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管道防腐涂装施工工艺
3＃大中小发表于2007-7-1010：
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管道及设备防腐工艺标准
管道及设备防腐工艺标准
1范围
本工艺标准适用于室内外管道设备和容器的防腐工程
2施工准备
2。
1材料要求
2。
1。
1防锈漆面漆沥青等应有出厂合格证
2。
1。
2稀释剂汽油煤油醇酸稀料松香水酒精等
2。
1.3其它材料高岭土七级石棉石灰石粉或滑石粉玻璃丝布矿棉纸油毡
牛皮纸塑料布等
2。
22.2主要机具
2.2。
1机具喷枪空压机金钢砂轮砂布砂纸刷子棉丝沥青锅等
2.2.2工具刮刀锉刀钢丝刷砂布砂纸刷子棉丝沥青锅等
2.3作业条件
2。
3。
1有码放管材设备容器及进行防腐操作的场地
2.3。
2施工环境温度在5以上且通风良好无煤烟灰尘及水汽等气温在5以
下施工要采取冬施措施
3操作工艺
3.13。
1工艺流程
管道设备及容器清理管道设备及容器防腐刷油
3.2管道设备及容器清理除锈
3。
2。
1人工除锈
用刮刀锉刀将管道设备及容器表面的氧化皮铸砂除掉再用钢丝刷将管道设备
及容器表面的浮锈除去然后用砂纸磨光最后用棉丝将其擦净
3。
2.23。
2。
2机械除锈
先用刮刀锉刀将管道表面的氧化皮铸砂去掉然后一人在除锈机前一人在除锈机
后将管道放在除锈机反复除锈直至露出金属本色为止在刷油前用棉丝再擦一遍将
其表面的浮灰等去掉
3。
3管道设备及容器防腐刷油
3。
3。
1管道设备及容器防腐刷油一般按设计要求进行防腐刷油当设计无要求时
应按下列规定进行
3。
3.1.1明装管道设备及容器必须先刷一道防锈漆待交工前再刷两道面漆如有保
温和防结露要求应刷两道防锈漆
3.3.1.2暗装管道设备及容器刷两道防锈漆第二道防锈漆必须待第一道漆干透后再
刷且防锈漆稠度要适宜
3。
3。
1。
3埋地管道做防腐层时其外壁防腐层的做法可按表1—39的规定进行
当冬季施工时宜用橡胶溶剂油或航空汽油溶化30甲或30乙石油沥青其重量比沥
青汽油=12
3.3。
23。
3.2防腐涂漆的方法有两种
3.3。
2.1手工涂刷手工涂刷手工涂刷应分层涂刷每层应往复进行纵横交错并
保持涂层均匀不得漏涂或流坠
3。
3。
2。
2机械喷涂喷涂时喷射的漆流应和喷漆面垂直喷漆面为平面时喷嘴与喷漆
面应相距250～350mm喷漆面如为圆弧面喷嘴与喷漆面的距离应为400mm左右喷涂时
喷嘴的移动应均匀速度宜保持在10～18m/min喷漆使用的压缩空气压力为0。
2～0.4MPa
3。
3.3埋地管道的防腐
埋地管道的防腐层主要由冷底子油石油沥青玛帝脂防水卷材及牛皮纸等组成
3。
3。
3。
13。
3。
3。
1冷底子油的成分见表1—40（略）
调制冷底子油的沥青是牌号为30号甲建筑石油沥青熬制前将沥青打成1.5kg以
上的小块放入干净的沥青锅中逐步升温和搅拌并使温度保持在180～200范围内最
高不超过200一般应在这种温度下熬制1.5~2.5小时直到不产生汽泡即表示脱水完
结按配合比将冷却至100~120的脱水沥青缓缓倒入计量好的无铅汽油中并不断搅拌至
完全均匀混合为止
在清理管道表面后24小时内刷冷底子油涂层应均匀厚度为0.1~0。
15mm
3。
3。
3.23。
3.3。
2沥青玛帝脂的配合比沥青高岭土=31
沥青应采用30号甲建筑石油沥青或30号甲与10号建筑石油沥青的混合物将温度在
180~200的脱水沥青逐渐加入干燥并预热到120～140的高岭土中不断搅拌使其混合
均匀然后测定沥青玛帝脂的软化点延伸度针入度等三项技术指标达到表1—41中的
规定时为合格
沥青玛帝脂技术指标表1-41（略）
涂抹沥青玛帝脂时其温度应保持在160～180施工气温高于30时温度可降低到
150热沥青玛帝脂应涂在干燥清洁的冷底子油层上涂层要均匀最内层沥青玛帝脂如
用人工或半机械化涂抹时应分成二层每层各厚1.5~2mm
3.3。
3.3防水卷材一般采用矿棉纸油毡或浸有冷底子油的玻璃网布呈螺旋形缠包在热
沥青玛帝脂层上每圈之间允许有不大于5mm的缝隙或搭边前后两卷材的搭接长度为
80~100mm并用热沥青玛帝脂将接头粘合
3.3.3。
4缠包牛皮纸时每圈之间应有15~20mm搭边前后两卷的搭接长度不得小于
100mm接头用热沥青玛帝脂或冷底子油粘合牛皮纸也可用聚氯乙烯塑料布或没有冷底
子油的玻璃网布带代替
3。
3。
3。
5制作特强防腐层时两道防水卷材的缠绕方向宜相批
3。
3。
3。
6已做了防腐层的管子在吊运时应采用软吊带或不损坏防腐层的绳索以免损
坏防腐层管子下沟前要清理管沟使沟底平整无石块砖瓦或其它杂物上层如很硬
时应先在沟底铺垫100mm松软细土管子下沟后不许用撬杠移管更不得直接推管下
沟
3。
3.3.7防腐层上的一切缺陷不合格处以及检查和下沟时弄坏的部位都应在管沟回
填前修补好回填时宜先用人工回填一层细土埋过管顶然后再用人工或机械回填
4质量标准
4.14。
1基本项目
4.1。
1埋地管道的防腐层应符合以下规定
材质和结构符合设计要求和施工规范规定卷材与管道以及各层卷材间粘贴牢固表面
平整无皱折空鼓滑移和封口不严等缺陷
检验方法观察或切开防腐层检查
4。
1.2管道箱类和金属支架涂漆应符合以下规定
油漆种类和涂刷遍数符合设计要求附着良好无脱皮起泡和漏涂漆膜厚度均匀
色泽一致无流坠及污染现象
检验方法观察检查
5成品保护
5.1已做好防腐层的管道及设备之间要隔开不得粘连以免破坏防腐层
5。
2刷油前先清理好周围环境防止尘土飞扬保持清洁如遇大风雨雾雪不
得露天作业
5。
3涂漆的管道设备及容器漆层在干燥过程中应防止冻结撞击震动和温度剧
烈变化
6应注意的质量问题
6。
1管材表面脱皮返锈主要原因是管材除锈不净
6.2管材设备及容器表面油漆不均匀有流坠或有漏涂现象主要是刷子沾油漆太
多和刷油不认真
7应具备的质量记录
7.1防锈漆面漆沥青及稀释剂等材料应有出厂合格证
7.2应有进场的验收记录
7。
3管道及时性设备防腐前的预检记录
7.4完工后的验收记录
管道防腐施工工艺标准
（QB-CNCECJ050105—2004）
1适用范围
本工艺标准适用于民用及一般工业建筑的设备、管道的防腐蚀施工操作。
2施工准备
2.1原材料要求
2。
1。
1防腐底漆和面漆涂料，涂料应具有产品合格证。
2.1。
2溶剂和稀释剂：
汽油、松节油、苯、二甲苯、丙酮、乙醇、丁醇、醋酸、乙脂、醋酸丁脂。
2。
1。
3砂布、砂轮片、干净棉布、干净棉纱、抹布、粗砂纸。
2.1.4建筑石油沥青10、30号，普通石油沥青75、65、55号，环氧煤沥青底漆、环氧煤沥青面漆，稀释剂、固化剂、中碱玻璃丝布,聚氯乙烯胶带
2.1.5橡胶粉、高岭土、5~6级石棉、滑石粉、石灰石粉、塑料布、木材、煤
2.2主要工机具
2.2.1空气压缩机、分离器、储砂罐、喷枪、钢丝刷、小油桶、漆膜测厚仪、火花检漏仪等.
2.2.2人字梯、高凳、搅拌棒、护具、手套、口罩、眼镜.
2.2.3泡沫灭火器、干砂、防火铁锨。
2.3作业人员要求
主要施工人员：
油工，施工前已进行安全教育和职业培训。
2.4外部环境条件
2.4.1金属管道和设备已安装完，具备防腐条件。
2。
4。
2温度应符合所用涂料的温度限制。
有的涂料需要低温固化，有的则需要高温固化。
2.4.3施工前，应对涂料的名称、型号、颜色及质量进行检查，是否与设计规定或选用要求相符;检查制造日期是否超过贮存期。
有效期内的涂料，按说明书的配合比例混合后使用，超过贮存期的涂料,应开桶检验，A、B组份如无增稠凝胶变质等现象，一般仍可使用，但需要配制小样试验或作检验，无异常和符合质量标准时，方可使用
2。
4。
4涂装作业时，周围环境对涂装质量起着很大的作用,特别是气候环境.
2。
4。
5相对湿度和露点:
涂装时的相对湿度一般规定不能超过85%；被涂物表面温度比露点高3℃以上,可以进行涂装.
2.4。
6涂装环境还应包括照明条件、通风、脚手架、风力等条件。
2.4。
7沥青锅应架设在离施工地点最近的地方并经消防部门同意.
3操作工艺
3.1 工艺流程
3.1.1设备、管道防腐工艺流程
基面处理→调配涂料→刷中间漆→刷或喷涂施工→养护
3。
1.2埋地管道防腐工艺流程
3.1。
2。
1沥青防腐层施工工艺流程
沥青底漆的配制→调制沥青马蹄脂→除锈→冷底子油→沥青→包布→沥青 →包布→沥青
3.1。
2。
2环氧煤沥青防腐层施工工艺流程
除锈→涂料调制→涂刷底漆→涂刷面漆→缠玻璃丝布→涂刷面漆→缠玻璃丝布→涂刷面漆→电火花检测
3.2操作细则
3。
2.1设备、管道防腐
3.2.1。
1基面处理：
A）金属表面锈垢的清除程度，是决定防腐效果的重要因素．为增强涂料与金属的附着力，取得良好的效果,必须清除金属表面的灰尘、污垢和锈蚀，露出金属光泽方可刷涂底漆。
B）表面去污:
去污的方法、适用范围、施工要点详见表3。
2。
1。
1中所示。
表3。
2.1.1 金属表面去污
去污方法
适用范围
施工要点
溶剂清洗
煤焦油溶剂（甲苯、二甲苯等）；石油矿物溶剂（溶剂汽油、煤油）;氯代烃类（过氯乙烯、三氯乙烯等）
除油、油脂、可溶污物和可溶涂层
有的油污要反复溶解和稀释,最后要用干净溶剂清洗,避免留下薄膜.
碱
液
氢氧化钠30g/L
磷酸三钠15g/L
水玻璃5g/L
水适量
也可购成品
除掉可皂化的油、油脂和其他污物
清洗后要做充分冲净并做钝化处理（用含有0。
1％左右重的铬酸、重铬酸钠或重铬酸钾溶液冲洗表面），
乳剂除垢
煤油67％
松节油22。
5%
月酸5.4％
三乙醇胺3.6%
丁基绒纤剂1。
5%
也可购成品
除油、油脂和其他污物
冲洗后用蒸汽或热水将残留物从金属表面上冲洗净
C）除锈方法有人工除锈、机械除锈、喷砂除锈等方法：
a）人工除锈一般先用手锤敲击或用钢丝刷、废砂轮片除去严重的厚锈和焊渣，再用刮刀、钢丝布、粗破布除去严重的氧化皮、铁浮锈及其他污垢。
最后用干净的布块或面纱擦净。
对于管道内表面除锈，可用圆形钢丝刷，两头绑上绳子来回拉檫,至刮露出金属光泽为合格。
b）机械除锈,可用电动砂轮、风动刷、电动旋转钢丝刷、电动除锈机等除锈设备进行除锈。
c）喷砂除锈是利用压缩空气喷嘴喷射石英砂粒，吹打锈蚀表面将氧化皮、铁锈层等剥落。
施工现场可用空压机油水分离器沙斗及喷枪组成。
除锈用的压缩空气中不能含有水分和油、油脂，必须在其出口处安设油水分离器，空压机压力保持在0.4～0。
6MPa，石英砂的粒度1.0～1.5mm,要过筛除去泥土杂质,再经过干燥处理。
喷砂要顺气流方向，喷嘴与金属表面呈700~800夹角,相距100～150mm。
在金属表面达到均匀的灰白色时,再用压缩空气清扫干净后，进行涂料刷涂。
d）在被涂物实施喷砂除锈前,其加工表面必须平整，表面凹凸不得超过2mm，焊缝上的焊瘤、焊渣、飞溅物均应彻底打磨清理干净,表面应光滑平整,圆弧过渡。
e）经过喷砂处理后的金属表面应呈现均匀的粗糙度,除钢板原始锈蚀或机械损伤造成的凹坑外，不应产生肉眼明显可见的凹坑和飞刺，表面粗糙度达到40～75μm。
f）喷砂除锈检验合格后在涂第一道底漆前应将被涂物表面清扫干净。
g）喷砂除锈应在规定的时间内涂刷第一道底漆.对于大型设备，无法在规定时间内完成的，可采用分段喷砂的办法保证表面处理的质量。
3。
2.1。
2调配涂料
A）根据设计要求,按不同管道、设备,不同介质不同用途及不同材质选着择涂料。
B）将选择好的涂料桶开盖，根据涂料的稀稠程度加入适量稀释剂.涂料的调和程度要考虑涂刷方法，调和至适合手工刷涂或喷涂的稠度。
喷涂时，稀释剂和涂料的比例可为1:
1~2。
搅拌均匀以可刷不流淌、不出刷纹为准，即可准备涂刷。
3.2。
1.3涂料施工
A）被涂物外表面涂漆前必须清洁干净无灰尘，并保持干燥，在雨天或潮湿的天气下禁止施工.施工的最佳环境要求:
相对湿度低于85％,底材温度高于露点温度3℃以上.进行涂料施工时，应先进行试涂。
B）在底漆涂刷之前,应对结构转角处和焊缝表面凹凸不平处，用与涂料配套的腻子抹平整或圆滑过渡，必要时，应用细砂纸打磨腻子表面,以保证涂层的质量要求。
涂料施工时，层间应纵横交错，每层宜往复进行（快干漆除外），均匀为止。
C）涂层数应符合设计要求,面层应顺介质流向涂刷.表面应平滑无痕,颜色一致,无针孔、气泡、流坠、粉化和破损等现象。
D）如所用涂料为双组分包装,施工时必须严格按油漆制造厂商的使用说明书中规定的配比进行配制。
涂料配制时，应充分搅拌均匀，避免水和杂物混入，同时根据气温条件，在规定的范围内，适当调整各组分的加入量，调整涂料的粘度至适于施工。
A、B两组分混合搅匀后应按规定放置一定时间，配制好的涂料应在规定时间内用完，以免胶化报废。
E）涂层间隔时间一般为24小时（25℃）。
如施工交叉不能及时进行下道涂层施工时,在施工下道涂层前应先用细砂布打毛并除灰后再涂。
第一道涂层的表面如有损伤部分时，应先进行局部表面处理或砂纸打磨,再彻底清除灰土,补涂后进行涂漆,对漏涂或未达到涂膜厚度的涂面应加以补涂。
涂漆时应特别注意边缘、角落、裂缝、铆钉、螺栓、螺母、焊缝和其他形状复杂的部位.
当使用同一涂料进行多层涂刷时,宜采用同一品种不同颜色的涂料调配成颜色不同的涂料，以防止漏涂。
F）设备、管道和管件防腐蚀涂层的施工宜在设备、管道的强度试验和严密性试验合格后进行.如在试验前进行涂覆，应将全部焊缝留出，并将焊缝两侧的涂层做成阶梯接头,待试验合格后，按设备、管道的涂层要求补涂。
3.2。
2沥青防腐层施工
沥青防腐结构及等级见表3.2。
2所示
3.2。
2.1沥青底漆的配制
沥青底漆是由沥青和汽油混合而成，沥青底漆和沥青涂层用同一种沥青标号,一般采用建筑石油沥青.配制底漆时按其配合比配制:
沥青：
汽油＝1:
3（体积比）
沥青:
汽油＝1：
2.25～2。
5（质量比）
表3。
2。
2沥青防腐层结构及等级
防腐层等级
结 构
防腐层厚度（mm）
厚度允许偏差（mm）
普通级
沥青底漆-沥青涂层—外包保护层
3
—0.3
加强级
沥青底漆—沥青涂层—加强包扎层—沥青涂层-外包保护层
6
—0。
5
特加强级
沥青底漆-沥青涂层—加强包扎层—沥青涂层—加强包扎层-沥青涂层—外包保护层
9
-0。
5
制备沥青底漆，先将沥青打成小块,放进干净的沥青锅内用文火逐渐加热并不断搅拌，使之熔化.加热至170℃左右进行蒸发脱水，不产生气泡为止，将热沥青慢慢倒入制备桶内冷却至80℃左右，一面搅拌一面将按比例备好的汽油掺进热沥青中直至完全混合为止。
冷底子油应在≥60℃时涂刷成膜,膜厚0。
15mm左右.
3.2。
2。
2沥青涂料的配制
沥青涂料是由建筑石油沥青和填料混合而成,填料可选用高岭土、七级石棉、石灰石粉或滑石粉等材料。
沥青标号和填料品种由设计选定.其混合配比为高岭土:
沥青=1：
3（重量比）,其他品种可掺入10%～25％左右的填料粉.制备沥青涂料，先将沥青打成小块，放进干净的沥青锅中,一般装至锅容量的3/4，不得装满。
用文火逐渐加热并不断搅拌，使之熔化.加热至160~180℃左右进行蒸发脱水，温度不能超过220℃，继续向锅中加沥青，继续搅拌。
然后慢慢将粉状的高岭土分小批加入到已完全熔化的沥青中，搅拌完全熔合为止.
3。
2。
2.3管道除锈见本施工工艺第3.2。
1。
1条基面处理。
3.2。
2.4涂刷沥青底漆，在除完锈、表面干燥、无尘的金属表面上均匀地刷上1～2遍沥青底漆，厚度一般为1~1。
5mm,底漆涂刷不可有麻点、漏涂、气泡、凝块、流痕等缺陷。
沥青底漆彻底干燥后进行下道工序。
3。
2。
2.5涂刷沥青涂料，将熬好的沥青涂料均匀地在金属表面刷一层，厚度为1.5～2mm。
不得有漏刷凝块和流痕，若连刷多遍时,必须在上一层干燥后不沾手方可涂第二遍。
热熔沥青应涂刷均匀，涂刷方向要与管轴线保持600方向。
3。
2.2.6加强包扎层的作法.沥青涂层中间所夹的内包扎层采用玻璃丝布、油毡、麻袋片或矿棉纸等材料；外包扎保护层采用玻璃丝布、塑料布等材料.最好选用宽度为300~500mm卷装材料便于施工。
操作时，一个人用沥青油壶浇热沥青，另外的人缠卷材料，包扎材料绕螺旋状包缠，且与管轴线保持600夹角。
全部用热沥青涂料粘合紧密，圈与圈之间的接头搭接长度为30~50mm，并用热沥青粘合。
缠扎时间应掌握再面层浇涂沥青后处于刚进入半凝固状态时进行。
任何部位不得形成气泡和褶皱。
3.2.2。
7若有未连接、焊缝或施工中断处，应作成每层收缩为80～100mm的阶梯式接茬.
3.2。
2。
8保护层目前多采用塑料布或玻璃丝布包缠而成。
其施工方法和要求与加强包扎层相同，圈与圈之间的搭接长度为10～20mm,应粘牢。
3。
2。
2。
9由于管道安装完毕后管底距地沟底面太近，用手及刷子很难刷到每个部位或刷匀,采用油毡兜抹法施工。
先将油毡按管径裁剪，若管径<φ500mm,油毡宽为250mm；>φ500mm,宽为500mm，长为两倍管径加1.2~1。
5m。
用裁剪好的油毡从管底穿过将管兜住，使下部管外壁与油毡紧紧接触。
用沥青油壶向管道顶部边移动边浇涂已经熬好的热沥青底漆（冷底子油）、热沥青涂料（沥青马蹄脂）.使之沿着管道周壁向下流淌至管下部外壁与油毡结合处。
此时上下抖动油毡，使油毡与管外壁摩擦，中间夹着热沥青,达到涂抹热沥青底漆或沥青涂料的目的。
3.2。
3环氧煤沥青防腐层施工
环氧煤沥青防腐层的结构及等级见表3.2.3
（1），中碱玻璃丝布宽度见表3。
2。
3
（2）所示.
表3。
2。
3
（1）环氧煤沥青防腐层的结构及等级
防腐层等级
结 构
干膜厚度（mm）
总厚度（mm）
普通级
底漆—面漆—面漆
≥0。
2
>0.4
加强级
底漆-面漆—玻璃丝布-面漆-面漆
≥0。
4
≥0.6
特加强级
底漆-面漆—玻璃丝布—面漆—玻璃丝布—面漆—面漆
≥0。
6
≥0。
8
表3.2.3
（2）中碱玻璃丝布宽度
管径（mm）
60-89
114—159
219
273
377
426—529
720
布宽（mm）
120
150
200—250
300
400
500
600—700
3。
2.3。
1金属除锈见本施工工艺第3.2。
1。
1条基面处理.
3。
2。
3.2涂料调制按照厂家提供的配合比进行,先将底漆或面漆倒入干净的容器内,再缓慢加入固化剂边加入边搅拌均匀。
油漆桶打开后，先将桶内油漆充分搅拌均匀，使其混合均匀无沉淀.配好的调料须熟化30min以后方能使用,在常温下调好的涂料可以使用4～6h左右.
3.2。
3。
3涂刷，涂刷过程中，如果粘度太大不宜涂刷时，可加入重量不超过5％的稀释剂。
操作时先在除锈后的钢管上尽快涂刷底漆，涂刷均匀不可漏刷，每根钢管两端各留150mm左右以备焊接后再涂刷。
底漆干透后,用面漆和滑石粉调成腻子，在底漆上打匀后涂刷面漆，涂刷均匀不可漏涂。
常温下底漆和面漆间隔时间不超过24h。
普通级防腐—-第一遍面漆干后可涂刷第二遍面漆；加强级防腐—-第一遍面漆后缠绕玻璃丝布,包缠时必须将玻璃丝布拉仅不能出现鼓包和褶皱，玻璃布的环向压边宽度为100～150mm，包缠完涂刷第二遍面漆，漆量要饱满达到一定厚度，将玻璃丝布的空隙全填密实。
第二遍面漆干后涂刷第三遍面漆；特加强级防腐--操作方法与加强级防腐相同，两层玻璃丝布缠绕的方向必须相反，每一遍面漆都必须在上一遍面漆干了以后方可涂刷，此时的干是指用手指推捻防腐层时不移动。
4质量标准
4.1主控项目
4。
1.1施工所用涂料应有出厂合格证及技术说明书,同时应确保所使用的技术说明书是最新版本的。
4.1.2表面处理等级必须符合设计要求。
4。
1.3涂层数和涂层厚度应符合设计要求。
4.2一般项目
4。
2.1表面处理
4。
2。
1.1手工或动力除锈应除去表面所有松散的氧化皮、铁锈、旧涂膜和其他有害物质,
但不得使金属表面受损和变形。
4。
2。
1.2喷砂除锈处理后的金属表面应呈均匀的粗糙面，除钢板原始锈蚀或机械造成的凹坑外，不应产生肉眼明显可见的凹坑和飞刺。
4。
2。
2涂层检查
4.2。
2。
1涂料施工过程中，应随时检查涂层层数及涂刷质量。
4。
2.2。
2涂层施工完成后应进行外观检查，涂层应光滑平整，颜色一致，无气泡、剥落、
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