180m简支系杆拱施工.docx

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180m简支系杆拱施工

4.2.8.系杆拱施工

跨京藏高速立交特大桥1-80m系杆拱上部结构采用先梁后拱法施工，箱梁在梁式支架现浇完成，拱肋在满堂支架上分节段拼装。

系杆拱施工工艺流程：

桥梁下部结构施工→搭设支架→支架现浇箱梁→钢管拱在工厂生产、预拼→产品验收出厂、运输→在预拼场将各管节焊接成起吊单元长度，立体预拼装→现场焊接成起吊单元→端横梁及拱脚现浇→吊机吊装底节钢管拱肋→安装钢管拱肋直至合拢→用顶升法灌筑钢管内混凝土→张拉箱梁预应力→斜吊杆安装→调整吊杆索力至设计值→桥面工程施工→竣工验收。

系杆拱施工工艺流程见图2-4-38。

1-80m系杆拱总体施工顺序图见图2-4-39。

4.2.8.1.箱梁施工

（1）支架的布置

1-80m系杆拱箱梁在支架上现浇完成。

支架在设计上必须保证公路通行的要求，箱梁支架采用门式支架，基础采用扩大基础以保证地基的承载力，以钢管柱为立柱，贝雷梁作纵梁结构。

现浇支架自下而上由钢管基桩、钢管墩立柱、贝雷梁、模板分配梁及底模、侧模及支撑、梯子平台等组成。

基础处理

地基承载力是整个支架系统稳定性基础，根据现场实际情况可采用扩大基础施工，以保证地基承载力

②钢管柱

支架布置如图2-4-40

图2-4-391-80m系杆拱总体施工顺序图

施工步骤及说明

立面图

一

1.工程建设场地进行“三通一平”准备工作。

2.对桥下箱梁支架地基进行硬化处理，防止地基变形。

3.搭设箱梁施工临时支架并预压，以消除非弹性变形并预估其弹性变形，支架搭设预留桥下高速公路双向单车通行条件，并在预留车道上方支架下做好防护，避免施工期间异物坠落。

4.进行箱梁施工

二

1.安装拱肋预埋段、支座2.布置箱梁纵向预应力钢束、端横梁及横隔板横向预应力钢束、拱脚斜向预应力螺纹钢筋，绑扎箱梁、拱脚普通钢筋3.浇筑箱梁及拱座混凝土，并灌注拱肋预埋段弦管内混凝土。

4.待箱梁及拱脚混凝土强度及弹性模量带到90%且龄期不低于7天后张拉箱梁纵横向及拱脚斜向预应力，并及时封锚压浆5.视现场情况施工台顶剩余混凝土

三

1.在箱梁上搭设用于拼装拱肋的施工临时支架，支架设置纵横向连接体系，并进行支架预压，以消除其非弹性变形并合理估计其弹性变形量2.分段对称吊装及焊接除拱顶合拢段外的其余剩余部分钢管拱肋，拱肋横撑在其相应部位的拱肋吊装完成后立即吊装焊接3.现场实测合拢段长度，并对预制好的合拢段拱肋进行局部处理，确保与现场实际情况吻合，注意及时吊装拱顶“米”字横撑

四

1.待拱脚预埋段拱肋弦管内混凝土强度及弹性模量达到设计值90%且龄期不低于7天后，从两拱脚对称顶升一榀拱肋下弦管内C50微膨胀混凝土，拱肋泵送混凝土连续进行，一次完成，中途不得停顿，一榀拱肋下弦管内混凝土灌注完毕后按相同要求灌注另外一榀拱肋下弦管内混凝土2.待拱肋下弦管内混凝土强度及弹性模量达到设计值90%且龄期不低于14天后，采用同样程序和要求灌注两片拱肋上弦管内C50微膨胀混凝土3.补强灌浆孔及排气孔

五

1.待两榀拱肋弦管内混凝土强度及弹性模量达到设计值90%且龄期不低于10天后，拆除拱肋临时施工支架。

2.安装吊杆，并按图中所示顺序从拱肋处单端张拉吊杆3.两片拱肋吊杆对称均衡张拉至设计吨位，每片拱肋对称吊杆应同时均衡张拉

4.拆除箱梁临时支架

六

1.桥面系施工

2.现场实测恒载作用下各吊杆张力并与表中设计值比较，确定实测值与设计值无大的出入后安装吊杆张拉端防水罩及吊杆防护套

3.施工附属工程，恢复桥下路面

4.清理现场，成桥运营

图2-4-40支架布置示意图

钢管柱起着将支架荷载和施工工作荷载传到基础的作用。

立柱顶设置分配梁共同受力，立柱间采用连接系连接。

立柱上平面支承着分配梁，下部支承管桩基础上。

立柱顶部放置有砂箱，方便脱模。

③万能杆件支架

主梁由两层军用梁桁架叠合在一起组成，用于承受制梁时的工作载荷，完成简支梁的浇筑。

军用梁采用水平及竖向联结系连接，加强自身抗扭能力。

④模板分配梁及底模

底模承受绝大部分混凝土梁的自重，通过模板分配梁将载荷传递给军用梁，然后再传递到基础上。

底模采用垫块调节标高及表面平整度。

底模拱度设置按现浇支架钢结构弹性变形与主梁的反拱值组合。

⑤侧模及支撑

侧模是根据简支箱梁的梁型特点而设计的。

中间侧模板均为标准模板，可进行互换。

侧模的焊接拼装质量满足铁路规范的相关要求，容易拆除。

⑥梯子平台

为方便施工作业，特设有供人操作的梯子平台。

从立柱到军用梁上平面。

主梁设有平台。

在现浇混凝土梁前端还专门设有供张拉作业的工作平台。

各梯子、平台均与主体结构有效连接。

（2）支架预压

①预压目的

为确保箱梁现浇施工安全，需对支架进行预压以检验支架的承载能力和挠度值。

通过模拟在箱梁施工时的加载过程来分析、验证支架的弹性变形，消除其非弹性变形。

通过其规律来指导施工中模板的预拱度值及其混凝土分层浇筑的顺序。

②加载方案及加载程序

根据现场实际情况预压材料采用砂袋或水袋进行预压施工。

加载过程共分三级：

0—50%—80%—115%。

每一级加载完成此时为加载进行测量记录，观察支架的受力的情况。

1小时观测一次，4小时观测一次，12小时观测一次，24小时再测量观察一次。

③卸载

卸载类似加载方案，只是加载程序的逆过程，卸载过程同样分三个步骤。

总之要均匀依次卸载，防止突然释荷之冲击，并妥善放置重物以免影响正常施工。

卸载至箱梁施工荷载状态的0%时，进行测量记录，观察支架受力情况。

2小时之后再测量观察。

④预压过程中应注意的问题

对各个压重载荷必须认真称量、计算和记录，由专人负责。

所有压重载荷应提前准备至方便起吊运输的地方。

在加载过程中，要求详细记录加载时间、吨位及位置，要及时通知测量组作现场跟踪观测。

未经观测不能进行下一级荷载。

每完成一级加载应暂停一段时间，进行观测，并对进行检查，发现异常情况应及时停止加载，及时分析，采取相应措施。

如果实测值与理论值相差太大应分析原因后再确定下一步方案。

加载全过程中，要统一组织，统一指挥，要有专业技术人员及负责人在现场协调。

每加载一级都要测试所有标记点的数据。

如发现局部变形过大时停止加载，对体系进行补强后方可继续加载。

卸载时每级卸载均待观察完成后，做好记录后再卸至下一级荷载，测量记录支架的弹性恢复情况。

所有测量记录资料要求当天上报试验指导小组，现场发现异常问题要及时汇报。

（3）模板的安装与调整

①模板的加工与安装

外模面板采用6mm厚冷轧普通钢板特别加工，大块面板每块面积不小于2.0m2，面板纵、横肋采用∠100×80×6角钢，支架采用I14工字钢框架每隔3m布置一道，工厂制作完毕后运至工地，用接口法兰盘拼成一个整体，在纵向用［16槽钢做横带将工字钢框架连接，并与支撑体系连接牢靠，确保在梁体混凝土浇筑过程中，保持整体状态且移动在规范允许之内；内模根据箱梁内部箱室尺寸及操作难度，采用分段抽屉式内模，浇筑混凝土时内模的顶板及底板开窗，以满足箱梁一次浇筑成型。

内模面板采用5mm热轧钢板，∠100×63×6的角钢做横肋，每50cm布置一道，框架采用2∠100×80×6的角钢焊接成的矩形钢架，每1.85m布置一道，斜撑采用φ80×6的钢管制作，每1.85m布置一道，斜撑两端与框架采用φ30的圆柱销销接，内模顶底板开启部分用φ22的圆柱销销接。

模板利用吊车进行原位拼装。

②模板的调整

支架组装预压结束后，全面检查各部位支撑和梁的底模、外模，进行箱梁的外观尺寸检查，由于制造和运输的原因，其拼装完成后必定存在平整度、错台、整体尺寸等方面的质量问题，为保证箱梁混凝土浇筑质量，对其进行修整，保证其满足验标要求。

模板调整完毕，采用钢丝刷全面打磨除锈，除锈标准为：

用白色棉质物擦拭时没有明显锈迹。

箱梁的内外模板均采用钢模板，模板要求接缝严密，相邻模板接缝平整，接缝处采用原子灰密封，防止漏浆，并在模板面板上涂刷专用脱模剂，保证混凝土表面的光洁和平整度，以确保梁体外观质量。

③模板预拱度的调整

为了使成品梁的线型满足设计要求，模架必须设置预拱度。

模架预拱度的值得大小主要考虑：

支架承重后引起的弹性变形值;箱梁设计给定的预应力和自重引起的变性值;箱梁设计要求的拱度值。

预拱度的设置：

预拱度的设置是通过在支架上加的垫块来实现。

当侧模及底模安装就位后，调整各支点模板纵向标高，使钢模板处于浇筑混凝土时的正确位置，同时设置好预留拱度。

（4）绑扎钢筋、安装预应力管道

在钢筋加工棚内按设计图编号下料加工，在箱梁底板及外腹板及翼板模板安装好后，首先安装支座垫板、绑扎箱梁底板钢筋及底板波纹管，然后绑扎箱梁内腹板、横隔板钢筋及竖向预应力筋波纹管（拱趾处），待箱梁内模安装好后，绑扎箱梁顶板及翼板钢筋、波纹管及与拱脚、挡碴墙等相连的预埋钢筋及锚垫板，待箱梁端模安装好后，重新固定预应力锚垫板。

波纹管使用前应作径压和水密性试验。

波纹管安装时，用坐标放样，各控制点用固定筋与骨架钢筋焊牢。

波纹管接头用直径大一号波纹管套接，其搭接长度不短于20cm，然后用胶带密封，确保接头牢固密封。

波纹管用12号铁丝捆绑定位于固定筋上，当波纹管通过与骨架钢筋发生矛盾时，适当调整骨架钢筋位置，保证波纹管按设计位置顺利通过。

（5）混凝土施工

箱梁混凝土采用一次浇筑完成。

混凝土在混凝土拌和站采用自动计量配料拌和站，按设计的混凝土施工配合比准确计量投料搅拌，混凝土用混凝土输送车运至桥跨处，用混凝土输送泵直接输送进入模内，机械捣固成型。

按照底板→腹板→顶板、翼板的浇筑顺序向两端同时采用斜向分段水平分层对称浇筑，分层厚度不大于40cm，斜向坡度不陡于1:

3，新旧混凝土浇筑的间隔时间确保不大于混凝土的初凝时间。

混凝土采用插入式振动器和平板振动器振捣密实，在腹板、横隔板及梁端钢筋较密的地方，制定周密的捣固方案，用人工捣固铲配合插入式振捣棒同时振捣，确保混凝土密实。

在浇筑过程中，随时观察混凝土浇筑过程中支架模板系统受力后的情况，派专人负责检查，观测浇筑过程中支撑体系的稳定情况，避免混凝土出现“跑模”等质量缺陷。

底板和顶板混凝土浇筑一段后，表面均用平板振动器封面振捣，混凝土初凝前，人工用木抹子进行赶压抹平收面，防止表面裂纹产生。

浇筑的混凝土终凝后，立即用草袋覆盖，由专人浇水保湿养生14昼夜以上。

在混凝土浇筑过程中，按规范规定频率，由试验人员在监理工程师在场的情况下，取样制作预应力张拉控制和混凝土检查强度试件。

（6）预应力施工

①预应力张拉施工要求

梁体带模预张拉时，内模应松开，不应对梁体压缩造成障碍。

张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量和龄期达到设计要求后进行。

预应力采用两端同步、左右对称进行张拉，不应出现不平衡束，张拉顺序按照设计图纸的要求进行。

正式张拉前应采取措施进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，以保证预施应力准确。

预施应力采用双控措施，张拉过程中应保持两端的伸长量基本一致。

预施应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。

为保证有足够的张拉空间，封锚混凝土在相邻两孔梁预应力筋张拉作业完毕后再浇筑。

在分批张拉预应力筋时应同时注意混凝土梁的反拱度是否与设计相符，防止出现主梁的反弹而使混凝土梁体上翼缘超拉应力，必要时需配合预应力的张拉均匀调低底模高程。

张拉后进行封锚。

预应力张拉设备性能应始终保持良好状态，严格按规定校验；预应力张拉采用张拉力和伸长量“双控”，当伸长量超出允许范围时，应找出原因，才能进行施工，以确保张拉质量。

张拉设备购置时，选用配套产品，使用前按规定进行标定和校正；预应力张拉实行“双控”，发现滑丝、断丝或锚具损坏，立即停止操作进行检查，当滑丝、断丝数量超过允许值时，应抽换钢束，重新张拉。

②箱梁预应力施工工艺

预应力张拉采用两端整体张拉，双向控制法，以张拉力为主、伸长量作为校核。

张拉时，应按“对称、均衡”原则进行，相同编号的钢束应左右对称进行。

张拉程序为0→0.1σk（作伸长量标记）→0.2σk（作伸长量标记）→σk（持荷5min，测伸长值）→锚固（测回缩值）。

张拉前的准备工作：

检查梁体混凝土强度及混凝土弹性模量是否达到设计要求；计算钢束理论伸长值；清除箱梁端部锚垫板上及喇叭管内的水泥浆；调整箱梁两端钢绞线束的外露长度大致相等。

在第一跨箱梁张拉时要对锚头、孔道等引起的摩阻损失进行实际测定，根据实测结果计算张拉控制力，并与设计单位协商进行修正。

a.预应力钢筋的下料、穿束

钢绞线采用砂轮切割下料，先在切断处画线，在每端距切口30～50mm处用铁丝绑扎，不散头。

下料后在两端系上铁皮牌标示，注明编号，以免混杂。

钢绞线对号穿入波纹管内，同一孔道穿束可整束整穿或用穿索机将钢绞线逐根穿入。

保证孔道畅通，无水和其他杂物。

预应力筋安装后，管道端部密封以防止湿气进入。

波纹管与钢绞线应在绑扎钢筋骨架时一同埋设，钢绞线应预先穿在波纹管内，绑扎钢筋

b.张拉机具的检验与校正

千斤顶校验采用压力环校正法，压力环的读数精度按±0.3％控制。

校正千斤顶用的压力环必须在有效期限内。

用于测力千斤顶的油压表，采用防震型，其精度不低于1.0级；压力表盘直径不小于150mm，压力表的最大量程为工作压力的两倍；被量测的压力荷载，在压力表总容量的1/4～3/4。

油压表与千斤顶配套校验，配套使用。

c.张拉步骤

0～初应力（0.1σk），量测油缸伸长量与工具锚夹片外露量。

0.1σk～0.2σk，量测油缸伸长量与工具锚夹片外露量。

张拉至控制应力σk，测量油缸伸长量与工具锚夹片外露量，并持压5min。

检查钢绞线伸长量是否与设计伸长量相符，若不相符则分析原因，提出有效措施并处理，退锚后重新张拉。

持压5min过程中若油压略有下降，补压至设计吨位油压后卸压锚固。

顶压锚固后，量测锚具回缩值。

油缸回油，量测工作锚夹片外露量，并仔细检查有无断、滑丝。

③滑丝与断丝的处理

预应力钢绞线每束滑丝与断丝不超过1丝，且每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。

超过该规定采取以下措施处理：

钢绞线放松。

将千斤顶按张拉状态装好，并将钢丝在夹盘内楔紧。

一端张拉，当钢丝受力伸长时，锚塞销被带出。

这是立即用钢钎锚塞螺纹。

然后主缸缓慢回油，钢丝内缩，锚塞因被卡住而不能与钢丝同时内缩。

主缸再进油，张拉钢丝，锚塞又被带出。

再用钢钎卡住，并使主缸回油，如此反复进行至锚塞退出为止。

然后拉出钢丝束更换新的钢丝束和锚具。

单根滑丝单根补拉。

将滑进的钢丝楔紧在卡盘上，张拉达到应力后顶压楔紧。

人工滑丝放松钢丝束。

安装好千斤顶并楔紧各根钢丝。

在钢丝束的一端张拉到钢丝的控制应力仍不能拉出锚塞时，打掉一个千斤顶卡盘上的钢丝楔子，迫使1～2根钢丝产生抽丝。

这是锚塞与锚圈的锚固力就减小了，再次拉锚塞就较易拉出。

④管道压浆

终张拉完成后，应在两天内进行管道压浆，压浆采用真空辅助压浆工艺，压浆泵采用连续式，同一管道压浆应连续进行，一次完成。

压浆前管道真空度应稳定在-0.09～-0.10MPa之间，浆体注满管道后，应在0.50～0.60MPa下持压2min，压浆最大压力不超过0.60MPa，确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。

水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。

压浆前管道内应清除杂物及积水，压浆密实、饱满。

水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。

冬期压浆时采取保温措施，并掺加防冻剂。

⑤封端

压浆结束并检查合格后，进行封端，封端混凝土前，对梁端锚穴处混凝土凿毛，铲除承压板表面的粘浆和锚具外部的灰浆，然后安装钢筋网，浇筑封端混凝土。

封端混凝土采用C50无收缩混凝土，封端前应对锚圈与锚垫板之间的交接缝用聚氨酯防水涂料进行防水处理。

封端混凝土养护时，洒水并在其上覆盖塑料薄膜，保持混凝土表面湿润。

在封端混凝土养护结束后，应采用聚氨酯防水涂料对封端新旧混凝土之间的交接缝进行防水处理。

由于预应力钢束张拉空间的需要，封锚混凝土体积较大，应注意锚钢筋与梁体钢筋的连接，保证封端混凝土与梁体混凝土连为一。

可根据现场情况在梁端顶板预留封端混凝土浇筑孔，但浇筑孔处梁体钢筋不能切断；为保证混凝土浇筑质量，应在底层大部分混凝土浇筑后，再从顶板浇筑孔浇筑小部分顶层混凝土，最后封闭顶层浇筑孔。

4.2.8.2.钢管拱制造及预拼装

（1）加工原则

钢管拱选择有资质的厂家进行加工制作，原料应定尺进料，来料时应带有材料检验及焊接检验的各种证件。

主弦管单元节长须控制在一定范围内，以方便从工厂向工地拼装场地运输。

单元构件在工厂内按预定检验项目，在厂内先平面预拼，检查线形，误差不超过规定值，焊接拱肋腹板，联结临时法兰角钢，再立体试拼，试装横撑，检验合格后发往工地。

工地试拼装按设计规定的拱肋分节情况，采用半跨线型模拟试拼。

立体拼装检验合格，表面防护和涂装好后即可准备吊装。

（2）钢管拱管节的制造

①钢板、型材、螺旋管及焊接材料复验、入库

钢板、型材、螺旋管及焊接材料按设计图和有关标准的要求选用，工厂对全部的钢板、型材、螺旋管及焊接材料进厂后，按国家相关标准进行复验，复验合格后办理入库手续。

材料进货时必须有质量证明书，质量证明书上的炉号、批号应与实物相符。

质量证明书中的保证项目须与设计要求相符。

选用的焊接材料与结构钢材的性能相匹配，并经过焊接工艺的评定试验进行选用，选定了的焊材厂家及型号不得随意更改，并将焊材订货的技术条件提供业主认可。

②放样、号料、切割

钢板下料之前根据设计图纸绘制加工图，钢板放样采用计算机数控放样，保证其尺寸正确，并按要求预留焊接余量，下料切割采用剪切或数控火焰多头切割机进行精密切割，保证其切割零件的直线度及切口质量，按设计要求加工焊接坡口，保证坡口尺寸的一致性，为保证焊接质量穿凿条件，钢板在切割后进行矫正，矫正后表面不应有明显的凹痕和其他区损伤，可采用捶击法或热矫法。

（3）焊接

钢管拱制造开工前根据图纸确定的结构特点，焊接节点型式考虑影响焊接质量的主要因素，拟定焊接工艺评定项目，编制焊接工艺评定任务书，并报监理工程师批准。

焊接施工工艺及焊缝质量满足《钢管混凝土结构设计及施工规程》（CECS28:

90）及《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）等相关规范及规程。

焊接工艺评定报告报监理批准后，作为钢管拱焊接施工工艺的编制依据。

如焊接材料、焊接方法、坡口形式等主要要素变更时，按规定要求重新进行焊接工艺评定试验。

施工前需进行焊接材料和焊接方法工艺评定试验。

主弦管工厂内斜环缝对接采用埋狐自动焊，角焊缝、V型角焊、对接焊缝采用CO2气体保护焊，其余焊缝采用手工焊。

定焊位采用手工电弧焊，焊条E5015，直径φ3.2mm，定位焊长度为50～80mm，间距350～500mm，焊角尺寸为4～6mm，对接焊缝定位焊有一定厚度，开裂的定位焊缝查明原因，并清除后重新定位，主要接头型式及尺寸严格按照图纸要求以及参照《建筑钢结构焊接规程》、《气焊手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式及尺寸》、《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》执行。

筒节及单元件制造、工地焊接时，按规定焊接产品试板，试板焊接后经RT检验合格后，按《建筑钢结构焊接规程》要求进行力学及机械性能试验。

焊接接头破坏性试验结果不满足要求时，按有关规定办理。

焊接变形控制：

严格控制筒节下料尺寸、坡口质量及卷制精度，使筒节及单元件斜环坡口均匀一致，严格控制筒节及单元件胎架制造质量，确保筒节及单元件组装精度，为埋弧自动焊创造条件，采用埋弧自动焊技术，充分利用埋弧自动焊内外部质量稳定，生产效率高、焊接变形均匀一致的特点，便于质量及精度控制，采用反变形控制措施，采用合理的经过焊接工艺评定后确定的焊接顺序，采用机械或火焰进行焊接变形矫正措施。

焊接质量标准要求及检查、修正措施:

所有焊缝质量均符合设计要求和相关规定的焊缝要求，并在焊接24小时后先进行外观检查，检查焊缝的实际尺寸、表面有无气孔、耀边、夹渣、裂纹、焊瘤、烧穿及未融合和未焊满的馅槽等缺陷。

然后再外观检查的基础上按设计要求进行100%超声波探伤、不低于10%射线探伤等内部质量检验。

对焊缝内部质量超声波质量应符合《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》要求。

外观检查和超声波探伤结果有不允许的缺陷时，应按有关规定，进行焊缝磨修及返修焊，返修后按原有检测方法再探伤。

焊缝尺寸超出允许正偏差的焊缝研修匀顺，焊缝咬边超标或焊脚尺寸不足时，采用手弧焊进行返修焊。

修焊后的焊缝应随即铲磨匀顺，并按原质量要求进行复检，返修焊的次数不宜超过两次，且做好返修焊记录。

气孔、裂纹、夹渣、未熔透等超出规定时，查明原因，用碳弧气刨清除缺陷，用原焊接方法进行返修焊，返修焊后焊缝随机铲磨匀顺，并按原质量要求进行复验。

钢管的椭圆度将直接影响管节的对接，因此对管端的椭圆度误差要求严格控制在允许范围内。

④单元管节热弯

为了满足拱肋设计线性，在各单元节组拼成各施工阶段前，需按设计要求对各单元管节进行弯制，使各自能达到设计曲线要求。

钢管拱各单元管节的弯制在特制的弯制定位模上进行。

弯制台位曲率必须完全符合钢管拱曲率，以便为拱肋的平面成形，为节段组装提供优质的半成品。

加热弯曲后，不能用水冷却方法降温，在空气中缓慢冷却，避免由于骤冷而使钢材变脆，发生断裂或产生焊接裂纹等。

钢管弯制前做钢管弯曲工艺评定试验，并向建设、设计及监理单位提交试验报告，经批准后方可进行。

弯制加载时缓慢、平稳进行，绝对禁止突然加载或卸载，确保弯制质量。

弯制时反复测量回弹量，反复修正线性，以便与其工艺设计值相符。

（3）单元管节平面组装

单元管节平面组装的主要目的是将单元关节上、下弦管和腹板按图纸设计要求分单元在工厂内组装焊接成型，确保钢管拱的焊接质量和拼装精度。

平面组装要求如下：

组装平台和组装胎架平整、牢固，以保证构件的组装精度。

腹板与上下玄管角焊缝尽量考虑自动焊接，确保焊接质量。

依据图纸、工艺和质量标准，并结合构件特点，提出相应的组装措施。

考虑焊接收缩余量或采取预防变形措施。

考虑温度变形、预拱度对平面胎架线型的修正值。

对所有加工零部件检查其规格、尺寸、质量、数量是否符合要求，连接角面及焊缝边缘30-50mm范围内的铁锈、毛刺等必须清除干净。

凡隐蔽部位组装后，应经质量检验部门确认合格后，才能进行焊接。

根据结构形式，焊接方法，确认合理的组装顺序以减少焊接变形。

（4）拱肋立体组装

各单元管节经厂内弯制并平面组装焊接成型后，在厂内立体预装，试装横撑，检查合格后即可出厂运往工地。

钢管构件出厂应具备完整的验收资料，经检查合格后的产品方可吊运出厂，并要求出厂前和在工地吊装之前的纯放防止变形和生锈。

拱肋在工地立体预拼装：

各单元管节组拼成各拼装节段在工地弧形胎架上进行，施工前先按设计给出的拱肋曲率在装焊平台上制作立体弧形胎架，然后将各个单元管节在胎架上定位，经调整及弧形检查无后，先点焊固定再施行对称焊接。

本桥立体拼装将采用半跨模拟拼装方法。

节段预拼装的目的主要是保证阶段间的精密配合，以便拼装后各部分符合钢管拱肋整天弧形要求，利于现场安装和整体调整。

拱肋预拼时首先将拱肋边段在胎架上固定，用激光经纬仪调整好水平对角，画出弧度检查线，然后吊装中间拱肋段并准确调整其水平与对角，检查各片拱肋及相连处弧线与理论弧度的吻程度，并作出适当调节和休整，然后将拼装用临时法兰盘分别固定在各自节段上。

整个拼装过程始终采用激光经纬仪进行检查和监控，确保梁拱的几何形状和尺寸精度，同时在每个拼装节段上作出拼装标记，以便于现场对接和安装。

同时还要记录拼装时温度，以便桥上对接时按预拼装时温度与设计的温度差值进行调整。

在立体拱肋的装焊过程中，通过预留变形补偿量及调节焊接程序来严格控制焊接变形。

因为在胎架上焊接存在平焊、立焊和仰焊，以确保焊接质量，焊接工人必须持有相应等级操作证才能上岗进行手工焊接，并加大质量抽检密度。

焊缝进行100%超声波检查，不低于10%的X射线拍片。

钢管拱肋的制作、