承受压力大小应均匀，其识别的方法一般是通过轮带与托轮的接触面光泽程度。

接触面发亮则受力大，发暗则受力小。

也可以通过观察托轮轴颈上油膜厚薄加以识别。

油膜薄的受力大，反之则小；

d）检查球面瓦内冷却水是否畅通，管路有无漏水现象；

e）检查托轮轴的表面油膜是否均匀和清洁，有无出现拉丝和沟槽。

观察托轮轴承组油标的油位是否符合要求，有无漏油现象；

f）检查托轮轴承温升是否正常；

g）检查挡轮转动是否灵活，有无因受力过大而引起挡轮表面发亮、起毛及轴承发热、响声等不正常现象；

h）检查支承装置地脚螺栓有无松动或断裂现象；

i）检查基础有无震动和局部沉陷。

3）窑筒体的检查

a）检查窑筒体表面温度变化情况，以防掉砖红窑事故及提供在何处何时更换耐火砖的依据。

特别提醒注意的是：

窑筒体表面最高温度不允许超过400℃，否则将会由于窑筒体钢板强度和刚度的显著降低，引起产生裂纹的危险；

b）检查窑筒体对接焊缝有无裂缝；

c）检查窑筒体有无严重摆动现象，窑筒体窜动是否稳定；

d）烧成带筒体若设有淋水装置，应检查水管孔眼有无堵塞，淋水量是否充足，分布是否均匀。

4）密封装置的检查

a）检查密封装置的零部件，有无严重磨损或损坏，润滑部位是否完整有效，联接螺栓有无松动和脱落；

b）密封元件是否完整有效，密封摩擦部位是否接触良好，是否有严重漏风现象。

4.2日常运转中维护时需注意事项

1）传动系统、支承装置、挡轮系统必须经常（每小时）检查，发现有噪音、振动和发热等不正常情况应及时处理；

2）所有的润滑点的润滑是否正常，应严格遵照润滑制度，经常检查油量是否充足；

3）托轮衬瓦每小时要检查一次轴承温度及其润滑情况；

4）根据轮带与其垫板之间在转动中的相对位移，来判明间隙及磨损情况；

5）注意窑筒体有规律的上下窜动情况（每班上下窜动一次）；

6）注意各冷却水出口是否水流畅通，以及托轮下部水槽水面的高度，高度不适宜应利用水位调节器进行调整；

7）注意每星期必须和开动一次辅助传动，但不接离合器，以保证主电源突然中断时可以顺利开动；

8）经常注意窑筒体温度。

烧成带窑筒体温度可通过红外线扫描装置的自动记录仪上来判明。

烧成带窑筒体表面温度最高不得超过380℃；只有在偶然情况下，允许达到400℃，如超过400℃不作处理而继续运转，则为违章操作。

9）对检查中发现的问题，应根据问题性质适时地进行处理中务必注意安全，有些项目的检查处理应在停窑后进行。

4.3基础不均匀沉降的检查

回转窑是大而重的设备。

窑筒体支撑在多个独立的窑墩基础上，基础的沉降是不可避免的。

但如果沉降量过大或或各窑墩出现不均匀的下沉，将直接影响窑的直线性，使窑产生不正常弯曲变形，给窑的安全运转带来危害，同时回转窑的窑头与冷却机、窑头罩相连，窑尾又与窑尾设备相接，窑墩与这些设备基础的不均匀下沉，将对衔接部件带来损伤，并直接影响窑头、窑尾的密封效果。

因此对这些设备基础沉降量的检查是非常必要的。

1）窑墩基础沉降的检查

在每个窑墩的侧面已安装了标高测点，并在设备安装时已对这些点的标高进行了测量和记录，它是窑墩沉降测量的基准。

从回转窑的安装开始，分阶段的对这些点的标高变化进行观察和测量：

a）从设备安装到试运转的这段时间内，窑墩基础可能有最大15mm的垂直沉降，所以试运转前需对基础下沉量进行测量，并根据测量结果对支承装置托轮的位置进行调整，以使窑筒体中心线恢复到设计位置；

b）在回转窑运转初期的6个月内，窑墩基础还可能有最大5mm的沉降，所以在这期间应经常对窑墩基础沉降进行测量；

c）在回转窑运转6个月以后，窑墩基础还可能有每年1mm的沉降，所以必要时亦对基础沉降进行测量。

2）基础沉降的分析与处理

对回转窑各窑墩的相对垂直沉降是允许的，但该设备不允许基础出现倾斜沉降，因为设备本身对倾斜沉降很难进行处理：

a）当各窑墩的垂直沉降差超过3mm时，就应对相关支承装置的托轮位置进行调整，调整时应注意两托轮中心与轮带中心夹角应满足60°±2°的要求；

b）窑头档窑墩及窑尾档窑墩与其相应的冷却机（或窑头罩）、窑尾设备基础的沉降差超过25mm是不允许的。

如果已超过或已经对密封产生影响，则必须对有关部件进行处理，以达到满意为止。

5润滑与冷却

各种润滑部件的良好润滑是一件及其重要的工作。

合理润滑可以延长零件寿命，降低修理费用，必须把润滑剂作为一个必要的“机械元件”予以重视。

润滑和冷却要注意下列事项：

1.润滑油润滑脂应按规定使用，使用试用品时必须符合规定的油质性能的要求，如供应困难，只能用粘度较大的同种润滑剂代替粘度较小的。

2.新窑连续运转400～500小时，齿轮及轴承已得到跑合，这时润滑油应全部排净，并将油池清洗干净，再加新油，以后按6～8个月为一周期更换新油。

3.每班检查一次油位，如果低于油位下限时，必须立即加油至其上限。

4.发现漏油时，应立即采取措施止漏，若油漏到基础上应及时清理，以免侵蚀基础，酿成隐患。

5.窑经过长期停转后，若再启动，不宜直接使用主传动，而应先用辅助传动转动1～2圈，然后再用主传动转动，这时必须注意托轮轴承应预先润滑。

6.主减速器润滑油通过减速器稀油站内的冷却过滤器来冷却和过滤。

6常见故障及处理方法

当生产过程中出现故障时，需根据不同的情况区别对待，重大的问题必须经过使用单位，制造单位和设计单位共同调查、分析原因，商讨处理办法。

6.1回转窑故障停车可能的原因与现象：

1）传动齿轮及托轮润滑不良，轴承超温

2）液压挡轮系统故障

3）窜窑严重超过许可的范围，造成窑头、窑尾密封损坏、漏风严重

4）大小齿轮、托轮与轮带接触不良

5）主传动电机故障

6）托轮移位或托轮轴线与窑中心线不平行，造成内力过大。

7）在联锁的情况下，系统自动按照程序控制要求，进行跳停保护，在解锁的情况下，其相应的处理办法：

✧立即停停止喂料，停止分解炉喂煤及窑头喂煤，减风、减少冷却机冷却风量，防止太多的冷风入窑，造成窑皮垮落，使窑内处于保温状态；

✧用辅助传动慢转窑，注意窑尾积料；

✧如果停窑时间较长，不能排出故障，应考虑全系统停车。

6.2窜窑过程的处理

从大量的生产调试实践中可知，一般新安装的回转窑，在点火烘干和试生产阶段，多半存在着窜窑问题。

有的上窜、有的下窜，其主要原因在于回转窑托轮的安装和调节上。

因此，如果发现窜窑，必须及时调整好，否则将导致窑头和窑尾密封装置变形，造成系统的严重漏风，更严重的是将顶坏液压挡轮。

有关窜窑问题，应由有经验的机械工程师进行处理，且不易乱调整，否则将导致许多难于恢复的技术问题。

6.3系统经过初期的调试稳定后，回转窑常见故障产生原因及处理方法如下表：

常见故障

产生原因

处理方法

掉

砖

红

窑

窑衬及其镶砌质量不良或腐蚀后过薄没有按期更换、导致掉砖红窑。

选用质量高的耐火砖，停窑补换新砖，提高镶砌质量，严禁压补。

窑皮挂得不好

加强配料工作，提高锻烧操作水平。

轮带与垫板磨损严重，间隙过大，窑筒体径向变形增大。

严格控制烧成带附近的轮带与垫板间隙，间隙增大时要及时更换垫板或加垫调整。

窑筒体中心线不直

定期校正窑筒体中心线

窑筒体局部过热变形，内壁凸凹不平

红窑必停，对变形过大的窑筒体及时整修或更换。

窑筒体振动

窑筒体振动

窑筒体受热不匀，弯曲变形过大，托轮脱空。

正确调整托轮

大小齿轮啮合间隙过大或过小

调整大小齿轮的啮合间隙

大齿圈接口螺栓松动或断落

紧固或更换螺栓

弹簧板焊缝开裂

重新找正、补焊

传动小齿轮磨损严重，产生台阶。

更换小齿轮

基础地脚螺栓松动

紧固地脚螺栓

窑筒体

开裂

窑筒体

开裂

窑筒体振动引起

见前述，对症处理

表面温度太高或红窑烧损窑筒体，强度和刚度削弱。

窑筒体焊补，加固烧焊

某档托轮顶力过大

正确调整托轮，减轻负荷。

窑筒体钢板材质有缺陷或接口焊缝质量差

用金属探伤器检查内部缺陷

窑筒体弯

曲偏斜

突然停窑后，长时间没转窑。

将窑弯处做一记号，等窑转到上面时停窑数分钟，使其复原。

窑墩基础下沉，托轮位置发生移动

根据测量数据，正确调整好托轮位置

托轮衬瓦

过热

窑中心线不直，衬瓦受力过大，局部超负荷

校正中心线，调整托轮受力情况。

托轮不正确歪斜，轴承推力过大

调整托轮位置

轴承内冷却水管漏水，用油不当或润滑油变质，以及油内混有其它杂物。

及时换油，修理水管，清洗衬瓦。

带油勺发生故障或油盘油沟堵塞

清理油沟，及时修复带油勺

托轮衬瓦拉丝

衬瓦质量不良，有夹渣或其它杂物

改换粘度大润滑油或更换衬瓦

油内混有铁屑，熟料粒度及其它硬度较大杂物。

换油、清洗衬瓦

托轮衬瓦有噪声及产生振动

托轮径向受力过大，致使轴与衬瓦间摩擦力增加，油膜破坏。

调整托轮受力情况，更换轴承内润滑油，调大轴承冷却水量及采用其它冷却措施。

托轮轴向推力过大，使止推圈受力过大，产生强力摩擦

调整托轮，减轻推力，保持托轮推力均匀

窑筒体局部高温辐射轴承，使润滑油粘度变低，油膜变薄

临时换入粘度较高的润滑油，增加隔热措施。

轴承内冷却水长时间中断，使其温度升高，破坏油粘度。

恢复冷却水，保持畅通，更换新的润滑油。

冬季低温时，轴承内润滑油粘度偏高，流动性差，呈缺油状态。

及时更换冬季润滑油，开加热器，对油及时加热。

托轮衬瓦发生叫声及产生振动

慢速转窑时间过长，使油勺带油量过少，不能满足轴与衬瓦之间的润滑要求。

临时人工加油，提高窑速。

轴承内润滑装置发生故障

及时修复、清理、补充新油。

轴与衬瓦接触角和接触点不符合要求

重新修刮衬瓦。

托轮与轮带接触面产生起毛、脱壳或压溃剥伤。

托轮中心线歪斜过大，接触不匀，局部单位压力增大

调整托轮，减少歪斜度，增加与轮带接触面积。

托轮径向力过大

调整托轮，减轻负荷。

窑体窜动性差，长期在某一位置运转，致使托轮产生台肩，一旦再窜动，破坏接触表面。

削平台肩，保持窑筒体上下窜动灵活性。

轮带与托轮间滑动摩擦增大

调整托轮，保证托轮位置正确。

轮带侧面挡环咬毛、掉铁末、脱落

托轮轴向推力过大，使轮带与侧面挡环间摩擦挤压力过大。

调整托轮，减轻推力

轮带内表面与垫板间咬死

托轮径向受力过大，使托轮与轮带转动不正常，其间滑动摩擦力增大。

调整托轮，减轻负荷。

轮带与垫板间加润滑脂。

轮带内表面与垫板间隙太小，温度过高或间隙内有粉尘、油污、杂物等。

调整间隙，清理赃物。

掉砖红窑，引起窑筒体径向膨胀量过大。

轮带与垫板间吹风冷却。

轮带内表面与垫板间间隙过大，筒体刚性降低

磨损所致

更换垫板或加垫片

传动大小齿轮接触表面出现台肩

窑筒体窜动性差，固定在某一位置运转过久。

铲平台肩，保持窑筒体窜动灵活性。

挡轮与轮带间隙留得过小或过大

调整挡轮与轮带间的间隙

传动轴承摆动、振动

窑筒体弯曲，大小齿轮传动时发生冲击。

调直窑筒体

大小齿轮的轮齿制造误差

修齿或更换

大小齿轮啮合间隙不当

调整啮合间隙

小齿轮轴与联轴器中心线不同心

校正中心线

轴承紧固螺栓或地脚螺栓松动

及时紧固

基础底板刚度不够

加固底板

轴承损坏

更换轴承

主减速器齿轮表面产生点蚀、裂纹、剥落等损伤

窑筒体振动，有冲击，超负荷。

见前述

油不清洁，齿间落入杂物或粘度不够。

清洗、清除杂物，换新油。

齿轮表面材质疲劳，强度不够。

必要时更换减速器齿轮。

齿轮啮合不良，受力不均匀。

及时调整，保证良好啮合，受力均匀。

主减速器壳体表面温度高

油少、不清洁、冷却水中断。

补加油或清洗换新油，及时恢复冷却水或采用临时降温措施。

受窑筒体上辐射影响

加强隔热措施

电动机

振动

地脚螺栓松动

紧固地脚螺栓

电动机与联轴器中心线不同心

校正中心线

轴承损坏，转子与定子摩擦。

更换轴承，检查、调整间隙。

电动机

外壳发热

接线松脱或断掉

重新接线，并要牢靠。

通风不良

采取临时降温措施，加强通风。

受窑筒体热辐射影响

加强隔热措施

转子或定子线圈损坏

拆装检修

电动机

电流增高

窑皮增厚、增长。

减少风、煤、料，处理窑皮。

窑内结圈

处理结圈

托轮调整不当导致托轮推力方向不一致

调整托轮，保持正确推力方向

托轮轴承润滑不良

检修润滑、冷却装置，改善润滑，加强管理。

窑筒体弯曲

将筒体凸部或悬臂部翘起处转到上方，略停留适当时间，依靠自重校正筒体

电动机本身出现故障

检修电动机，更换有缺陷零件

窑头、窑尾密封严重漏风

窑头钢片与风冷套间隙过大

调整重锤，增大紧捆力。

窑尾石墨块破损或磨损过多

更换石墨块。

窑尾摩擦块与套筒间隙不均或过大

调整弹簧。

窑尾摩擦块磨损严重

调整摩擦块支架和连接杆相对位置或更换摩擦块

6.4检修

回转窑在运转过程中，随着时间的延长零件将会磨损，从而降低设备运转可靠度，甚至影响回转窑的产量，为此必须借检修机会加以恢复。

根据检修工作量大小，分大修、中修和小修。

各使用厂应根据回转窑使用和维护情况编制大、中、小修计划。

重点放在小修和中修。

检修工作可借停窑更换窑衬时进行，只有检修传动装置才允许在砌砖工作结束后进行，但也应在短期内（如8－12小时）迅速完成。

对于大修则需要较长时间，这时需更换窑的所有损耗零件，检查并调整整台设备（例如：

更换窑筒体段节；更换大齿圈、轮带、托轮、挡轮及窑头、窑尾密封零部件等。

）。

但必须注意，在计划停窑前，应将所有需换零部件及工具准备齐全以减少检修时间。

回转窑主要零部件磨损到下列程度或出现下列缺陷时就需要更换或修理：

1）传动齿轮的齿厚磨损了30％或0.5模数时；或轮缘具有不可恢复的损伤时需更换；

2）窑筒体段节有裂纹或局部变形时，要进行修理或更换；

3）轮带发现断面磨损了10％（这时应对其应力及刚度核算一下），或表面磨成锥形、多边形，以及

4）局部出现穿通裂纹时需进行更换；

5）托轮厚度磨损了10％，挡轮的轮缘厚度磨去20％，或托轮表面磨成锥形、多边形或其他异形，或托轮与挡轮的轮缘有穿通裂纹时，必须更换或修理。

更换托轮时，如轴也要换，其相应的衬瓦必须重新配研；

6）窑尾密封装置的摩擦块磨损＞30mm时必须更换。

6.5安全注意事项

任何修理工作均必须在停窑后进行，同时应在电动机开关上挂上“禁止开动”的标志。