立式贮槽施工方案.docx
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立式贮槽施工方案
立式贮槽、卧式罐制作安装
施工方案
编制：
史文雨
审批：
河北省安装工程有限公司渤海煤焦化项目部
2015年4月14日
一、工程范围
本工程为河北渤海煤焦化有限公司综合节能工程化产部分土建和设备安装工程，此施工方案专为焦化化产区贮槽、卧式罐等非标设备制作安装编制。
二、主要工程量
序号
工段名称
设备名称
单位
数量
规格尺寸
备注
1
油库工段
油
焦油贮槽
台
4
DN14200H=13865
现场制作安装
2
粗苯贮槽
台
2
DN10500H=12485
现场制作安装
3
洗油贮槽
台
2
DN6000H=5585
现场制作安装
4
浓硫酸贮槽
台
2
DN9000H=9725
现场制作安装
5
浓碱贮槽
台
2
DN6000H=6965
现场制作安装
6
粗苯地下放空槽
台
1
DN1800L=4500
预制场制作、现场安装
7
分离水地下放空槽
台
1
DN1800L=4500
预制场制作、现场安装
8
卸洗油槽
台
1
DN1800L=4500
预制场制作、现场安装
9
卸酸槽
台
1
DN1800L=4500
预制场制作、现场安装
10
卸碱槽
台
1
DN1800L=4500
预制场制作、现场安装
11
脱硫工段
事故槽
台
2
DN14200H=9725
现场制作安装
12
反应槽
台
3
DN5000L=18000
预制场制作、现场安装
13
硫泡沫槽
台
4
DN3400
预制场制作、现场安装
14
水洗塔
台
1
DN2400H=20000
预制场制作、现场安装
15
清液槽
台
1
DN3400H=2825
预制场制作、现场安装
16
脱硫放空槽
台
1
DN1800L=5500
预制场制作、现场安装
17
配碱槽
台
2
DN1800L=5500
预制场制作、现场安装
18
冷凝鼓风工段
循环氨水中间槽
台
2
DN7800H=4205
现场制作安装
19
循环氨水事故槽
台
1
DN7800H=4205
现场制作安装
20
剩余氨水槽
台
3
DN8000H=7800
现场制作安装
21
焦油贮槽
台
2
DN8000H=7800
现场制作安装
22
排气洗净塔
台
1
DN1500H=17500
预制场制作、现场安装
23
地下放空槽
台
2
DN1800L=5500
预制场制作、现场安装
24
鼓风机水封槽
台
3
1000×2800×4000
预制场制作、现场安装
25
上段冷凝液槽
台
1
DN2400H=12000
预制场制作、现场安装
26
下段冷凝液槽
台
1
DN2400H=12000
预制场制作、现场安装
27
负压脱苯工段
洗油槽
台
1
DN4900H=5585
现场制作安装
28
富油槽
台
1
DN4900H=5585
现场制作安装
29
粗苯中间槽
台
2
DN4900L=5585
现场制作安装
30
粗苯油水分离器
台
1
DN1400H=6380
预制场制作、现场安装
31
硫铵蒸氨工段
原料氨水槽
台
1
DN5300H=5585
现场制作安装
32
碱液贮槽
台
1
DN3400H=4205
预制场制作、现场安装
33
蒸氨地下放空槽
台
1
DN1800L=5500
预制场制作、现场安装
三、施工及验收依据
1、《钢制焊接常压容器》（NB/T47003.1-2009）
2、《钢制卧式容器》NB/T47042-2014
3、《钢结构设计规范》（GB50017-2003）
4、《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128-2005
5、《承压设备无损检测》（JB/T4730.1～6-2005）
6、按图纸要求施工验收
四、主要施工方法及质量控制措施
4.1施工方法：
对于直径大于5米不方便运输的非标设备现场进行制作安装，采用倒链倒装法施工；直径小于5米的小型非标设备在预制场集中进行制作，制作好后运到现场安装。
贮槽具体施工工艺流程为：
施工准备基础验收下料卷制底板铺设设置抱杆第一代板组焊包边角钢组焊顶盖组焊倒链起升组对焊接末带壁板组焊罐壁板与底板角焊缝焊接伸缩缝焊接人孔接管及内部盘管等零部件组焊，梯子、平台安装，焊缝无损探伤，底板焊缝真空试验，储罐严密性、沉降试验。
4.1.1基础验收
贮槽施工前，应按土建基础施工图及以下规定对基础进行检查验收，并核对基础施工单位提供的基础检查记录。
（1）中心坐标允许偏差20mm，中心标高允许偏差10mm
（2）支撑罐壁的基础面积：
每1.5米弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm。
（3）基础表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。
基础表面凹凸度按下列方法检查，从基础中心向基础周边拉线测量，不平度不得大于25mm。
4.1.2底板按照排版图及规范要求下完料后，底部先进行除锈，然后进行沥青漆防腐处理，完成后将起升抱杆安装在底板上。
胀圈为20#槽钢，将槽钢卷制成与代板相同的弧度，用以支撑代板防止变形。
起升抱杆为Φ219*10的无缝管，用于吊装槽体，起升抱杆长度2.5米，按槽体重量（除底板）选择抱杆数量,然后对称布置在底板上。
将吊点焊接于起升抱杆顶部，把10吨电动倒链分别挂于抱杆上，将已卷制成的胀圈及第一代板进行组对。
包边角钢与第一代板的组对时，包边角钢安装应检查其椭圆度符合规范要求，方可进行顶盖组焊，顶盖组对时应在包边角钢上按图纸方位及排版图划出等分线以便于安装。
4.1.3由于基础标高高于地面标高，安装代板时，还应考虑工人站位，应在基础周围搭设临时操作平台，操作平台用50*50的角钢及钢板搭设，待槽体完成后予以拆除。
4.1.4待槽顶与第一代带板组对、焊接完成后，倒装第二代板并组焊时，留一道活口不焊，用一个2吨倒链临时固定、拉紧，使第二代板与第一代板贴紧。
4.1.5与此同时每个抱杆部位设一名工人，由专业起重工人统一指挥，几台倒链同时缓慢、均匀、平稳起升。
胀圈之间以反正丝连接，以调整松紧度，以保持壁板起升后的圆度。
待起升至第二代板高度时将第二带板与第一带板焊接，焊接应符合GB50128-2005的有关规定及技术要求。
以下代板依此方式逐步进行。
4.1.6槽内需设置12V变压器照明行灯2个，照明电源线可由槽顶人孔引入以增加内部亮度。
4.2材料
4.2.1所用的钢材及附件、焊接材料均须有质量合格证。
4.2.2所用的钢材，必须逐张进行外观检查，其表面质量应符合现行的相应钢板标准规定。
4.3组对、焊接质量要求
4.3.1一般规定
贮槽在预制、组装及检验过程中所使用的样板，应符合下列规定：
（1）顶板样板弦长不得小于1m，壁板弧形样板弦长不得小于1.5m。
（2）直线样板的长度不得小于1m。
（3）测量焊缝角度的弧形样板，其弧长不得小于1m。
各种下料样板，经校核无误后方可下料。
4.3.2钢板的切割和焊缝的坡口，采用半自动火焰切割加工，槽顶板和槽底边缘板的圆弧边缘可采用手工火焰切割加工。
4.3.3钢板边缘加工面应平滑，不得有夹层、分层、裂纹及溶渣等缺陷。
4.3.4焊接接口的坡口形式和尺寸按图纸要求。
4.3.5底板预制
1.底板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定：
（1）罐底的排版直径，宜按设计直径加大0.1%-0.2%;
（2）边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm;
（3）底版的宽度不得小于1000mm;长度不得小于2000mm；
（4）板任意相邻焊缝之间的距离不得小于200mm。
2.底板的尺寸允许偏差应符合下表规定
底板的尺寸允许偏差
测量部位
允许偏差（mm）
长度AB、CD
2
宽度AC、BD、EF
2
4.3.6壁板预制
1.壁板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定：
（1）各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm；
（2）底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小于200mm;
（3）罐壁开孔接管或开孔接管补强板边缘与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离不得小于100mm；
（4）包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm;
（5）壁板宽度不得小于500mm，长度不得小于1000mm。
2.壁板尺寸的允许偏差，应符合下表规定
壁板尺寸允许偏差
测量部位
板长AB（CD）10m
板长AB（CD）10m
宽度ACBDEF
1.5
1
长度ABCD
2
1.5
对角线之差AD-BC
3
2
直线度
ACBD
1
1
ABCD
2
2
AEB
CFD
壁板尺寸测量部位
4.3.7固定顶顶板预制
1.固定顶顶板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定：
（1）顶板任意相邻焊缝的间距不得小于200mm。
（2）单块顶板本身的拼接，可采用对接或搭接。
2.拱顶的顶板预制完成后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。
4.4组装
4.4.1罐底组装
1.底板铺设前，其下表面应涂刷防锈沥青漆，每块底板边缘50mm范围内不刷。
2.底板搭接宽度允许偏差为5mm。
3.搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角。
切角长度应为搭接长度的两倍，其宽度应为搭接长度的2/3。
在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。
4.4.2罐壁组装
1.壁板组装前，应对预制的壁板进行复验，合格的方可组装。
2.罐壁组装
（1）相邻两壁板上口水平允许偏差不应大于2mm。
在整个圆周上任意两点水平的允许偏差不应大于6mm。
（2）壁板的铅垂允许偏差不应大于3mm。
（3）组装焊接后，壁板内表面任意点半径的允许偏差19mm。
壁板组装时应保证内表面齐平，错边量符合下列规定
（1）纵向焊缝错边量，当板厚小于10mm，不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5mm。
（2）环向焊缝错边量，当上圈壁板厚小于8mm时，任何一点的错边量均不得大于1.5mm；
4.4.4附件安装
1.开孔接管的中心位置偏差，不应大于10mm接管外伸长度的允许偏差应为5mm。
2.开孔补强板的曲率，应与槽体曲率一致。
3.开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%且不得大于3mm,法兰螺栓孔应跨中安装。
4.5焊接
4.5.1一般规定
1.焊材选用
根据使用的板材、型材材质选择焊材：
母材型号
焊丝牌号
焊条牌号
Q235A
J422
Q235B
H08MnSi
J427
焊丝应保存在干燥、通风的焊材库内。
焊条必须经烘干、保温后放在保温桶内随用随取。
酸性焊条在75-150℃烘干1小时保温１小时；碱性焊条在350-380℃烘干1小时保温1小时。
手工电弧焊焊接时风速应小于8m／s，气体保护焊风速小于2m／S，否则必须搭设防风棚。
遇有6级以上强风或大雨、雷电时，严禁露天高空作业。
冬季焊接，温度要求在-5℃以上，温度低于-5℃时，应在施焊处100mm范围内预热到约15℃方可施焊。
2.定位焊及工卡具焊接应由合格焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同，每段定位焊长度普通碳素钢不宜小于50mm。
3.焊接前应检查组装质量，焊前应清除焊口两侧20mm范围内油锈、水分等。
4.焊接中应保证焊道始端、终端的质量。
始端应采用后退引弧法，必要时可采用引板。
终端应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。
5.在人孔等焊接时，在槽壁内侧应加强以防变形。
6.底板及顶板搭接焊缝采用二氧化碳保护焊,壁板等对接焊缝采用手工电弧焊。
4.5.2罐底焊接
1.罐底焊接应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序。
2.中幅板焊接时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝。
初层焊道采用分段退焊或跳焊法。
3.弓形边缘板的焊接，应符合下列规定：
（1）首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝，然后焊接罐底与罐壁连接的角焊缝。
（2）收缩缝的第一层焊接，采用分段退焊或跳焊法
4.罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，在底圈壁板角焊接时，由数对焊工从罐内外沿同一方向进行分段退焊焊接。
4.5.3罐壁焊接
罐壁焊接应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。
环焊缝焊接时，焊工应均匀分布，分段退焊并沿同一方向施焊
4.5.4罐顶焊接
（1）先焊内侧段续焊缝，后焊外侧连续焊缝。
径向长焊缝采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。
（2）顶板与包边角钢焊接时，焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。
4.6检查验收
1.焊缝外观检查
焊缝外观检查前，应将熔渣飞溅清理干净
（1）焊缝的表面质量应符合下列规定：
焊缝的表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑等缺陷
（2）对接焊缝咬边深度不得大于0.5mm，连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%
（3）底圈壁板与边缘板的T型接头，槽内角焊缝靠槽底一侧的边缘应平滑过渡，咬边应打磨圆滑。
（4）槽壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。
罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm，凹陷的连续长度不得大于10mm，总长度不得大于该焊缝长度的10%
（5）焊缝宽度应按坡口宽度两侧各增加1-2mm
（6）对接接头错边量应符合规范要求
2.焊缝无损探伤及严密性试验
（1）从事探伤人员必须具有国家有关部门颁发的并与其工作相适应的资格证书。
焊缝无损测符合JB/T4730-2005的有关规范要求。
（2）槽底焊缝应进行下列检查：
所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53Kpa，无渗漏为合格。
（3）槽壁焊缝检查
壁板焊缝经外观检查合格后，按图纸要求应进行无损探伤检查。
3.充水试验
（1）贮槽建造完毕后，进行充水试验，并检查下列内容：
A.槽底严密性
B.槽壁强度及严密性
C.固定顶的强度、稳定性及严密性
D.基础的沉降观测
（2）充水试验，应符合下列规定：
A.充水试验前所有附件及其它与槽体焊接的构件，应全部完工。
B.充水试验前所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆。
C.充水试验中应加强基础沉降观测，在充水试验中，如基础发生不允许沉降，应停止充水，处理完毕后，再继续充水。
D.充水：
放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水
（3）槽底的严密性以充水试验过程中槽底无渗漏为合格
（4）槽壁的强度及严密性试验，应以充水到设计最高液位并保持48小时后，槽壁无渗漏，无异常变形为合格。
发现渗漏时应放水，使液面比渗漏处低300mm左右，按规定修补。
5.基础的沉降观测
（1）在槽壁下部沿圆周方向均布，设4个观测点，并进行标记，标记应明显，且不能被水冲掉。
（2）第一台槽可快速充水到槽高的1/2，进行沉降观测，并应与充水前观测到的数据进行对照，计算出实际的不均匀沉降量，如未超过允许的不均匀沉降量时，可继续充水到槽高的3/4，进行沉降观测，当仍未超过允许的不均匀沉降量，可继续充水到最高操作液位，分别在充水后和保持48小时后进行观测，当沉降量无明显变化时，即可放水；当沉降量有明显变化时，则应保持最高操作液位，进行每天的定期观测，直至沉降稳定为止。
（3）当第一台槽基础沉降量符合要求时，对其它槽的充水试验，可取消在水到槽高的1/2和3/4的两次观测。
（4）槽内加热盘管安装完成进行0.78MPa水压实验，压力升到0.78MPa时，稳压30分钟检查无漏点为合格。
五、施工机械及劳动力准备
施工机具装备计划
序号
名称
规格及型号
单位
数量
备注
1
汽车吊
16t
辆
2
2
拖板车
辆
1
3
卷扳机
台
1
4
直流手工弧焊机
UNIQUE-3000
台
15
5
二氧化碳保护焊机
台
2
6
水平仪
台
1
7
千斤顶
20t
台
2
8
焊条烘干箱
400℃60KG
台
1
9
磨光机
180
台
4
10
磨光机
100
台
6
11
钢盘尺
50m
盘
2
12
钢卷尺
5m
盘
3
13
电动倒链
10t
个
10
14
手动倒链
2-3t
个
5
15
无齿锯
台
1
16
半自动切割机
GI-100A
台
2
劳动力计划表
工种
按工程施工阶段投入劳动力情况（单位：
人）
贮槽预制
贮槽组装
贮槽调试
铆工
6
10
3
电焊工
10
25
5
气焊工
4
2
1
起重工
2
4
0
力工
15
25
4
探伤工
2
六、安全生产措施
1、安全目标
施工中要贯彻“安全第一，预防为主”的方针，确保安全事故为零。
2、全体施工人员进入施工现场要执行“安全第一，预防为主”的方针，每天施工前，根据施工内容，班组长、安全员要向班组进行单项技术交底，需要注意的安全事项，安全员要经常深入工地、检查现场的不安全因素，发现隐患、及时制止。
3、进入施工现场全体施工人员要正确佩带安全帽。
4、现场的电器设备要有可靠的接零接地防护装置、漏电保护装置等，执行三相五线制、一机一闸一保护，电器设备不准非专业人员乱动，应有维修电工检修，全面执行《施工现场临时用电安全技术规范》。
5、正确使用卷板机、电焊机等设备，并由专人操作，严格执行机械设备操作规程。
6、现场施工人员多，场地相对狭窄，大家要互相提醒存在的不安全因素，脚下的下脚料及时清理，防止磕碰。
组对时工卡具要点焊牢固，以防崩开。
7、现场的板料应指定存放处，吊运板材设备时，要弄清其重量，方可启用吊车；卡环、卡兰要锁紧，经检查合格方可起吊，吊车臂下不准站人或人员来回走动。
8、现场施工用氧气瓶、乙炔瓶等各类气瓶，要分类保管并保持安全距离。
9、现场探伤时，为防止辐射，50米以内不准有人，并应设置“探伤禁区”警示牌。
非操作人员不准进入，探伤工操作时应设置配合人员。
10、水压实验时，应设置“禁区”标牌，无关人员不准进入现场，灌水时应由专人看护，液体温度与压力容器温度接近时，才能缓慢升压至设计压力。
升压过程要缓慢进行，检查期间压力应保持不变，不得采用连续加压来维持试验压力不变，压力容器液压试验过程中不得带压紧固螺栓或向受压元件施加外力。
11、梯子不得缺档，不得垫高使用。
梯子横档间距以30cm为宜，使用时上端要扎牢，下端要采取防滑措施，与地面夹角以60-70度为宜。
禁止两人同时在梯上作业，如需接长使用，应绑扎牢固，人字梯底脚要拉牢。
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