板式精馏实验报告.docx

板式精馏实验报告.docx

《板式精馏实验报告.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《板式精馏实验报告.docx（16页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

板式精馏实验报告

筛板塔精馏实验

一．实验目的

1．了解筛板精馏塔及其附属设备的基本结构，掌握精馏过程的基本操作方法。

2．学会判断系统达到稳定的方法，掌握测定塔顶、塔釜溶液浓度的实验方法。

3．学习测定精馏塔全塔效率和单板效率的实验方法，研究回流比对精馏塔分离效率的影响。

二．基本原理

1．全塔效率et

全塔效率又称总板效率，是指达到指定分离效果所需理论板数与实际板数的比值：

nt——完成一定分离任务所需的理论塔板数，包括蒸馏釜；np——完成一定分离任务所需的实际塔板数，本装置np＝10。

2．图解法求理论塔板数nt

以回流比r写成的精馏段操作线方程如下：

yn+1——精馏段第n+1块塔板上升的蒸汽组成，摩尔分数；xn——精馏段第n块塔板下流的液体组成，摩尔分数；xd——塔顶溜出液的液体组成，摩尔分数；r——泡点回流下的回流比。

提馏段操作线方程如下：

ym+1——提馏段第m+1块塔板上升的蒸汽组成，摩尔分数；xm——提馏段第m块塔板下流的液体组成，摩尔分数；xw－塔底釜液的液体组成，摩尔分数；l－提馏段内下流的液体量，kmol/s；

w－釜液流量，kmol/s。

加料线（q线）方程可表示为：

其中，

q——进料热状况参数；

rf——进料液组成下的汽化潜热，kj/kmol；ts——进料液的泡点温度，℃；tf——进料液温度，℃；

cpf——进料液在平均温度（ts?

tf）/2下的比热容，kj/（kmol℃）；xf——进料液组成，摩尔分数。

（1）全回流操作

在精馏全回流操作时，操作线在y－x图上为对角线，如图1所示，根据塔顶、塔釜的组成在操作线和平衡线间作梯级，即可得到理论塔板数。

图1全回流时理论塔板数确定

（2）部分回流操作

部分回流操作时，如图2，图解法的主要步骤为：

a.根据物系和操作压力画出相平衡曲线，并画出对角线作为辅助线；b.在对角线上定出a点（xd，xd）、f点（xf，xf）和b点（xw，xw）；

c.在y轴上定出yc＝xd/（r+1）的点c，连接a、c作出精馏段操作线；

d.由进料热状况求出q，过点f作出斜率为q/（q-1）的q线交精馏段操作线于点d，连接点d、b作出提馏段操作线；

e.从点a开始在平衡线和精馏段操作线之间画阶梯，当梯级跨过点d时，就改在平衡线和提馏段操作线之间画阶梯，直至梯级跨过点b为止；

g.所画的总阶梯数就是全塔所需的理论踏板数（包含再沸器），跨过点d的那块板就是加料板，其上的阶梯数为精馏段的理论塔板数。

图2部分回流时理论板数的确定

本实验料液为乙醇水溶液，釜内液体由电加热器产生蒸汽逐板上升，经与各板上的液体传质后，进入盘管式换热器壳程，冷凝成液体后再从集液器流出，一部分作为回流液从塔顶流入塔内，另一部分作为产品馏出，进入产品贮罐；残液经釜液转子流量计流入釜液贮罐。

三．实验步骤

实验主要操作步骤如下：

1．全回流

（1）在贮罐中配制浓度21%（体积百分比）的料液，以泵混合均匀。

打开进料管路上的阀门，由进料泵将料液打入塔釜，观察塔釜液位计高度，进料至釜容积的2/3处。

（2）关闭塔身进料管路上的阀门，启动电加热管电源，逐步增加加热电压，使塔釜温度缓慢上升。

（3）打开塔顶冷凝器的冷却水，调节合适冷凝量，并关闭塔顶出料管路，使整塔处于全回流状态。

（4）当塔顶温度、回流量和塔釜温度稳定后，分别取适量塔顶液（浓度xd）和塔釜液（浓度xw），待其冷却至室温后，以密度计测量其体积百分比。

2．部分回流

（1）在储料罐中配制一定浓度为21%的乙醇水溶液。

（2）待塔全回流操作稳定时，打开进料阀，调节进料量至适当的流量。

（3）控制塔顶回流和出料两转子流量计，调节回流比r为3。

（4）打开塔釜残液流量计，调节至适当流量。

（5）当塔顶、塔内温度读数以及流量都稳定后，即如全回流第4步取样测定体积百分比。

四．实验结果

1.实验记录数据如表1：

表1实验数据

2．全回流操作

全回流图见图

3

图3全回流示意图

图中阶梯数为12，即全回流理论塔板数nt=12-1=11。

而实际塔板数np=16。

故全塔效率3.部分回流

回流比r=3时，部分回流图见图

4

图4部分回流图

图中阶梯数为13，即部分回流理论塔板数nt=13-1=12。

而实际塔板数np=16。

故全塔效率

。

篇二：

筛板精馏塔精馏实验报告

筛板精馏塔精馏实验

6.1实验目的

1．了解板式塔的结构及精馏流程

2．理论联系实际，掌握精馏塔的操作

3．掌握精馏塔全塔效率的测定方法。

6.2实验内容

⑴采用乙醇～水系统测定精馏塔全塔效率、液泛点、漏液点

⑵在规定时间内，完成d=500ml、同时达到xd≥93v%、xw≤3v%分离任务

6.3实验原理

塔釜加热，液体沸腾，在塔内产生上升蒸汽，上升蒸汽与沸腾液

体有着不同的组成，这种不同组成来自轻重组份间有不同的挥发度，

由此塔顶冷凝，只需要部分回流即可达到塔顶轻组份增浓和塔底重

组份提浓的目的。

部分凝液作为轻组份较浓的塔顶产品，部分凝液

作为回流，形成塔内下降液流，下降液流的浓度自塔顶而下逐步下

降，至塔底浓度合格后，连续或间歇地自塔釜排出部分釜液作为重

组份较浓的塔底产品。

在塔中部适当位置加入待分离料液，加料液中轻组份浓度与塔截

面下降液流浓度最接近，该处即为加料的适当位置。

因此，加料液

中轻组分浓度愈高，加料位置也愈高，加料位置将塔分成上下二个

塔段，上段为精馏段，下段为提馏段。

在精馏段中上升蒸汽与回流之间进行物质传递，使上升蒸汽中轻

组份不断增浓，至塔顶达到要求浓度。

在提馏段中，下降液流与上

升蒸汽间的物质传递使下降液流中的轻组份转入汽相，重组份则转

入液相，下降液流中重组份浓度不断增浓，至塔底达到要求浓度。

6.3.1评价精馏的指标—全塔效率η

全回流下测全塔效率有二个目的。

一是在尽可能短的时间内在塔

内各塔板，至上而下建立浓度分布，从而使未达平衡的不合格产品

全部回入塔内直至塔顶塔底产品浓度合格，并维持若干时间后为部

分回流提供质量保证。

二是由于全回流下的全塔效率和部分回流下

的全塔效率相差不大，在工程处理时，可以用全回流下的全塔效率

代替部分回流下的全塔效率，全回流时精馏段和提馏段操作线重合，

气液两相间的传质具有最大的推动力，操作变量只有1个，即塔釜

加热量，所测定的全塔效率比较准确地反映了该精馏塔的最佳性

能，对应的塔顶或塔底浓度即为该塔的极限浓度。

全塔效率的定

义式如下：

?

?

nt?

1

（1）n

nt：

全回流下的理论板数；

n：

精馏塔实际板数。

6.3.2维持正常精馏的设备因素和操作因素

精馏塔的结构应能提供所需的塔板数和塔板上足够的相间传递面积。

塔底加热（产生上升蒸汽）、塔顶冷凝（形成回流）是精馏操作的主要能量消耗；回流比愈大，塔顶冷凝量愈大，塔底加热量也必须愈大。

回流比愈大，相间物质传递的推动力也愈大。

6.3.2.1设备因素

合理的塔板数和塔结构为正常精馏达到指定分离任务提供了质量保证，塔板数和塔板结构为汽液接触提供传质面积。

塔板数愈少，塔高愈矮，设备投资愈省。

塔板数多少和被分离的物系性质有关，轻重组份间挥发度愈大，塔板数愈少。

反之，塔板数愈多。

塔结构合理，操作弹性大，不易发生液沫夹带、漏液、溢流液泛。

反之，会使操作不易控制，塔顶塔底质量难以保证。

为有效地实现汽液两相之间的传质，为了使传质具有最大的推动力，设计良好的塔结构能使操作时的板式精馏塔（如图2所示）应同时具有以下两方面流动特征：

⑴汽液两相总体逆流；

⑵汽液两相在板上错流。

塔结构设计不合理和操作不当时会发生以下三种不正常现象：

（i）严重的液沫夹带现象

由于开孔率太小，而加热量过大，导致汽速过大，塔板上的一

部分液体被上升汽流带至上层塔板，这种现象称为液沫夹带。

液

沫夹带是一种与液体主流方向相反的流动，属返混现象，使板效

率降低，严重时还会发生夹带液泛，破坏塔的正常操作（见图3

所示）。

这种现象可通过p釜显示，由于：

p釜＝p顶＋∑板压降

（2）

此时板压降急剧上升，表现p釜读数超出正常范围的上限。

（ii）严重的漏液现象

由于开孔率太大，加上加热量太小，导致汽速过小，部分液体从塔

板开孔处直接漏下，这种现象称为漏液。

漏液造成液体与气体在板上

无法错流接触，传质推动力降低。

严重的漏液，将使塔板上不能积液

而无法正常操作，上升的蒸汽直接从降液管里走，板压降几乎为0，

见图4所示。

此时p釜≈p顶。

荷愈大，表现为操作压力p釜也愈大。

p釜

过大，液沫夹带将发生，p釜过小，漏液将出现。

若液沫夹带量和漏液量各超过10%，被称为严重的不正常现象。

所以正常

的精馏塔，操作压力p釜应有合适的范围即操作压力区间。

（iii）溢流液泛

由于降液管通过能力的限制，当气液负荷增大，降液管通道截面积

太小，或塔内某塔板的降液管有堵塞现象时降液管内清液层高度

增加，当降液管液面升至堰板上缘时（见图5所示）的液体流量为其极限通过能力，若液体流量超过此极限值，常操作。

6.3.2.2操作因素

⑴适宜回流比的确定

回流比是精馏的核心因素。

在设计时，存在着一个最小回流比，低于该回流比即使塔板数再多，也达不到分离要求。

在精馏塔的设计时存在一个经济上合理的回流比，使设备费用和能耗得到兼顾。

在精馏塔操作时，存在一个回流比的允许操作范围。

处理量恒定时，若汽液负荷（回流比）超出塔的通量极限时，会发生一系列不正常的操作现象，同样会使塔顶产品不合格。

加热量过大，会发生严重的雾沫夹带和液泛；加热量过小，会发生漏液，液层过薄，塔板效率降低。

⑵物料平衡

f=d+w（3）

fxf=dxd+wxw（4）

（i）总物料的平衡：

f=d+w

若f>d+w，塔釜液位将会上升，从而发生淹塔；若f<d+w，塔釜液位将会下降，从而发生干塔。

调节塔釜排放阀开度，可以维持塔釜液位恒定，实现总物料的平衡。

（ii）轻组分的物料平衡：

fxf=dxd+wxw

在回流比r一定的条件下，若fxf＞dxd+wxw，塔内轻组分大量累积，即表现为每块塔板上液体中的轻组分增加，塔顶能达到指定温度和浓度，此时塔内各板的温度所对应塔板的温度分布曲线如图6所示，但塔釜质量不合格，表明加料速度过大或塔釜加热量不够；若fxf＜dxd+wxw，塔内轻组分大量流失，此时各板上液体中的重组分增加，塔内温度分布曲线如图7所示，这时塔顶质量不合格，塔底质量合格。

表示塔顶采出率过大，应减小或停止出料，增加进料和塔釜出料。

6fxf＞dxd+wxw时温度分布曲线图7fxf＜dxd+wxw时温度分布曲线图

6.3.2.3灵敏点温度t灵

（1）灵敏板温度是指一个正常操作的精馏塔当受到某一外界因素的干扰（如r，xf，采

出率等发生波动时），全塔各板的组成将发生变动，全塔的温度分布也将发生相应

的变化，其中有一些板的温度对外界干扰因素的反映最灵敏，故称它们为灵敏板。

（2）按塔顶和塔釜温度进行操作控制的不可靠性

不可靠性来源于二个原因：

一是温度与组成虽然有一一对应关系，但温度变化较

小，仪表难以准确显示，特别是高纯度分离时；另一是过程的迟后性，当温度达

到指定温度后由于过程的惯性，温度在一定时间内还会继续变化，造成出料不合

格。

（3）塔内温度剧变的区域

塔内沿塔高温度的变化如图7所示。

显然，在塔的顶部和底部附近的塔段内温度

变化较小，中部温度变化较大。

因此，在精馏段和提馏段适当的位置各设置一个

测温点，在操作变动时，该点的温度会呈现较灵敏的反应，因而称为灵敏点温度。

（4）按灵敏点温度进行操作控制

操作一段时间后能得知当灵敏点温度处于何值时塔顶产品和塔底产品能确保合

格。

以后即按该灵敏点温度进行调节。

例如，当精馏段灵敏点温度上升达到规定

值后即减小出料量，反之，则加大出料量。

因此能用测量温度的方法预示塔内组成尤其

是塔顶馏出液组成的变化。

图6和图7是物料不

平衡时，全塔温度分布的变化情况；图8是分离

能力不够时，全塔温度分布的变化情况，此时塔

顶和塔底的产品质量均不合格。

从比较图7和图8

可以看出，采出率增加和回流比减小时，灵敏板

的温度均上升，但前者温度上升是突跃式的，而

后者则是缓慢式的，据此可判断产品不合格的原

因，并作相应的调整。

6.4实验设计

6.4.1实验方案设计

⑴采用乙醇～水物系，全回流操作测全塔效率根据?

?

nt?

1，在一定加热量下，全回流操作n

稳定后塔顶塔底同时取样分析，得xd、xw，用作图法求理论板数。

⑵部分回流时回流比的估算

操作回流比的估算有二种方法：

（i）通过如图所示，作一切线交纵坐标，截距为

xd，即可求得rmin，由r=（1.2～2）rmin，rmin?

1

xd初估操作回流比。

rmin?

1

（ii）根据现有塔设备操作摸索回流比，方法如下：

（1）选择加料速度为4～6l/h，根据物料衡算塔顶

出料流量及调至适当值，塔釜暂时不出料。

（2）将加热电压关小，观察塔节视镜内的气液

接触状况，当开始出现漏液时，记录p釜读数，此时p釜作为操作压力下限，对应的加热电压即为最小加热量，读取的回流比即为操作回流比下限。

（3）将加热电压开大，观察塔节视镜内的气液接触状况，当开始出现液泛时，记录p釜读数，此时p釜作为操作压力上限，对应的加热电压即为最大加热量，读取的回流比即为操作回流比上限。

（4）在漏液点和液泛点之间选择一合适的塔釜加热量。

⑶部分回流时，塔顶塔底质量同时合格d的估算

根据轻组份物料衡算，得d的大小，应考虑全回流时塔底轻组分的含量。

6.4.2实验流程设计

⑴需要1个带再沸器和冷凝器的筛板精馏塔。

⑶需要1个塔釜压力表，以确定操作压力p釜。

⑷需要1个加料泵，供连续精馏之用。

⑸需要3个流量计，以计量回流量、塔顶出料量、加料量。

将以上仪表和主要塔设备配上贮槽、阀门、管件等组建如下实验装置图。

6.6实验塔性能评定时的操作要点

（1）最大分离能力——全回流操作

在塔釜内置入10～30v%的乙醇水溶液，釜位近液位计2处，开启加热电源使电压为2203

v，打开塔顶冷凝器进水阀。

塔釜加热，塔顶冷凝，不加料，不出产品。

待塔内建立起稳定的浓度分布后，（回流流量计浮子浮起来达10min之久后），同时取样分析塔顶xd与塔釜xw。

由该二组成可作图得到该塔的理论板数并与实际板数相除得到全塔效率。

（2）最大的处理能力——液泛点

全回流条件下，加大塔釜的加热量，塔内上升蒸汽量和下降液体量将随之增大，塔板上液层厚度和塔釜压力也相应增大，当塔釜压力急剧上升时即出现液泛现象，读取该时刻的回流量和加热电流量，即为该塔操作的上限——液泛点。

（3）最小的处理能力——漏液点

全回流条件下，逐次减小塔釜加热量，测定塔效率，塔效率剧降时，读取该时刻的回流量和加热电流量，即为该塔操作的下限——漏液点。

（4）部分回流时，将加料流量计开至4l/h，按照上述提及的回流比确定方法操作。

（5）若发生t灵急剧上升，应采取d=0，f?

，w?

的措施。

6.7原始数据记录

实验体系：

酒精水溶液篇三：

板式精馏塔实验报告

板式精馏塔实验报告

学院：

广州大学生命科学学院

班级：

生物工程121班分组：

第一组姓名：

其他组员：

学号：

指导老师：

尚小琴吴俊荣

实验时间2014.11.15

摘要：

此次实验是对筛板精馏塔的性能进行全面的测试，实验主要对乙醇正丙醇精馏过程中的研究不同条件下改变参量时的实验结果，根据实验数据计算得出塔釜浓度、回流比、进料位置等与全塔效率的关系，确定该筛板精塔的最优实验操作条件。

引言：

精馏是利用混合液中两种液体的沸点差异来分离两种液体的过程。

精馏装置有精馏塔、原料预热器、再沸器、冷凝器、釜液冷却器和产品冷却器等设备。

热量自塔釜输入，物料在塔内经多次部分气化与部分冷凝进行精馏分离，由冷凝器和冷却器中的冷却介质将余热带走。

精馏过程的节能措施一直是人们普遍关注的问题。

精馏操作是化工生产中应用非常广泛的一种单元操作，也是化工原理课程的重要章节。

分析运行中的精馏塔，当某一操作条件改变时的分离效果变化，属于精馏的操作型问题。

本研究从塔釜浓度、回流比、进料位置、全回流和部分回流等操作因素对数字型筛板精馏塔进行全面考察，得出一系列可靠直观的结果，加深对精馏操作中一些工程概念的理解，对工业生产有一定的指导意义通过本实验我们得出了大量的实验数据，由计算机绘图找出最优一组实验参数,在这组参数下进行提纯将会节约大量能源，同时为今后开出的设计型、综合型、研究型的实验项目，为学生的创新性科研项目具有重要的教改意义。

[3][1][4][2]

1.实验部分

1.1实验目的

1.学会对精馏过程多实验方案进行设计，并通过实验验证设计方案，得出实验结论，以掌握实验研究的方法。

2.掌握单板效率和全塔效率的测定方法。

3.了解板式精馏塔结构及塔内的传质传热状况，掌握板式塔内温度，浓度及分布规律。

4.了解实验条件与板式精馏塔分离效率的关系，确定影响分离效率的因素，并掌握其影响效率。

1.2实验内容

1.研究在全回流条件下，开车过程中塔顶温度等参数随时间的变化情况及规律。

2.测定精馏塔在全回流条件下稳定操作时塔内温度和浓度沿塔高的分布，研究其分布情况及规律。

3.测定精馏塔在全回流时全塔理论塔板数、总板效率。

4.测定精馏塔在某一回流比时全塔理论塔板数、总板效率。

5.测定在部分回流时总板效率随回流比的变化情况。

6.测定在部分回流时总板效率随进料位置的变化情况。

1.3实验材料与装置

物系：

乙醇---正丙醇

（1）纯度：

分析纯或化学纯

（2）料液浓度：

15—25%（乙醇的质量百分数）

（3）浓度测量：

阿贝折射仪

1.4实验步骤

1.4.1实验前准备：

（1）将阿贝折光仪配套的超级恒温水浴调节运行所需温度（30℃），记录温度，检查取样用的注射器和擦镜头纸是否准备好

（2）用阿贝折光仪测出原料液的折射率；

（3）检查旋塞开关是否处于关闭，电表示数是否都为零。

（4）将原料装入原料槽中，打开进料阀，让液料（乙醇-正丙醇）从原料槽用泵输送，

经过进入塔釜内，根据磁翻转液面计，当液面到达塔釜的2/3后，关闭进料阀门和流量计阀门。

1.4.2全回流下操作

实验①.研究在全回流条件下，开车过程中塔顶温度等参数随时间的变化情况及规律。

1.打开塔顶冷凝器的冷却水，冷却水量要足够大（约8l/h）

2.记下室温值，接上电源闸（220v），按下装置上电源总开关。

3.调节加热电压为75v左右，待塔板上建立液层时，缓慢加大电压至100v，使塔内维持正常操作

4.确认塔顶出料阀门和各取样处于关闭状态，使全塔处于全回流状态

5.从操作稳定加热时起每隔3min记录一次塔顶温度、回流液温度和塔釜温度，待示数稍稳定后可隔较长时间读数。

至电表示数稳定为止。

数据记录于表1中。

实验②：

测定精馏塔在全回流条件下稳定操作时塔内温度和浓度沿塔高的分布，研究其分

布情况及规律。

方法：

在实验①基础上，当稳定操作时，记录每块板上塔内的温度

实验③：

测定精馏塔在全回流时全塔理论塔板数、总板效率。

方法：

在实验①基础上，等各塔板上鼓泡均匀后，保持加热釜电压不变，在全回流情况下稳

定20min左右，期间仔细观察全塔传质情况，带情况稳定后分别在塔顶、塔釜和原料液取样口用注射器同时取样，用阿贝折射仪分析样品浓度。

1.4.3部分回流下操作

实验④：

测定精馏塔在回流比为4，塔层为8时全塔理论塔板数、总板效率。

1.打开塔釜冷却水阀门，冷却水流量以保证釜镏液温度接近常温为准；

2.将物料入量分别以以1.5，1.8,2.4（l/h）的流量加入塔内，

用回流比控制调节器调节回流比r=4

3.馏出液收集在塔顶容量管中，塔釜产品经冷却后由溢流管流出，收集在容器内。

4.等操作稳定后，观察板上传质状况，记下加热电压、电流、塔顶温度等有关数据，

整个操作中维持进料流量计读数不变，用注射器取下塔顶、塔釜和进料三处样品，用折光

仪分析，并记录进原料液的温度（室温）。

实验⑤测定在部分回流时总板效率随回流比的变化情况。

方法：

在实验步骤④基础上，（物料入量都为2.0l/h）调节回流比r为2和3和4，

重复④实验步骤

2.实验数据记录及处理篇四：

板式塔精馏实验

化工基础实验报告

实验名称板式塔精馏实验班级姓名学号成绩

实验时间同组成员______

一、实验目的

1.观察板式塔气、液两相流动状态。

2.测定回流比对精馏操作的影响。

3.测定板式塔总板效率与空塔气速的关系4.观察新型斜孔多溢流塔板的结构与工况5.了解精馏流程安排及操作

二、基本原理

板式塔是使用量大，运用范围广的重要气、液传质设备，评价塔板好坏一般根据处理量、板效率、阻力降、弹性和结构等因素。

目前出现的多种塔板中鼓泡式塔板（以筛板塔、浮阀塔为代表）和喷射式塔板（以舌形、斜孔、网孔为代表）在工业上使用较多，板式塔作为气、液传质设备，既可用于吸收，也可用于精馏。

用得多的是精馏操作。

在精馏装置中，塔板是汽、液两相接触的场所，气相从塔底进入，回流从塔顶进入，气、液两相逆流接触在塔板上进行相际传质。

使液相中易挥发组分进入汽相、汽相中难挥发组分转入液相。

精馏塔所以能使液体混合物得到较完全的分离，关键在于回流的运用。

从塔顶回流入塔的液体量与塔顶产品量之比称为回流比，它是精馏操作的一个重要控制参数，回流比数值的大小影响着精馏操作的分离效果与能耗。

回流比可分为全回流，最小回流比和实际操作时采用的适宜回流比。

全回流是一种极限情况，它不加料也不出产品。

塔顶冷凝量全部从塔顶回到塔内，这在生产上没有意义。

但是这种操作容易达到稳定，故在装置开工和科学研究中常常采用。

全回流时由于回流比为无穷大，当分离要求相同时比其它回流比所需理论板要少，故称全回流时所需理论板为最少理论板数。

通常计算最少理论板用芬斯克方程。

对于一定的分离要求，减少回流比，所需的理论板数增加，当减到某一回流比时，需要无穷多个理论板才能达到分离要求，这一回流比称为最小回流比rm。

最小回流比是操作另一极限，因为实际上不可能安装无限多块板的精馏塔，因此亦就不能选择rm来操作。

实际选用的回流比r应为rm的