铁路桥梁工程技术交底汇总.docx

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铁路桥梁工程技术交底汇总

一、基础部分技术交底

明挖、挖井基础基坑开挖技术交底

1.编制依据

1）新建铁路张家口至集宁一次复线施工图纸XXX桥；

2）铁路桥涵施工规范（TB10203-2002）；

3）铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10415-2003）。

2.工程概况

根据设计要求，XXX桥的基础采用明挖满灌（挖井）基础，基础基坑开挖时不得放坡施工，必须垂直下挖满灌基础。

3.施工工艺流程

施工准备（场地平整）→放样定位→基坑开挖→基坑排水→施工防护（坑壁加固、支撑）→基底处理。

3.1施工准备

1）采用挖掘机对场地进行整平，做为后序施工的平台；

2）做好拆迁障碍物工作，保证施工现场供水、电及道路畅通；

3）将基坑周边以外影响基坑施工及危及人身安全的杂物乱石清除，注意周边岩石的松动情况，防止局部坍塌；

4）依据设计图提供的勘探资料，结合现场情况，制定施工方案，确定支护方案、弃土位置和防排水措施。

3.2放样定位

1）依据设计图纸，利用全站仪准确放出基础中心点及边线的定位点，并撒白灰明显标示出基坑开挖平面轮廓线。

其基坑底面尺寸应根据设计施工图纸的基础平面尺寸而定。

2）利用水平仪测定原地面高程。

3.3基坑开挖

开挖作业方式以机械作业为主，采用挖掘机垂直开挖配自卸汽车运输作业辅以人工清槽，对不能用挖掘机开挖的岩石部分采用风镐辅以弱爆破开挖。

爆破施工以浅孔薄层剥离及小台阶法为主，利用小装药量、小抵抗线和小炮眼间距进行剥离控制爆破，力求岩石原地龟裂松动，避免石块的扬弃。

浅孔爆破施工每次钻孔深为2～3.5m。

起爆网路采用非电微差分段并联起爆网路，降低爆破振动，确保临近建筑物安全。

每个炮孔的实际装药量由现场验收的炮孔位置、方向、深度等实际量测结果经计算确定；药量调整必须由爆破技术人员同意后方可进行，不能擅自增减药量。

3.4基坑排水

基坑开挖若遇有较大渗水时，采取下列措施：

1）每层开挖深度不大于0.5m；

2）配备足够水泵抽水，保证基坑在灌注混凝土前无积水，抽水能力要达到渗水量的1.5～2.0倍。

基坑排出的水利用水管远引。

3.5开挖防护

1）护壁

护壁要从基坑开挖的原地面起一直做到基坑底部。

详见钢筋混凝土护壁施工技术交底。

2）本桥部分基坑坑壁处于陡坡上，在施工开挖过程中必须随时清除坑壁上松动石块。

为了确保施工时石块不会掉落到基坑中，确保施工人员安全，必须在陡坡坑壁侧安装防护网，且防护网上下两端头必须固定牢固。

3.6基底处理

在挖到设计高程后，在灌注混凝土前对基底做适当处理：

未风化的岩层先将岩面上的松碎石块、淤泥、苔癣等清除，凿出新鲜岩面，表面清洗干净；倾斜岩层将岩面凿平，或凿成台阶；易风化的岩层，将风化的表面岩层凿除。

处理完毕，打上十字中心线，请现场监理工程验收基底平面位置、尺寸大小、基底高程、基底处理及排水情况；并请设计院地质专家到现场检查地基承载力，验收合格后方可浇筑基础混凝土。

3.7质量要求

基坑轴线偏差、基坑尺寸和基底高程允许偏差见下表：

序　号

项　目

允许偏差（mm）

1

轴线偏差

±25

2

基坑尺寸

±50

3

基底高程

土质

±50

石质

+50

-200

4注意事项

1）基底要避免超挖，用挖掘机挖至坑底时，要预留不小于30cm的底层，用人工挖至设计标高；

2）基坑开挖尽量避开雨季施工，不宜间断，达到设计高程经验收合格后立即浇筑基础混凝土；

3）坑壁缘边要留有护道，同时坑壁旁2m范围内不得堆积重载；

4）弃土要及时运出，不得妨碍施工；

5）坑面、坑底排水系统要保持良好。

钢筋混凝土护壁施工技术交底

1.施工准备

1）所需钢筋、模板及支撑等材料配备到位，搅拌站试验人员填开混凝土配合比。

2）现场机电设备经试运转均确认正常。

3）现场施工人员均已到位。

2.技术标准

护壁壁厚20cm（即要求基坑开挖时每边需按设计基础尺寸放宽20cm），设置间距20×20cm的φ12钢筋网一层，采用C20混凝土。

3.工艺流程

1）钢筋布置

钢筋根据护壁高度下料，钢筋网采用绑扎。

钢筋网布置详见下图（正立面图）：

2）模板安装

模板采用1cm厚竹胶板，φ50钢管支撑。

拼模时注意接缝，两块模板间用建筑专用双面胶带塞缝，不得出现漏浆缝。

3）浇筑混凝土

①采用一次连续浇筑成型。

②混凝土入模后及时振捣。

③当护壁混凝土达到一定强度（按承受土的侧压力计算）后方可拆除模板，一般在常温情况下约24小时就可以拆除模板。

4.注意事项

1）护壁要从基坑开挖的原地面起一直做到基坑底部。

2）每次立护壁模板高度根据基坑地质情况等现场实际情况决定。

3）护壁混凝土起着护壁和防水双重作用，要注意捣实。

基础混凝土施工技术交底

1.编制依据

1）新建铁路张家口至集宁一次复线施工图纸XXX桥；

2）《铁路桥涵施工规范》（TB10203-2002）；

3）《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003）；

4）《铁路混凝土与砌体工程施工规范》（TB10210—2001）；

5）《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424-2003）；

6）《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）。

2.工程概况

XXX桥明挖、挖井基础采用C25耐久性混凝土，其中明挖基础形状为方形，挖井基础形状为圆端形。

根据设计要求，采用满灌。

各基础具体尺寸见下表：

墩（台）

基础类型

基础尺寸（m）

基础混凝土方量（m³）

长

宽

高

3.施工工艺

施工准备→浇筑混凝土→施工养护。

3.1施工准备

1）施工现场用红白相间的钢栏杆围护基坑四周；

2）施工现场供电、道路畅通，罐车运输道路畅通，各种机械、器材到位；

3）浇筑混凝土前，对干燥的非黏性土基面，用水润湿；对未风化的岩石，用水冲洗，但表面不得积水。

3.2浇筑混凝土

本桥混凝土由X号搅拌站提供，用罐车运输至施工现场。

3.2.1运输搅拌

罐车在运输拌制好的混凝土时，以2～4r/min的转速搅动，卸料前以常速再次搅拌，混凝土在运输过程中不应发现离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多现象。

当运至浇筑地点，发生离析现象时，在浇筑前进行二次搅拌，且不得再次加水。

3.2.2浇筑

1）混凝土应一次浇筑完毕；

2）混凝土浇筑要连续进行，不得随意留置施工缝；

3）浇筑混凝土时，需分层进行。

混凝土最大摊铺厚度不得大于40cm。

4）自高处向基坑内倾泻混凝土时，为防止混凝土离析，采取下列措施：

a.从高处直接倾泻时，混凝土自由倾落高度不得超过2m；

b.当倾落高度超过2m时，通过溜槽辅助下落；

c.溜槽口距混凝土浇筑面的高度不得超过1m。

5）在浇筑混凝土过程中或浇筑完成时，如混凝土表面沁水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。

继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施减少沁水。

3.2.3振捣

1）混凝土浇筑过程中，要随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。

2）振捣采用振动棒垂直点振。

振动棒移动间距不得大于其作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内深度控制在5-10cm。

振动棒要快插慢收，每一振捣时间延续20-30s，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈浮浆为度。

3）混凝土振捣过程中，避免重复振捣，防止过振、漏振。

3.2.4顶面处理

混凝土浇筑完成后，及时修整、抹平混凝土顶面，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。

抹面时严禁洒水，并防止过度操作影响表面混凝土的质量。

3.3施工养护

1）在混凝土浇筑完毕后要对混凝土进行保水潮湿养护。

因XXX桥基础所采用胶凝材料中掺有矿物掺和料，水胶比为0.40（＜0.45），且内蒙兴和天气干燥（RH<50%）,有风，有阳光直射，具体养护时间要根据日平均气温确定，见下表：

日平均气温T（℃）

潮湿养护期限（d）

5≤T﹤10

21

10≤T﹤20

14

T≥20

10

2）当环境温度低于5℃时禁止洒水；

3）混凝土强度达到1.2MPa以前，不得在其上踩踏或安装模板。

3.4施工缝处理

将基础表面墩台身位置处表面混凝土浮浆凿除至露出新鲜的粗骨料，并用清水将混凝土表面冲洗干净；同时将墩、台身的预埋接茬钢筋表面铁锈、杂物清除干净。

4.质量检验

基础外形尺寸偏差及检验方法见下表：

序号

项目

允许偏差（mm）

检验方法

1

基础前后、左右边缘距设计中心线

±50

测量检查每边不少于2处

2

基础顶面高程

±30

测量检查不少于5处

3

表面平整度

8

2m靠尺和塞尺测量不少于3处

5.注意事项

1）配备足够罐车，保证混凝土浇筑的连续性。

2）在相对湿度较小、风速较大的环境条件下，要采取场地洒水、挡风等措施，或在此时避免浇筑。

钻孔桩施工技术交底

本桥X墩基础为钻孔桩，共XX根，桩径XXm，设计桩长XXm。

钻孔桩施工工艺详见下图：

1.施工准备

1.1桩位放样

首先清除杂物，用挖掘机平整钻孔桩位及周边场地，再用全站仪放出桩位，并设护桩。

1.2护筒埋设

护筒采用δ=5mm厚钢板制作，高2m，护筒内径1.7m。

桩位放样完成后用挖掘机开挖，埋设护筒,开挖宽度2.5m。

护筒顶面高出地面0.5m,护筒埋设时由护桩校核护筒位置,并严格控制护筒垂直度,顶面位置允许偏差5cm，垂直度允许偏差1%。

护筒安放就位后回填粘土并夯实填平。

1.3钻机立位

护筒埋设结束后将钻机就位,钻机摆放平稳,钻机底座全部用枕木支垫，钻机摆放就位后对机具及机座稳固性等进行全面检查，用水平尺检查钻机摆放是否水平，在钻锥下悬挂垂球，并利用交叉护桩检查钻机摆放是否正确。

钻头中心与护筒顶面中心偏差不得大于5cm。

根据15＃墩基础地质情况，采用实心冲击钻。

1.4泥浆制备

采用红土造浆。

泥浆比重控制在1.1～1.3，新制泥浆含砂率不大于4%，胶体率不小于95%，黏度为19～28s。

2.钻孔

1）钻进时，起、落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速，以免碰撞孔壁。

孔内出土，不得堆积在钻孔周围。

2）刚开始采用小冲程开孔，使初成孔坚实、竖直、圆顺，能起导向作用，并防止孔口坍塌。

钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常的冲击。

下面坚硬岩层采用中、大冲程，松散地层采用中、小冲程。

3）钻进过程中，必须勤松绳、少量松绳，不得打空锤；勤抽渣，使钻头经常冲击新鲜地层。

4）为防止冲击振动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土的凝固，需待邻孔砼浇筑完毕，并达到2.5MPa抗压强度后方可开钻。

5）采用跳跃式施工。

相邻桩位不得同时开钻。

3.清孔

钻孔达到设计深度后，采用自制检孔器（用圆钢筋制作，高度为直径的4～6倍，外径与钻头直径相同）对成孔进行检查，符合要求后，立即进行清孔。

在清孔排渣时，必须保持孔内水头，防止坍孔，不得用加深孔底深度的办法代替清孔。

浇筑水下混凝土前柱桩沉渣厚度不得大于10cm。

4.钢筋笼制作与入孔就位

钢筋笼在钢筋棚集中加工，成品后运至施工现场。

入孔就位利用吊车整体吊放入桩孔中。

为防止钢筋笼起吊安装变形，采取80㎜槽钢加固钢筋笼起吊。

为防止钢筋笼上浮（或下坠），钢筋笼上端焊接4根直径Ф20的钢筋吊环固定在施工平台上。

5.灌注设备的安装

1）导管长度应根据孔深、操作平台高度等因素决定。

导管内壁应光滑圆顺，内径一致，直径采用20～30㎝。

2）导管使用前必须试拼、试压，不得漏水，并编号及自下而上标示尺度。

3）导管下口与孔底应留25～40cm距离。

4）导管顶部与储料斗相连处安装活门。

5）导管在桩孔内要居中摆放。

6）每个孔桩所安装的导管节数、长度尺寸应有明确记录。

7）导管安装完毕后，测定泥浆系统，沉渣，不合格必须进行二次清孔，采用高压水泵向导管里注水，水从底口向上翻腾，翻动沉淀物，然后立即浇注混凝土。

6.水下混凝土的灌注

1）根据桩径、桩孔深度、导管距孔底的间距、导管的埋置深度及导管内混凝土的高度等因素，计算首批混凝土储备量。

（计算见附注）

2）首批混凝土用砍球法泄放。

泄放后，球从底部随相当数量的泥浆溢出孔口，导管下口被埋于混凝土中，若导管不漏水，说明情况正常。

届时探测混凝土面高度，推算导管下端埋入混凝土中的深度一米以上，并做好记录。

3）继续灌注混凝土，直到导管下端埋入混凝土的深度达到4～5m时提升导管，每次拆除导管应保证导管下端被埋置深度不小于1m，拆除导管前其下端被埋置深度不大于6m。

4）导管提升时，应保持轴线竖直和位置居中，稳步提升。

如发现卡挂钢筋骨架现象，可移动导管使其脱开钢筋骨架后移到孔中再继续提升。

5）灌注过程中，应随时探测孔内混凝土面高度，计算导管埋置深度，正确指挥导管的提升与拆除。

6）在灌注结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆稠度增加，比重增大，会出现混凝土顶升困难的现象。

这时可往孔内注水稀释泥浆。

7）为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定的高度，以便灌注结束清除此段混凝土后，即能显露出合格的混凝土。

增加的高度一般为1m，以确保灌注桩长度和质量达到设计要求。

8）水下混凝土灌注过程中，结合探测工作，做好施工记录，水下混凝土灌注后，做好原始记录存档，并填写汇总表。

9）在水下混凝土灌注过程中，每根桩至少做抗压试件2组。

7.质量标准

1）钻孔的孔径和孔深不小于设计要求，倾斜度≤1%孔深，孔位偏差不应大于10cm。

2）沉渣厚度符合设计规定。

柱桩：

不得大于10cm。

3）泥浆比重按要求严格控制，分别在成孔后测一次，钢筋笼就位后测一次，浇注第一盘混凝土时对流出的泥浆再测一次。

4）所用钢筋骨架的原材料、焊接工艺等检验要求应符合规定。

5）每根桩留置标养试件两组，同标段、同一配合比每5000m³留置电通量试件1组，混凝土强度符合设计要求。

6）无断层或夹层。

7）桩身顶端的高程，应以清理上层浮浆后的新鲜混凝土面为准。

桩顶深入承台的长度应符合规范要求，柱顶伸入10cm，钢筋伸入80cm，并张开为喇叭型。

8）桩头凿除预留部分后无残余松散和薄弱混凝土层。

8.施工注意事项

1）必须等待邻孔混凝土浇筑完毕，并达到2.5MPa抗压强度后方可开钻。

2）钻孔过程中因故停钻时，孔口应加护盖。

有钻杆的钻机应将钻头提离孔底5m以上。

3）冲击钻吊钻的钢丝绳必须选用软性、优质、无死弯或无断丝的，且安全系数不应小于1.2。

钢丝绳与钻头的联结必须牢固，以防施工时掉钻。

4）出现流沙现象后，应增大泥浆比重，提高孔内压力或用黏土做成大泥块或泥砖投下。

5）出现缩孔时，可提高孔内泥浆面或加大泥浆比重采用上下反复扫孔的方法，恢复孔径。

6）水下混凝土的坍落度应采用18～22cm；水下混凝土封底，必须有隔水栓，隔水栓具有良好的隔水性并能顺利排出。

7）水下混凝土应连续灌注，不得中途停顿。

并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。

当导管内混凝土不满时，应徐徐地灌入，防止在导管内造成高压空气囊。

8）在混凝土灌注过程中，应设专人经常测量导管埋入深度，并做好记录。

9）在混凝土灌注过程中，应经常保持井孔水头，防止塌孔。

并将孔内溢出的泥浆引流至适当的地点处理，防止污染环境及河流。

附注

例:

混凝土初存最小容量为1.9m³，按下式计算得：

V=3.14×[D²（H＋h＋0.5t）＋d²（0.5L－H－h－0.5t）]/4=1.9

式中：

V=1.9混凝土初存量，单位m³；

d=0.3导管内径，单位m；

D=1.25成孔桩径，单位m；

L=8桩孔深度，单位m；

H=1导管埋入混凝土深度，单位m；

h=0.35灌注前测得的导管下口距孔底高度，单位m；

t=0.1灌注混凝土前孔底沉渣厚度，单位m。

桥梁上综合接地系统技术交底

1.明挖、挖井基础

本桥明挖、挖井基础按以下方式接地：

在基底底面设一层钢筋网做为水平接地极，水平接地极钢筋网格约为1m×1m；在四周设置四根垂直接地钢筋；垂直接地钢筋在基顶顶面处用连接钢筋环接，并用墩身中的二根结构钢筋引至墩帽处的接地端子；在每个桥墩垂直于线路方向的二个侧面，距地面-200mm处，各设一个不锈钢接地端子，供测试和拴接附加接地极之用。

详见图1。

2.钻孔桩基础

本桥X＃墩基础为钻孔桩，按以下方式接地：

在每根桩中设一根接地钢筋，桩中的接地钢筋在承台中环接，桥墩中有二根接地钢筋一端与承台中的环接钢筋相连另一端与墩帽处的接地端子（或接地母排）相连，以上接地钢筋均用桩、承台、桥墩中的结构钢筋；在墩垂直于线路方向的某个侧面，距地面-200mm处，设一个不锈钢接地端子，供测试之用。

详见图2。

3.注意事项

1）在摆放接地钢筋前必须将基底清理干净，并用清水润湿，但不得有积水；

2）水平接地极钢筋网格，垂直接地钢筋的外缘距混凝土表面不得大于70mm；

3）钢筋与钢筋间以及钢筋与钢架间采用焊接工艺，必须保证各焊接点的可靠焊接。

桩基承台施工技术交底

1.承台基坑开挖

1）在钻孔桩施工完毕后，先由测量技术人员放出承台十字线和承台四角边桩位置线，然后根据现场地面标高和承台底设计标高及地质情况，确定开挖坡度及范围。

采用机械开挖，在挖至距离承台底20㎝处时，再由人工挖至桩底标高。

2）根据现场地质情况及开挖深度，确定开挖坡度及支护方式，基坑开挖底部尺寸每边增宽0.6m。

基底开挖到设计标高后，人工凿出桩顶至设计标高。

钻孔桩桩身质量经检测合格后方可进入下道工序施工。

桩基钢筋伸入承台长度为70cm。

3）开挖过程中，应结合实际挖掘土质情况确定开挖坡度，以减少开挖土石方量，避免基坑开挖过大。

4）基底四周必须设排水沟集水井，用水泵抽出坑外，基坑内严禁有积水。

基坑四周挖排水沟，水沟宽40㎝。

2.承台模板施工

模板构造：

承台模板由四周侧板、立档、横档、支撑、对拉螺杆组成。

立档用100×100㎜方木，间距300㎜；横档用双φ48×3.5㎜钢管，通过对拉螺杆及蝶形扣件固定在立档外侧，从底部开始每隔500㎜一道，底部横挡采用100×100通长方木。

所有方木进场后必须进行刨光找平。

模板支撑形式见下图。

在承台基底处理完成并复核基底标高后，进行模板施工。

安装时，先由测量技术人员放出承台底部十字中心线及四角边桩位置线。

然后根据承台边线立相邻两侧模板，用线锤校正模板的垂直，然后临时用支撑撑住。

待钢筋绑扎完成后，按同样方法安装另外两侧模板。

四周模板架立后，按设计间距安装对拉螺杆及模板外侧横档。

模板的支撑部分安装在地基土上时须加设垫板，且地基土必须坚实并有排水措施。

所有模板施工缝均须封堵密实，保证不漏浆。

3.承台钢筋布置安装

本桥承台钢筋设置为底部钢筋网片一层，具体布置详参见：

《XX桥承台桩基钢筋布置图》。

1）承台钢筋采用直径25的螺纹钢（HRB335），纵横间距t=12㎝，四周保护层厚度7～10㎝，底部保护层厚度14㎝。

2）当承台钢筋与桩身钢筋深入承台部分抵触时，可适当调整承台钢筋间距。

3）钢筋接头应分散布置，同一根钢筋上不得超过一个接头。

4.承台混凝土施工

1）本桥承台混凝土全部由张集铁路中铁四局X号拌和站提供，混凝土罐车运输至施工现场。

2）罐车在运输拌制好的混凝土时，以2～4r/min的转速转动，卸料前以常速再次搅拌，混凝土在运输过程中不应该发现离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多现象。

当运至浇筑地点，发生离析现象时，应在浇筑前进行二次搅拌，且不得再次加水。

3）浇筑混凝土前必须将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净，模板的缝隙和孔洞及时堵塞，接茬严密，防止漏浆。

检查模板的强度、刚度和稳定性是否牢固，防止胀模、跑模。

4）混凝土应一次浇筑完毕。

浇筑时，混凝土自由倾落度不超过2m，超过2m时，采用溜槽。

振捣采用插入式振捣器，每浇筑30cm厚混凝土振捣一次。

插入式振捣器移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内深度控制在5～10Cm。

振动棒要快插慢收，每一振捣时间延续20～30S，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈浮浆为度。

5）施工过程中要及时清除模板上溅的水泥浆，并安排专人用小锤轻敲模板以清除模板边的气泡，确保混凝土表面光洁度及避免出现气泡孔。

6）在离承台顶面65cm时，吊放接茬钢筋笼。

7）混凝土在整个浇注过程中，现场施工员必须旁站，跟班作业，做好混凝土灌注记录，并及时处理在浇注过程中出现的问题。

8）做好混凝土的养护工作。

9）对拉螺杆拔出后，其孔洞用高标号砂浆封堵、抹平。

10）承台施工完后，回填基坑土必须夯实。

5.承台各部位允许偏差

承台各部位允许偏差（mm）

序号

项目

允许偏差

检验方法

1

尺寸

±30

尺量长、宽、高各2点

2

顶面高程

±20

水准仪测量

3

轴线偏位

15

经纬仪测量纵横各2点

4

前后、左右边缘距设计中心线尺寸

±50

尺量

二、墩身部分技术交底

脚手架技术交底

1.工程概况

根据X桥总体施工组织设计，实体墩台采用搭设外脚手架（双排）到顶施工；空心墩在百年一遇水位上1m处设置临时进人洞，临时进人洞下墩身采用外脚手架（双排）施工，临时进人洞上墩身采用内脚手架（单排）及外挂支架施工。

脚手架搭设详见下图。

2.材料要求

杆件采用外径48mm，壁厚3mm的钢管。

选材要求：

管件无凹凸状，无疵点裂纹和变形，无锈蚀。

扣件规格：

直角扣件、旋转扣件、对接扣件。

扣件要求：

扣件采用可锻铸铁，符合国家有关规范规定。

不得有裂缝、变形、缩松等缺陷，铆合处活动应良好。

脚手板采用木板，安全网采用密目式安全网。

3.搭设工艺与要求

1）基础施工要求：

立杆基础必须坚实，并具有足够承载力，以防止不均匀或过大的沉降。

当支撑在基础顶面时，基础必须达到设计强度等级；当支撑在地基土时，应加设垫板或枕木，垫板应有足够强度和支撑面积，并应中心承载。

地基土应坚实，并有排水措施。

2）脚手架基础施工完毕后，就进行脚手架的整体搭设施工。

搭设的标准是：

外观必须整体平整，横平竖直、几何图形一致。

内侧连接牢固，平坦通顺。

3）钢管脚手架的施工程序为：

里立杆→外立杆→小横杆→大横杆→防护栏杆→斜拉杆→连墙杆→脚手板。

4）所有起步立杆，应按纵向交错设立，相邻立杆接头不得在同一水平面上。

避开水平方向的立杆接长，增加脚手架的整体稳固。

5）起步立杆先竖里排立杆、后竖外排立杆。

6）第一步施工应沿墩台身四周延伸，最后重合于第一立面。

立杆竖起后，应有临时的拉结或斜撑保护，防止脚手架倒塌伤人。

7）外立杆与斜杆固定后，拆除临时拉结与斜撑杆件。

以后，斜杆、连墙杆与脚手架施工同步递升。

8）进行连墙杆件连接时应仔细校正立杆的垂直度以后方可固定。

9）为了保证脚手架每一立杆均匀受力，立杆与小横杆应作对称设置。

10）二步高度完成后，根据高处作业规定，应外立杆内侧设防护栏杆，防护栏杆用直角扣件紧固。

11）接杆工作包括斜杆接长和立杆接长，都必须二人配合操作，不允许单独操作，否则易引起事故。

12）扣件的开口处（即螺栓的拧合处）朝外。

即里立杆、里大横杆的对接扣件闭合口朝脚手架内侧方向；外立杆、外大横杆扣件闭合口朝脚手架外侧方向，避免在操作中钩挂作业人员衣裤，酿成事故。

13）空心墩外脚手架在施工过程中，在临时进人洞处必须留有施工出入口，需要除去部分落地立杆,可挑空1～2副里外立杆。

但需在开口两侧设置人字形斜杆，交合于悬空上部。

斜杆应里外各设一副。

14）脚手架施工过程中及时校正立杆的垂直度和步层大横杆的水平度，保持始终如一的步距