塞阀检修项目.docx

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塞阀检修项目

塞阀检修

每年停工进行一次大修，主要完成对阀及其他主要设备的解体并检查阀头、阀杆、阀座的冲刷，并检查传动齿轮轴承、马达、叶片是否损坏，并重新加盘根。

每年至少两次小修，主要完成风动马达及主要控制部件的情况，润滑及全面调校。

1.1.1调校

●指挥阀的调整

调整活塞左端的调节螺栓，使活塞完全关闭两个出气孔时，膜片正好处于自由状态，以保证指挥阀有较好的特性。

调整前应打开顶盖，取下膜片，使活塞大概处于活塞套的中间位置而关闭两个出气孔。

然后送入小量的动力风。

移动活塞使左端的出气孔微微打开，风动马达也轻轻的启动，用深度游标尺测量活塞右端至压紧螺母端的距离C1。

往左慢慢移动活塞使左出气孔微微打开，风动马达反向轻轻启动，再测量活塞右端至压紧螺母端面的尺寸C2，此时便可计算出C的值为：

C=I/2（C1+C2）

移动活塞，保证C的尺寸后，再测量出左端的尺寸b，应使b=a，如不等，可通过调整调节螺栓的长度来达到，然后用螺母锁紧。

（此项应关闭动力风进行）

●调节螺母的调整

装上膜片、顶盖、弹簧、调节螺母（调节螺母未拧紧）。

顶盖通入0.06Mpa的信号风压，并进入动力风，此时风动马达开始转动，向里调节调整螺母，使风动马达停止转动，然后再向里多拧一圈。

逐渐增加顶盖内的信号压力至风动马达开始启动，此信号压力P1为上行程风压，然后逐渐减少顶盖内的信号压力。

使风动马达反转，此时信号压力P2，为下行程风压，应反复调整调节螺母使1/2（P1+P2）=0.06Mpa。

●指挥阀上下行程出气口开度相等的调整：

指挥阀上下行程出气口开度是控制风动马达转速的部位，应要调整一致。

测定上下行程出气门的开度：

先将指挥阀顶盖内通入0.06Mpa的信号压力，然后开启动力风，再逐渐增加信号压力，使风动马达开始启动，测量出活塞端部与调整螺母端部尺寸S1，再增加信号压力至0.12Mpa，再加上位置测出S2。

S1-S2=上行程出气口开度。

测定下行程出去口的开度：

减少顶盖内通入的信号压力，使风动马达反向启动，再如上述测出S3，再把信号压力降至0Mpa，测出S4。

S4-S3=为下行程出去门开度。

若上下行程出气口开度不等，则应调整活塞上的调节螺栓。

上下出气口开度小可增加调节螺栓的长度，下行出气口小可减小调节螺栓的长度。

●楔劈安装位置的调整

先转动手动机构的手轮，把阀杆摇至关位，然后调整并固定支架上的行程指示牌，使滑块上的指针对准行程指示牌的“0”。

调整楔劈上的连接螺栓，对于但斜率楔劈应把阀杆摇至全行程的中点，使定位器摇劈上的滚轮与楔劈上有效行程中间位置，相对应的点接触，最后将联接螺栓固定，对于两斜率楔劈应使定位器摇劈上的滚轮与楔劈上斜率焦点拐点处接触，最后固定联接螺栓。

●定位器（阀位变送器）零点调整

调整零位最方便是对于单斜率楔劈应在阀杆位于全行程的中间位置进行，对于双斜率楔劈应使阀杆位于楔劈拐点的行程位置进行。

当通入动力风后，传动及自动控制部分可能将阀杆移动到超过或不到予定的位置时，这就说明需要调整定位器的零位，调整方法如下：

对于单斜率楔劈应将启动调节信号的压力保持在0.06Mpa（对于双斜率，应将调节信号定位楔劈拐点处对应的信号），然后再弹簧与平行板处用人工压缩或拉伸反馈弹簧的方法，以决定调节的方向，假如将弹簧压缩而阀杆向着中间位置移动，则表示需要增加弹簧予拉力，相反的，假如将弹簧拉伸而阀杆向中间位置移动，则表示需要减少弹簧的予拉力。

增加弹簧的予拉力：

推出销紧螺母，正转调整螺钉，以增弹簧的予拉力，并观察阀杆动向及最后位置，直到在气动调节信号的压力的保持在0.06Mpa时，阀杆位于中间位置位止，如果减少弹簧的予拉力，则反转调整螺钉以减少弹簧的予拉力，并观察阀杆最后停留的位置，直到气动调节信号的压力保持在0.06Mpa时，阀杆位于中间位置为止。

（对但斜率楔劈）或拐点的对应信号对应于拐点处的行程（对双斜率）。

拧紧锁紧螺母，以保持予拉力。

改变气动调节信号的压力，以观察整个操作系统是否正常，即阀杆位置的变化是否与气动调节信号压力的变动成正比。

●阀杆行程的调整

为了使定位器输入信号压力由0.02变到0.1Mpa时（也可以由0.1Mpa变到0.02Mpa）楔劈的位移和阀杆行程达到对应要求的数值，需要调整定位器中的反馈弹簧的工作圈数，其原理是当弹簧工作圈数增加时，它的刚度减少，因为增加工作圈数与未增加工作圈数的弹簧，当它们变形后的长度相同时，增加工作圈数的弹簧的拉力就要降低，楔劈的位移必须增加△e才能达到需要的反馈量，亦弹簧的拉力增大到可以使波纹管回到平衡的数值。

这样弹簧的工作圈数增加时，楔劈的位移增大，阀杆行程增加，反之，当弹簧的工作圈数减少时，它的刚度增加，因为减少工作圈数与未减少工作圈数的两个弹簧，当它们变形后的长度相同时，减少工作圈数的弹簧拉力就要增大，楔劈的位移减少△e就能达到需要的反馈量，即弹簧的拉力减少到使波纹管可以回到平衡位置的数值，这样当弹簧的工作圈数减少时，楔劈的位移减少，阀杆行程减少。

总之，通过增加或减少弹簧的工作圈数，就可以使阀杆行程达到要求的数值。

●手动试验

正反向转动手轮，在转动过程中，传动应灵活，无轻重不均现象及噪音。

试验完将手柄置于下方。

●风动空负荷试验

在手动试验合格后，进行风动空负荷正反转试验，整个机构应运转灵活、平稳。

●风动与手动切换试验

先关闭动力风，然后直接转动手动机构的手轮，应顺利地切换为手动操作。

切换完毕，手轮柄置于下方，再接通动力风，此时应自动切换为风动操作，要求至少反复切换5次，应灵活可靠，并且没有风动销撞击定位臂等杂音。

如遇切换不灵或其他异常情况，要查明原因，重新调整，修整后，知道合格为止。

●空载下开、关时间试验

试验时动力风压力0.4Mpa。

将气动调节信号压力升高到0.1Mpa和降低到0.02Mpa测量塞阀从全开到全关和从全关到全开所需要的时间，是否在规定的时间内。

待生塞阀应作调节行程的开关时间试验，即将气动调节信号升高到0.1Mpa或降低到该阀调节行程所对应的最低信号值，测量调节行程的从开到关和从关到开的时间是否在规定的时间内。

以上测定时间均要记录在《塞阀灵敏度时间记录表》内。

●准确试验

再生塞阀：

（1）准确度时间是以气动调节信号压力每升将0.008Mpa为基准，其相应的阀杆移动位置为全行程的1/10。

（2）送入压力为0.06Mpa气动调节信号，阀杆（阀板）应移动到行程的中间位置，并保持稳定。

（3）从中间位置开始每次升高气动调节信号压力0.008Mpa，直到0.01Mpa为止，阀应全关（气开阀）。

在每次升高压力时阀杆所移动到的位置应为全行程的1/10,其误差不超过全行程的1%，并保持稳定。

（4）从阀全关的位置开始，每次降低气动调节信号的压力0.008Mpa，直到0.02Mpa为止，应全开。

每次降低压力时阀杆所移动到的位置应为全行程的1/10，其误差不超过行程的1%，并保持稳定。

（5）从阀全开的位置开始，每次升高气动调节信号的压力0.008Mpa，直到0.06Mpa为止，阀杆应移动到行程的中间位置，同样的当每次升高压力时，阀杆所移动的位置应为全行程1/10，其误差不超过全行程的1%，并保持稳定。

（6）以上试验应重复几次，测定的数据记录于《塞阀灵敏度试验记录表》内。

待生塞阀：

待生塞阀只进行调节行程的准确度试验，即当气动调节信号压力每改变调节行程压力的1/10时，阀杆应相应地移动调节行程的1/10，其误差不应超过调节行程的1%。

试验方法同再塞，但其中各参数应按待生塞阀调节行程的信号压力范围及调节行程进行修改。

●灵敏度试验

当气动调节信号升或降到一定压力时，阀杆移动相应的位置并保持稳定后,增加或降低气动调节信号压力范围的1/200，0.0004Mpa，阀应启动后并移动约全行程的1/200。

具体试验如下：

即三档试验时，可在0.028,0.06,0.084Mpa三个不同的压力位置上，每个位置连续地给上行，下行各十个灵敏信号，以观察其灵敏度的可靠性，同时阀位也做相应的移动其十档试验程序的要切与准确度试验一样气动调节信号在0.02和0.1Mpa处不作明敏度试验外，其余都应作试验。

以上试验应重复几次，测定的数据记录于《塞阀灵敏度试验记录表》内。

●稳定性试验

为证实塞阀的可靠性，应进行其性能的稳定性试验。

正式试验最少次数及最短相隔时间如下：

第1次、2次连续试验，第2次到第3次试验相隔约2个小时，第3次到第4次相隔约4小时，第4次到第5次相隔约24小时。

每次试验结果应达到塞阀准确度及灵敏度要求。

每次试验前应做3个循环，其同点同方向和三个读数可取平均值。

在正式试验前应用气动调节信号指挥，风动马达操作，将塞阀往返动作几次后再进行试验。

在准确度与灵敏度试验中，当阀移动一档或几档而到达停止的位置时，允许有衰减震荡，但其震荡次数最多不能超过三次（包括气动予定位置的移动）。

测定的数据记录于《塞阀灵敏度记录表》内。

●自动跟踪系统试验

在讯号杆上装上临时指针，在自动跟踪箱装的地板上装上临时指示牌，指示牌尺刻度范围可设置0-35mm。

给定位器输入0.02Mpa气动调节信号，并接通动力风，使阀头移动到关阀位置。

当阀杆移动到行程指示牌的“0”位（即阀位全关位）停止后，旋转试验的螺旋升降机构使阀座缓慢下移到阀头接触为止。

继续使阀杆缓慢下移观察自动跟踪系统动作情况，查看讯号杆上的临时指针位移情况，记录于压量及各次吸收的膨胀和正常操作位到稳定位之间的距离，正常操作位到膨胀跟踪位之间距离，正常操作位到关阀极限之间的距离。

然后旋转试架上的螺旋升降机构，使阀座缓慢上移，观察自动跟踪系统动作情况。

以上结果记录与《塞阀试验记录表》内。

●极限位置保护试验

将发信器输出信号切断，把气动调节信号升高到稍大于0.1Mpa和稍小于0.02Mpa，试验塞阀在开阀、关阀极限位置，快开阀是否动作，声、光报警是否起动作。

●膨胀量指示器调整

在自动跟踪系统试验的同时，将膨胀指示器固定在调试架上，保证指示器测量杆头部与指示器压板接触。

在指示器上安装一指针和指示牌，以观察指示器测杆动作情况。

调整膨胀量指示器中阀位变送器原零位和行程，并与塞阀阀位变送器的零位和行程相对应。

接通阀位变送器的输入和输出，是测杆随压板动作。

指示器阀位变送器的输出压力应与塞阀阀位变送器的信号一致。

根据《塞阀灵敏度试验记录表》的被容测试并记录，信号压力分档可视具体情况而定。