棚钢结构施工方案.docx
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棚钢结构施工方案
1.编制依据
1.1 相关设计文件
1.2 工程质量验收标准
《建筑项目工程施工质量验收统一标准》（GB50300－2001）
《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205－2001）
1.3 技术规范
《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81－91）
《钢结构制作安装施工规程》（YB9254－1995）
《碳素结构钢》GB／T700—88
《低合金高强度结构钢》GB／T1591—94
《熔化焊用钢丝》（GB/T14957－94）
1.4 其它
《建设建设安全生产管理条例》
《工程建设标准强制性条文》
《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80－1991）
2. 工程概况
工程概述
材料情况
钢板（型钢）:
Q235-B
高强度螺栓：
10.8 级
焊接材料:
手工焊接用焊条：
E43 型焊条
钢结构特点及施工重点
现场施工条件有限，钢梁跨度大，接点复杂，施工高度较高，采用
工厂制作，现场安装的施工方式。
工期紧迫，对此必须投入大量的资源，建立合理的组织机构，进
行科学管理，减少环节，确保施工的顺利进展，最终达到工期的要求。
施工准备
施工技术准备
开工前应完成施工图设计和组织技术管理人员熟悉图纸。
由项目经理部编制施工组织设计，经建设方及工程监理批准后向
全体施工技术人员交底。
劳动力、机具、材料的准备
凡是制作安装所需机具、设备均应进行事前检修，以保证生产中
的正常使用。
机具设备有损坏或报废的，应及时上报抢修、购置计划，
及时填补。
根据工程的实物工程量、施工工期及施工要求，及时组织并调整
施工力量。
凡进入施工现场人员，均应持证上岗，特殊工种必须持有
劳动部门考试合格的上岗证件进行操作。
详细了解市场情况，以质量为先，进行选择。
材料供方应尽量从
企业合格供方中选出。
材料准备
钢结构构件制造使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等必
须符合设计要求和现行标准的规定。
进厂的原材料除必须有生产厂的出厂质量证书，还应按合同要求
和有关现行标准进行检验和验收，做好检查记录。
焊条
焊条入库前，应按焊条质量保证书检查焊条质量是否合乎要求，
型号、牌号是否符号要求。
施工现场准备
依据施工组织设计的要求，安排临时设施的位置；布置电网。
“三通一平”的落实到位。
道路：
施工场地外运输道路十分便利，在
施工现场范围内，确认临时用道路的畅通性。
施工用电：
按建设单位
指定的电源地点（配电房），接入施工现场，由配电房引入施工配电房。
对现场临时道路进行确认，保证运输的畅通性。
吊装设备试车。
主要工程项目的施工程序和施工方法
工程施工程序
钢结构工程施工程序主线：
详细计划制定钢构件加工制作
檩条、屋面板制作
屋面系统安装
钢构件吊装
完工准备
钢结构制作方案
钢构件的制作采用工厂配合现场的方式来完成，钢柱在现场制作
安装，钢梁等型钢在车间内完成在现场与钢柱进行连接。
钢柱制作工艺流程：
材料
本工程结构均采用Q235B号钢。
焊条的型号、规格必须与焊接母
材相匹配。
所有材料必须满足相应规范的规定，而且相关资料必须齐全。
钢板下料前应进行平整度检查，对超标的钢板进行校平处理。
专材专用，施工人员严禁随意代用，确需要进行材料代用时，必
须要得到监理和设计的书面认可。
放样与下料
按照细部设计图纸和施工工艺的要求，对柱进行1﹕1 的放样，
以确定各个构件的精确尺寸，同时做有关样板，供施工和检验时使用，
放出的样板应保留到整个工程结束。
板件下料应尽量采用数控切割或半自动切割，所有零件校平直后
才可以进行焊接。
坡口焊接
Q235B 钢板厚度δ<30mm，接料采用单面坡口形式，焊接反面清
根后施焊，δ>30mm 钢板，接料采用X 型坡口，焊接反面清根后施焊，
清根采用碳弧气刨工艺。
凡大于30mm 厚的钢板焊接前对工件进行
预热，预热温度70～120℃，在焊缝中心两旁各100mm 范围内用氧—
乙炔焰进行预热，点温计测温，焊后进行后热，后热温度200～300℃，
保证良好的焊缝金属组织。
多层焊时，每焊完一道焊应进行检查，发
现有质量问题缺陷必须清除，经处理检查合格后，再施焊下一道焊缝。
焊道层间应平缓过渡或错开。
焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，经技术部门研究定出修补
措施方可处理。
对同一部位的焊缝返修次数不超过两次。
定位焊不得
有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
对接焊缝必须加弧板和引出板。
序号
检验项目
允许偏差
1
柱子垂直度
e≤H/1000;E≤10
2
定位轴线位移
e≤1
3
柱顶标高
-5≤e≤5
4
柱底标高
-2≤e≤2
基础测量和钢柱安装
基础复测
在安装前应对基础的定位轴线、柱脚底标高，地脚螺栓位置、螺
栓直径和伸长度，钢柱的编号、外形尺寸、螺栓位置及直径等进行全
面复核，因为基础的错误和地脚螺栓位置的偏差都会给主钢构的安装
造成极大的麻烦，测量中必须注意以下几点：
基础对角线必须在允许误差范围内。
为确定基础是否水平，应使用同一测量标尺测基础的标高，且确
保基准点。
钢柱安装
柱子安装时，首先调整标高，再调整位移，最后调整垂直度，允许
柱子吊装就位后，在柱脚底板下，用垫板调整标高及轴线对齐，
用螺栓初步固定位置，最后校核垂直度。
在允许范围内拧紧地脚螺栓。
结构吊装
钢构件进场、验收与堆放
根据现场吊装进度需要，构件进场计划提前一周通知制作厂，使
制作厂随时掌握现场安装进度及所需构件的进场时间。
制作厂应严格按计划将构件运送至安装现场指定地点，避免二次
搬运。
构件到场后，按装箱单或运货清单检查所到构件的数量及编号
是否相符，发现问题及时在回单上注明，反馈到制作厂，以便更换或
补齐构件。
按图纸和规范及制作厂质检报告单对构件质量进行检查验收，做
好检查记录，为使不合格构件能在厂内及时修改，确保施工进度，也
可直接进厂检查。
制作超过规范误差和运输中变形的构件必须在安装前，在地面修
复完毕，减少高空作业。
钢构件在堆放时，要用枕木垫平，防止构件变
形。
钢梁吊装
钢梁的吊装是本次施工的重点，也是难点，要求所有分段（分段
及分段处节点的处理需经设计认可）的钢梁都要在工厂进行预拼装。
现场吊装前都要进行试吊。
吊装就位后，要拉缆风绳临时固定。
根据现场实际情况，结合吊车的停车位置、起重性能以及钢梁的
平面位置，劲性墙处的柱间连梁由25t的汽车进行安装，剩余的其他钢
梁由50t 的汽车吊进行安装。
测量与控制
以根据业主提供的标高控制桩此作为钢结构安装的测量控制点。
严格按照《工程测量规范》GB 50026—93 的标准来执行。
高强度螺栓施工
高强度螺栓施工程序
高强度螺栓的供应与保管
供应
高强度螺栓连接副，由制造厂按批配套制作供货，有出厂合格证。
高强度螺栓连接副的型式、尺寸及技术条件，均应符合GB1228-1231-
91的规定。
使用组合应符合国家标准规定，高强度螺栓连接副在同批
内要配套储运供应。
高强度螺栓连接副，在装车、卸车和运输及保管
过程中要轻装、轻放，防止包装箱损坏、损伤螺栓。
仓库保管
高强度螺栓连接按包装箱注明的规格、批号、编号、供货时期进
行清理，分类保管，存放在室内仓库中、堆积不要高于3层以上，室内
防潮，长期保持干燥、防止生锈和被脏物沾污，防止扭矩系数发生变
化。
其底层应距地面高度不小于300mm。
工地安装时，应按当天需要
高强度螺栓的数量发放。
剩余的，要妥善保管。
不得乱扔、乱放，损伤
螺纹，被脏物沾污。
开箱后发生有异常现象时应进行检验，检验标准
按国家标准GB1228—1231—91的有关规定进行，经鉴定合格后再进
行使用。
现场检测
摩擦面高强度螺栓设计采用喷砂处理，摩擦面的摩擦系数应大于
等于0.45，在构件出厂前，制作单位应按批作抗系数试验，并出具试
验报告，出厂时应按批附三套与构件相同材质、相同处理方法的试件。
安装单位应在现场检查验收，主要检查经处理的摩擦面是否采取防油
污和损伤的保护措施，在运输过程中摩擦面是否有损伤，并复验抗滑
移系数。
安装前须经检查合格后才能进行组装。
螺栓孔
高强度螺栓连接孔处的钢板表面应平整清洁，无焊后飞溅，无毛
刺，无油。
高强度螺栓孔应与图纸一致，如发生错孔，只允许铰刀扩张，
一个节点中扩孔数不宜多于该节点孔数的1/3，扩孔后的直径不得大
于原孔径2mm，严禁用气割扩孔。
螺栓施工
节点处理
高强度螺栓连接应在其结构架设调整完毕后，再对结合件进行矫
正，消除结合件的变形、错位和错孔，板束结合摩擦面要贴紧后，进行
安装高强度螺栓。
为了结合部板束间摩擦面贴紧，结合良好，先用临
时普通螺栓和手动扳手紧固，达到贴紧为止。
在每个节点上穿入临时
螺栓的数量应由计算决定，一般不得少于高强度螺栓总数的1/3，最少
不得少于两个临时螺栓。
冲打穿入栓的数量不宜多于临时螺栓总数的
3%。
不允许用高强度螺栓兼临时螺栓，以防止损伤螺纹，引起扭矩系
数的变化。
螺栓安装
高强度螺栓安装在节点全部处理好后进行；高强度螺栓穿入方向
要一致。
一般应以施工便利为宜，对于箱形截面部件的结合部，全部
从内向外插入螺栓，在外侧进行紧固。
如操作不便，可将螺栓从反方
向插入。
严禁强行穿入螺栓；如不能穿入时，螺孔应用绞刀进行修整，
用绞孔修整前应对其四周的螺栓全部拧紧，使板叠密贴后再进行。
修
整时应防止铁屑落入板叠缝中。
绞孔完成后用砂轮除去螺栓孔周围的
毛刺，同时扫清铁屑。
往构件连接点上安装的高强度螺栓，要按设计
规定选用同一批量的高强度螺栓、螺母和垫圈的连接副，一种批量的
螺栓、螺母和垫圈不能同其他批量的螺栓混同使用。
螺栓紧固
高强度螺栓紧固时，应分初拧、终拧。
初拧：
由于钢结构的制作、安装等原因发生翘曲、板层间不密贴
的现象，当连接点螺栓较多时，先紧固的螺栓就有一部分轴力消耗在
克服钢板的变形上，先紧固的螺栓则由于其周围螺栓紧固以后，其轴
力分摊而降低。
所以，为了尽量缩小螺栓在紧固过程中由于钢板变形
等的影响，采取缩小互相影响的措施，规定高强度螺栓紧固时，至少
分二次紧固。
第一次紧固称之为初拧。
初拧轴力一般宜达到标准轴力
的50%。
终拧：
对安装的高强度螺栓作最后的紧固，称之为终拧。
终拧的
轴力值以标准轴力为目标，并应符合设计要求。
考虑高强度螺栓的徐
变和终拧时预拉力的损失，根据试验，一般为设计预拉力的5％—
10％。
拧紧顺序
每组高强度螺栓拧紧顺序应从节点中心向边缘依次施拧，使所有
的螺栓都能有效起作用。
高强度螺栓紧固完毕的检查
对于高强度螺栓终拧检查在终拧后1h到24h内完成，先用3kg小锤
敲击每一个螺栓螺母的一侧，同时用手指按住相对的另一侧，以检查
高强度螺栓有无漏拧。
对于扭矩系数的检查，每个节点先在螺杆端面
和螺母上画一直线，然后将螺母拧松60°，再用扭矩扳手重新拧紧，使
二线重合，此时测得的扭矩值应在0.9Tch～1.1Tch范围内，Tch按下式
计算；
Tch＝k×P×d=0.13×0.03
式中Tch—检查扭矩（单位N·m）
P—高强度螺栓设计预拉力
如发现有不符合标准的，应再扩大检查10%。
如仍有不合格者，
则整个节点的高强度螺栓应重新拧紧。
高强度螺栓复检的抽查量，宜为每个作业班组和每天终拧完毕数
量的15%。
如不合格，应对当天终拧完毕的螺栓，全部进行复查。
欠拧、
漏拧必须全部补拧。
超拧的必须全部更换。
檩条安装
整平：
檩条安装前，应对檩条支承点进行测量和整平，低的点应
适当垫高，檩条间高差应严格控制在±5㎜范围内。
弹线：
檩条支承点应按设计的支承点位置固定，所以支承点应用
墨线弹出（或划出）中心位置，以供檩条安装定位，确保檩条的直线度
和按檩条布置图布置。
垂直起吊及布置：
按布置需要对檩条进行适当捆装后，用现场塔
机或汽车起重机提升到指定位置，然后根据图纸及檩条规格，对檩条
进行布置，做到堆放合理，布置正确。
焊接：
由电焊工根据布置的檩条按图纸要求进行电焊，电焊前应
再次对固定点位置进行测量，确保间距、位置正确，直线度不大于
6㎜，高差不大于 5㎜，电焊质量应满足规定要求。
屋面板安装
本工程屋面采用的是岩棉夹芯板，面层为彩钢板。
彩钢板品种、
规格、尺寸等均必须符合设计文件要求及现行标准《建筑用压型钢板》
GB/T12755-91 的规定。
安装前准备
板的包装：
以叠板的方式供货。
根据每件包装的重量，应选择适
当的起吊与装卸方法。
每件包装应注明重量、数量、长度及工程名称
等。
板的搬运及贮存：
板在吊装时必须保持平衡，吊装用尼龙带宽度≥200mm。
并在板
与带之间嵌入木板，木板应比尼龙条带略宽。
包装好的板必须放在牢固而平坦的地面上，在底下嵌入聚苯乙烯
或木条。
存放时应略有倾斜，以排放任何凝聚液及积水。
包装好的板堆放不得高于三层，并在各层之间插入隔板。
板材不能长期放在露天，最多不超过四个月。
根据项目设计要求，检查檩条是否变形。
检查现场安全措施是否落实。
按有关规定接通工具电源。
安装技术要求
根据设计图纸将板就位。
确定安装起始点，一般从一侧端边往另
一侧端边，从檐口往屋脊方向安装。
确定好安装方向后，把端边的封口板先安装固定好，接着将第一
块板安装就位，并将其固定，要保证与檩条垂直。
第一块安装完后，接
着安装第二块、第三块板……。
第二块板安装时应与第一块板的凸沿重叠，通过检查保证两块板
的外沿完全接触，并且平直，从而保证重叠完好，并用自攻螺钉与檩
条连接在一起。
彩钢板与 C 檩条之间采用 2 个 Φ6.3 自攻镀锌螺钉固定。
为保证屋面板平整，在两根檩条之间的板宽方向搭接处另加铆钉，
间距≤300mm。
等级
质量标准
除锈方法
1
钢材表面露出金属色泽
喷砂、抛丸、酸洗
2
钢材表面允许存留干净的轧制
表皮
一般工具 （钢丝刷、砂布）
清除
钢结构除锈质量等级
第一排安装完毕后，再安装第二排板。
在安装过程中，并注意搭
接部分的防水处理。
彩钢板短边搭接长度≥200mm，取决于排水距离及排水坡度。
为
改善搭接部分的抗气候能力，在搭接处涂一条或二条胶泥，然后用铆
钉紧固，铆钉间距≤300mm。
铺设压型彩钢板时，相邻两块板按年最大频率风向搭接；上下两
排板的搭接长度根据板型和屋面长度确定，并不小于 200mm，接封内
应有密封胶密封。
彩钢板与檩条采用自攻螺钉及密封垫圈固定。
屋脊处采用密封胶密封。
钢结构防腐涂装施工
工艺流程：
基面清理 → 底漆涂装 → 面漆涂装 → 检查验收
基面清理
建筑钢结构工程的油漆涂装应在钢结构安装验收合格后进行。
油
漆涂刷前，应将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘
土等杂物清理干净。
基面清理除锈质量的好坏，直接关系到涂层质量的好坏。
因此涂
装工艺的基面除锈质量分为一级和二级，见下表规定。
底漆涂装
调合红丹防锈漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时应充分的
搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。
刷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接槎整齐。
刷漆时应采用勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠。
待第一遍刷完后，应保持一定的时间间隙，防止第一遍未干就上
第二遍，这样会使漆液流坠发皱，质量下降。
待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向应与第一遍涂刷
方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。
底漆涂装后起码需4～8h后才能达到表干、表干前不应涂装面漆。
面漆涂装
建筑钢结构涂装底漆与面漆一般中间间隙时间较长。
钢构件涂装
防锈漆后送到工地去组装，组装结束后才统一涂装面漆。
这样在涂装
面漆前需对钢结构表面进行清理，清除安装焊缝焊药，对烧去或碰去
漆的构件，还应事先补漆。
面漆的调制应选择颜色完全一致的面漆，兑制的稀料应合适，面
漆使用前应充分搅拌，保持色泽均匀。
其工作粘度、稠度应保证涂装
时不流坠，不显刷纹。
面漆在使用过程中应不断搅和，涂刷的方法和方向与上述工艺相
同。
涂装工艺采用喷涂施工时，应调整好喷嘴口径、喷涂压力，喷枪
胶管能自由拉伸到作业区域，空气压缩机气压应在0.4～0.7N/mm2。
喷涂时应保持好喷嘴与涂层的距离，一般喷枪与作业面距离应在
100mm左右，喷枪与钢结构基面角度应该保持垂直，或喷嘴略为上倾
为宜。
喷涂时喷嘴应该平行移动，移动时应平稳，速度一致，保持涂层
均匀。
但是采用喷涂时，一般涂层厚度较薄，故应多喷几遍，每层喷涂
时应待上层漆膜已经干燥时进行。
涂层检查与验收
表面涂装施工时和施工后，应对涂装过的工件进行保护，防止飞
扬尘土和其它杂物。
涂装后的处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明光亮，不起
皱皮，不起疙瘩。
涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜
测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。
钢结构防火施工
工艺流程：
作业准备 → 防火涂料配料、搅拌→ 喷涂→检查验收
薄涂型钢结构防火涂料的底层宜采用重力式喷枪喷涂，其压力宜
为 0.4Mpa，局部修补和小面积施工可用手工涂抹。
底涂层施工应满足下列要求：
当钢基材表面除锈和防锈处理符合要求，尘土等杂物清除干净后
方可施工。
底层应喷 2-3 遍，每遍喷涂厚度不应超过 2.5MM，必须在
前一遍干燥后，再喷涂后一遍。
喷涂时应确保涂层完全闭合，轮廓清
晰。
面涂层应满足下列要求：
当底层基本干燥后方可施工面层，面层宜涂饰 1-2 次，并应全部
覆盖面层，涂料用量为 0.5-1kg/m2，面层应颜色均匀，接槎平整。
厚涂型钢结构防火涂料的底层宜采用压送式喷涂机喷涂，其压力
宜为 0.5Mpa，局部修补和小面积施工可用手工涂抹。
底涂层施工应满足下列要求：
当钢基材表面除锈和防锈处理符合要求，尘土等杂物清除干净后
方可施工。
底层应喷 2-3 遍，每遍喷涂厚度不应超过 5-10MM，必须
在前一遍干燥后，再喷涂后一遍。
当底层基本干燥后方可施工面层，
面层宜涂饰 1-2 次，并应全部覆盖面层，涂料用量为 0.5-1kg/m2，面层
应颜色均匀，接槎平整。
各部位涂层厚度小于标准厚度的 85%时或涂层厚度虽大于设计
规定厚度的 85%，但未达到规定厚度的涂层之连续面积的长度超过
一米时应重喷。
质量保证措施
除执行施工组织设计有关质量保证措施中规定外针对本专业特
点，还需实施如下保证措施。
所有使用的计量器具经检定合格，并在同期内检定使用。
施工过程设专职质检员
钢结构成品或半成品堆放应放直垫平，以防变形或损伤涂层，构
件吊装时，应慢起慢放，防止损坏已安装好的构件。
钢结构安装时，应
根据风力、温差，日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相
应的防范措施，以确保安装质量。
结构焊接必须由相应级别持证焊工施焊，严禁无证操作。
焊接的焊条经烘干处理，烘干后放入恒温箱内存放，做到随用随
取，领用的焊条应在 1.5 小时内使用完，否则需重新烘干，如经二次
烘烤而来末用完的焊条作报废处理，并做好记录。
安全保证措施
进入施工现场必须穿戴好劳保用品。
电焊机、配电箱要规范接地，电焊机一、二次线防护罩要完好无
损。
起重吊装要专人指挥，哨音、手势要标准、明确，打死弯、断股钢
丝绳要报废不得使用。
氧气瓶、乙炔瓶不得混放，使用间距不得小于 5m，明火间距不得
小于 10m，表具要完好无损，乙炔表必须装有回火装置。
对管口时人与人之间要互相配合好，防止挤手伤人。
焊把线裸露处要包扎好，破皮、老化要报废。
每日施工完毕后将边角料统一堆放，施工垃圾清理干净。
高空作业要系安全带，必要时拉设安全绳（2m 以上）。
一次电源线要控制在 5m 以内，不得地面铺设，必须架空可靠支
撑。
进入严禁烟火区域要办理好动火手续，区域内严禁吸烟。
高空作业不得向下抛仍任何物件及工具。
使用割枪、磨光机时必须佩戴防护眼镜。
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